Стали паровых котлов

Сосуды уравнительные 548 Стали паровых котлов 178 [c.973]

Номинальные допускаемые напряжения для сталей паровых котлов МПа [c.45]

Допуски на коррозию. Этот фактор является обычным при проектировании реакторов, паровых котлов, конденсаторов, насосов, подземных трубопроводов, резервуаров для воды и морских конструкций. В тех случаях, когда скорости коррозии неизвестны, а методы борьбы с коррозией неясны, задача оптимального проектирования значительно усложняется. Надежные данные о скорости коррозии позволяют более точно оценить срок эксплуатации оборудования и упрощают его проектирование. Типичным примером допусков на коррозию может служить выбор толщины стенок подземных нефтепроводов. Расчетная толщина стенки трубопровода диаметром 200 мм и длиной 362 км составляет 8,18 мм, с учетом коррозии. А применение соответствующей защиты от коррозии позволяет снизить эту величину до 6,35 мм, что приводит к экономии 3700 т стали и увеличению полезного объема трубопровода на 5 % [12]. [c.19]

Высокое содержание азота в бессемеровской стали сообщает ей большую склонность к коррозионному растрескиванию под напряжением в горячих щелочных или нитратных растворах по сравнению G мартеновской сталью. Поэтому для изготовления паровых котлов обычно применяют мартеновскую сталь. [c.123]

Существуют разные конструкции паровых котлов, но по существу все они представляют собой емкости из малоуглеродистой или низколегированной стали, обогреваемые горячими газами. Из котла пар может поступать в перегреватель, изготовленный из более легированной стали, и нагреваться до еще более высокой температуры. Для обеспечения максимальной теплопередачи котловые трубы обычно объединяют в пучок, а греющие газы подают в межтрубное пространство или, реже, в трубы. Пар после совершения работы или другого использования попадает в трубчатый конденсатор, обычно из сплавов на основе меди. Охлаждающая вода может быть как пресная, так и загрязненная, солоноватая применяют также морскую воду. Сконденсированный пар затем возвращается в котел, и цикл повторяется. [c.282]

Коррозионное растрескивание под напряжением (КРН) паровых котлов 133, 282, 287, 291 скорость роста трещин 145—148 среды разрушающие 137 стали 132—136 теории 138—142 титана 376, 377 характерные признаки 137, 138 циркония 380 Коррозионные потери 17, 18 Коррозионный износ см. Фреттинг-коррозия Коррозия [c.452]

Обмуровка топочной камеры парового котла выполнена из шамотного кирпича, а внешняя обшивка из листовой стали. Расстояние между обшивкой и кирпичной кладкой равно 30 мм, и можно считать его малым по сравнению с размерами стен топки, Температу()а внешней поверхности обмуровки 1 = 127 С, а температура стальной обшивки 1г=50 с. Степень черноты шамота ш=0,8, а листовой стали [c.67]

Толщина стенки зависит не только от главных напряжений, но и от принятой для расчета теории прочности. Так как паровые котлы изготовляются обычно из малоуглеродистой стали (пластичного материала), то здесь применимы третья и четвертая теория прочности. [c.579]

Для изготовления деталей и частей паровых котлов и сосудов, работающих под давлением не более 60 атм и температуре не выше 450 "С, промышленность выпускает листовую горячекатаную углеродистую сталь толщиной от 4 до 60 мм, Марки котельных сталей 12К, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К. Числа показывают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Буква <ЬС.> указывает их основное назначение - котельные листы [c.86]

Их применяют для изготовления сварных металлоконструкций, таких, как трубопроводы, резервуары, аппараты, сосуды, части паровых котлов,. металлоконструкции для промышленных зданий, цехов, подкрановые фермы для. мостовых кранов и т.д. Для обеспечения свариваемости содержание углерода в сталях ограничивается 0,22% Стали легируются небольшим количеством недефицитных элементов до 1,8% Мп, до 1,2% 81, до 0,8% Сг, до 0,8% N1, до 0,5% Си, до 0,5% V, до 0,03%1 , до 0,15% N и других порознь или совместно. [c.91]

На базе этих исследований разработаны методика учета глубины коррозии металла при расчете на прочность поверхностей нагрева паровых котлов [106], методика определения характеристик коррозионной стойкости котельных сталей при высокой температуре, а также методика коррозионных испытаний [108, 112]. [c.120]

Опыт эксплуатации паровых котлов на углях Канско-Ачинско-го бассейна показывает, что летучая зола этих углей не обладает агрессивными свойствами. Это подтверждено и лабораторными коррозионными исследованиями, проведенными в Таллинском политехническом институте [133]. Несмотря на изложенное, частые разрушения оксидных пленок на трубах поверхностей нагрева котлов при их очистке от золовых отложений могут вызвать иногда их заметный износ, интенсивность которого, как известно, связана с кинетикой коррозии сталей в продуктах сгорания топлива. [c.153]

Наряду с электрохимическими процессами, управляющими межкристаллитной коррозией, существенную роль в развитии ее играет выделяющийся на катодных участках водород. Нет никакого сомнения в том, что он, легко диффундируя в толщу металла, выполняет роль пособника процесса образования межкристаллит-ных трещин в металле паровых котлов, образуя различные газообразные продукты при реакции с углеродом, сульфидами и другими загрязнениями стали, развивая тем самым дополнительные разрывные усилия и способствуя разрыхлению структуры, углублению, расширению и разветвлению трещин. В отличие от водорода эти газообразные продукты плохо диффундируют в металл. Однако из изложенного видно, что водород, хотя и играет существенную роль в развитии межкристаллитной коррозии, является основным агентом, вызывающим это явление. Именно щелочь прокладывает путь протеканию процесса водородной хрупкости. Дальнейшее развитие трещин сильно облегчается из-за появления местной концентрации напряжений. [c.8]

Изобретение сварочных автоматов и разработка способа электросварки под флюсом позволили полностью вытеснить клепку при производстве железнодорожных цистерн и платформ электросварка стала широко внедряться в речном и морском судостроении, а также в производстве таких ответственных конструкций и аппаратов, как барабаны паровых котлов и локомобилей и различные сосуды, работающие под давлением. [c.20]

В технологическом процессе изготовления ответственных деталей из аустенитных нержавеющих сталей, применяемых в энергомашиностроении, предусматривается холодная деформация. Повышение длительной прочности в результате предварительной пластической деформации используют при производстве высоконапряженных деталей, работаюш,их кратковременно (например, дисков транспортных турбин). Однако наряду с положительным наклеп оказывает и отрицательное влияние на свойства металла. В практике работы энергооборудования известны многочисленные случаи хрупких разрушений наклепанного материала — образование трещин на гибах труб пароперегревателей паровых котлов, на компенсаторах газопроводов и др. [c.213]

Большое развитие получает разработка вопросов сопротивления разрушению в вязкой и хрупкой области при ударном и статическом деформировании, позволившая классифицировать и в значительной мере объяснить природу возникновения двух типов изломов, охарактеризовать температур-но-скоростные зависимости механических свойств, оценить роль абсолютных размеров и напряженного состояния для хрупкого разрушения и предложить предпосылки расчета на хрупкую прочность (Н. Н. Давиденков). Эти работы способствовали решению практических задач выбора материалов и термической обработки для изготовления крупных паровых котлов, турбин, объектов транспортного машиностроения, химической аппаратуры повышенных параметров и других производств, получивших большое развитие в этот период. С этим связано и расширение работ по исследованию усталости металлов, которое сосредоточивается на изучении условий прочности и обосновании соответствующих расчетных предпосылок в зависимости от вида напряженного состояния, качества поверхности и поверхностного слоя, условий термической обработки (И. А. Одинг, С. В. Серенсен), в первую очередь применительно к легированным сталям, производство которых в больших масштабах было организовано для нужд моторостроения, турбостроения, транспортного машиностроения и других отраслей, изготовляющих высоконапряженные в механическом отношении конструкции. [c.36]

Крупнейшим достижением явилась разработка в 1949—1951 гг, в Институте электросварки им, Е. О. Патона высокоэффективной электрошлаковой сварки. При электрошлаковой сварке, в отличие от автоматической под флюсом, электрическая энергия превращается в тепловую не при помощи электрической дуги, а при прохождении ее через расплавленный шлак (отсюда и название способа). Сущность способа состоит в том, что расплавленный шлак, будучи нагрет до очень высокой температуры, оплавляет кромки свариваемых изделий и расплавляет присадочный электродный материал. Это крупнейшее достижение советской сварочной техники, получившее мировую известность, подняло технику сварки на новую, более высокую ступень и внесло громадные изменения в конструкцию, технологию и организацию производства массивных крупногабаритных изделий, решив весьма важный для дальнейшего развития техники вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. Электрошлаковая сварка стала ведущим методом при изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов высокого давления, прокатного оборудования, мощных прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, доменных комплексов и т. д. Она позволила эффективно заменить литые и кованые изделия сварными, что резко сократило трудоемкость и цикл изготовления конструкций, способствовало экономии металла, снижению стоимости изделий, позволило отказаться от строительства ряда крупных кузнечно-прессовых и литейных цехов и дало огромную экономию в народном хозяйстве. С широким применением электрошлаковой сварки в 50-х годах началось эффективное производство крупногабаритных комбинированных сварных конструкций в тяжелом машиностроении. [c.125]

У паровых котлов, рассчитанных на 240 атмосфер при температуре пара 580 градусов, выходная часть пароперегревателя сделана из совершенно не похожего внешне на сталь матового металла. Он скорее напоминает олово или свинец. Но это сходство только внешнее матовый металл не только не плавится дри температурах плавления олова и свинца, но свободно выдерживает, будучи нагрет до красного каления, огромные давления наполняющего его пара. Этот удивительный сплав больше чем на 30 процентов состоит из хрома, никеля и других металлов. [c.45]

Потому что внутри этих труб протекает вода, охлаждающая их стенки. И трубы, несмотря на очень высокую температуру пламени, остаются благодаря этому относительно холодными. Турбинная же лопатка — тоненькая пластинка металла, на которую с яростью устремится раскаленный газовый поток такой же температуры, что и в топке парового котла, сгорит в нем, как свечка. Уже при температуре, используемой в авиационных газотурбинных двигателях, турбинные лопатки, сделанные из самых жаростойких сталей, сгорают всего через несколько сотен часов. Это достаточный срок для работы авиационного двигателя, но ведь невозможно останавливать каждые несколько дней газовые турбины, работающие на стационарных электростанциях для полного их перелопачивания — так называют смену лопаток техники. А ведь срок бесперебойной работы стационар- [c.64]

По мере дальнейшего повышения параметров пара в современных котлоагрегатах стала постепенно уменьшаться, а иногда и совсем исчезать роль конвективных испаряющих поверхностей нагрева, т. е. именно того элемента паровых котлов, по которому установки малой мощности классифицировались по отдельным конструктивным группам. [c.42]

После длительной работы в условиях повышенных температур детали изменяют свои размеры даже при небольших нагрузках. Ползучесть наблюдается у стали паровых котлов, аппаратуры для крекинга нефти и т. д. Она зависит от времени, что указывает на упомя- yтoe выше сочетание пластической деформации и вязкого течения. [c.61]

Особое явление коррозионного растрескивания угле1тоднстых. II низколегированных сталей, известное под названием щелочной или каустической хрупкости , наблюдается в условиях экс-илуатации паровых котлов при концентрациях щелочи в воде выше 15 ) ,, температуре раствора выше 65° С и при наличии значительных механических напряжений. [c.111]

За.медлители коррозии применяются в качестве присадок при кислотном травлении стали, при бурении нефтяных скважин с целью иредохранеиия металлического оборудования от действия соляной кислоты, а также при очистке паровых котлов от накипи. [c.315]

Обмуроика топочной камеры парового котла выполнена из шамотного кирпича, а внешняя обшивка — из листовой стали. Расстояние между обшивкой и кирпичной кладкой равно 30 мм, и можно считать его малым по сравнению с размерами стен топки. [c.191]

Из стали обыкновенного качества изготовляют горячеката1п,1Й рядовой прокат (балки, прутки, [ивеллеры, уголки, листы и поковки), Указап>п е полуфабрикаты широко применяют для строительных и других сварных, клепаных и болтовых конструкций (балок, ферм, конструкций подъемных крапов, корпусов сосудов и аппаратов, каркасов паровых котлов, драг и т, д,), а также для мало напряженных деталей машин (осей, валов, шестерен, пальцев траков, втулок, валиков, болтов, гаек и т. д,). Л 1ногие детали машин упрочняют термической обработкой, [c.250]

Пример 23-2. Определить разность температур на наружной и внутренней поверхностях стальной стенки парового котла, работающего при манометрическом давлении 19 бар. Толщина стенки котла равна 20 мм температура воды, поступающей в котел, 46° С. С 1 поверхности нагрева снимается 25 кг ч сухого насыщенного пара. Коэффициент теплопроводности стали X == 50 вт1м-град. Барометрическое давление 750 м.и рт. ст. Стенку котла считаем плоской. [c.369]

Кипящая вода воспринимает теплоту от дымовы газов через стальную стенку парового котла толщиной 15 мм. Температура газов 900°С, температура воды 200°С, коэффициенты теплоотдачи равны 120 Вт/(м К) и 2300 Вт/(м К) соответственно для стали Я = 48 Вт/(м К). Постепешю отложение сажи [X, = 0,12 Вт/(м К)1 и накипи [c.175]

Одновременно происходило увеличение мощностей агрегатов, устанавливаемых на электростанциях. После Отечественной войны широким фронтом стали внедрять турбины мощностью 100 ООО квпг и паровые котлы производительностью 230 т1ч пара. В настоящее время устанавливаются серии турбин мощностью 200 ООО кет и 300 ООО кет и первые агрегаты мощностью 500 ООО кет и 800 ООО кет. Ведется проектирование турбин и на большие мощности. Паровые котлы для них имеют производительность 940 т ч и выше. Для турбин мощностью 150—200 тыс. кет используют параметры 127 бар и 565° С. Для турбин 300 ООО кет и выше — 235 бар и 565—580° С. Вместе с тем ведутся работы по применению и более высоких параметров на одной из станций построена опытно-промышленная установка на параметры 295 бар и 650° С. [c.178]

Зта служба организована одной из первых в ЦСМ Республики Башкортостан - в 1927 году в связи с обеспечением безопасности паровых котлов, других аппаратов, работавших под давлением выше атмосферного. Согласно постановлению президиума ВСНХ СССР от 16 февраля 1925 года поверка и клеймение манометров стала обязательной. [c.89]

В трубах паровых котлов коэффициент теплоотдачи к кипящей воде можно определять по графикам, приведенным на рис. 8.22 [195]. Для окисленных труб ок выбирается в зависимости от давления и плотности теплового потока по кривым рис. 8.22, а. При кипении воды в трубах из нержавеющей стали (чистая поверхность) коэффициент теплоотдачи а определяется из соотношения ач=каок, в котором поправочный множитель для нержавеющих труб к находится по графику, приведенному на рис. 8.22, б. [c.252]

Соответственно с ростом перевозочной работы расширяется и совершенствуется производственная база судостроения, проводится типизация судов и унификация судовых конструкций, осуществляется сборка судовых корпусов из укрупненных элементов (секций, блоков), монтируемых вместе с элементами судового оборудования непосредственно в заводских цехах до подачи на стапели. Работы Г. В. Тринклера, Д. Б. Тана-тара, В. А. Ваншейдта, М. И. Яновского и других исследователей, конструкторов и технологов во многом способствовали производственному и эксплуатационному освоению судовых дизель-редукторных, дизель-электрических и паротурбинных силовых установок большой мощности. На основе опыта изготовления судовых паровых турбин и авиавдонных газотурбинных двигателей были построены первые судовые газовые турбины, особенно перспективные в применении к судам на подводных крыльях и на воздушной подушке. С 60-х годов по мере развития отечественной электронной промышленности и совершенствования судовых паровых котлов, двигателей, генераторов, рулевых и швартовочных устройств, погрузочно-разгрузочных механизмов и пр. все шире стали использоваться на судах системы централизации и автоматизации управления и контроля, которые значительно улучшают эксплуатационные качества судов, повышают производительность труда судовых команд и освобождают их от многих трудоемких и тяжелых работ. [c.307]

Монтажные организации на тепловых электростанциях в целях обеспечения сроков монтажа постепенно расщиряли свои функции изготовление котельно-вспомогательного оборудования (до 40% массы котла), гнутье трубопроводов и изготовление отдельных трубопроводных узлов, наконец, комплектация. В результате трудозатраты на доведение и комплектацию оборудования стали возрастать так, по паровому котлу трудозатраты завода-изготовителя составляли 40—45%, а на монтажной площадке 60—55% всех трудозатрат. Такое направление привело к организации на каждой строительной площадке мастерских, площадок и полигонов, которые требовали для своего оснащения различного механического и сварочного оборудования, подъемных средств и т. п. [c.84]

Примерами коррозионно механического разрушения являют-ся поломки лопастей гребцых винтов морских судов, внезап-гые разрушения паровых котлов, деталей паровых турбин, ле-тательнь1х аппаратов, глубинно-насосных штанг й нефтедобывающей промышленности и др. В частности, из-за коррозионно-механического разрушения ответственных деталей бьш отложен запуск американской космической лаборатории Скайлэб 3 [8]. В целом коррозионно-механическое разрушение сталей происходит в самых различных конструкциях и деталях [24]. [c.6]

Руководящие указания по учету жаростойкости легированных сталей для труб поверхностей нагрева паровых котлов. М. МВКЖ. Госгортехнадзор, 1973. [c.234]

К. Ш, 22К. 22КГ Обечайки, фланцы, днища, цельнокованые и сварные барабаны паровых котлов, корпуса и горловины сепараторов, полумуфты, корпуса аппаратов и другие детали Сталь для мостостроения [c.242]

Низколегированная кремнемарганцовистая сталь 16ГС предназначена для изготовления деталей и частей паровых котлов и сосудов, работающих под давлением, сталь 15ГС—для трубопроводов паровых котлов. Химический состав стали 15ГС [c.93]

В результате ряда научно-исследовательских работ, выполненных ЦНИИТмашем совместно с энергомашиностроительными заводами, в том числе Ленинградским металлическим заводом и Невскими машиностроительным заводом, для отливок, поковок и труб паровых котлов и турбин, разработана, исследована и в настоящее время широко применяется сталь 15Х1М1Ф. [c.22]

Стальные экономайзеры (фиг. 56) устанавливаются в общей обмуровке со своим паровым котлом и составляют его неотъемлемую часть. Выполняются они из прямых или изогнутых труб из углеродистой стали, завальцо-ваиных или приваренных к сборным коллекторам. [c.68]

Керосин как средство освещения вошел в обиход и стал главным продуктом переработки нефти. Спрос на него на мировом рынке резко возрос, и возникновение нефтеперегонных заводов приняло массовый характер. Но при перегонке нефти получались остаточные продукты, в частности бензин, мазут, от которых избавлялись, сжигая или выливая их в реки и моря. В последней четверти XIX в. нефтью начали заменять традиционное топливо — уголь. Так как теплота сгорания нефти выше, чем у всех других видов топлива, ее стали сжигать в топках паровых котлов на фабриках, заводах, на железных дорогах, на судах и т. д. Например, в конце 70-х годов на Каспийском море у братьев Нобель появились паровые наливные суда, топливом для которых служил их груз — нефть. Новые сферы потребления нефти способствовали дальнейшему развитию нефтяной промышленности. [c.102]

Уже через два года после начала работы Шухов получил повышение и стал главным инженером конструкторского бюро Бари в Москве. В это время в результате экспансивной внешней политики царя Александра II экономика России получает быстрое развитие и в страну устремляется иностранный капитал . В дополнение к своему бюро Бари открывает в Москве завод по производству паровых котлов, а в скором времени возникают филиалы фирмы в крупнейших городах, так что фирма охватила своей деятельностью значительную территорию России. Энергичный предприниматель Бари, сам будучи опытным техническим специалистом, нашел в Шухове изобретательного и разностороннего инженера, который помог ему одержать победу в конкурентной борьбе с российскими и западными фирмами. Начинается строительство новых шуховских нефтяных резервуаров. В течение двух лет было сооружено 130 резервуаров (к 1917 г. их стало уже свыше 20 тыс.). Это были первые экономичные металлические емкости такого рода вообще (см. статью Э. Рамма Строительство резервуаров ). Вместо применявшихся в то время в США и других странах тяжелых прямоугольных хранилищ Шухов разработал укладываемые на песчаную подушку цилиндрические резервуары с тонким днищем и ступенчатой толщиной стенок, благодаря чему резко сокращался расход материала. Этот принцип конструкции сохранился и до наших дней. В 1883 г. Шухов опубликовал свой оригинальный метод расчетов (1.1). Все резервуары соответствовали определенному стандарту, их оборудование было унифицировано, новые конструкции перекрытий опробованы. Таблицы, с помощью которых можно было быстро определять объем, вид и расход материала и финансовые затра- [c.8]

Вначале Бари импортировал из Англии и Франции паровые котлы, которые на его котлостроительном заводе лишь собирали. Этот малоэффективный метод приносил мало доходов, но был широко распространен. Прививаемый извне капитализм " сопровождался для России ростом импорта с Запада с незначительными доходами для внутренней торговли и огромным внешнеторговым дефицитом для русской экономики. Шухов изобрел новый водотрубный котел в горизонтальном и вертикальном исполнении (патенты N 15 434 и № 15 435, см. 2.4, 2.5), преимущества которого заключаются прежде всего в увеличении площади нагрева и простоте общей конструкции, всегда состоящей из одинаковых элементов (см. статью Н. Чичеро-вой Вклад Шухова в развитие нефтяного дела ). В 1896 г. Бари начал серийное производство котлов. В том же году шуховские паровые котлы были удостоены премий на Всероссийской выставке в Нижнем Новгороде. Даже в английских специальных периодических изданиях, сопровождаемые похвалой, появились слова Паровые котлы Шухова . В 1900 г. фирма Бари была отмечена высокой наградой — на Всемирной выставке в Париже Шухов получил золотую медаль. С тех пор эта медаль вместе с изображением котла стала украшать почтовые штампы и проспекты фирмы (до 1910 г. беЗ упоминания фамилии автора проекта). Патенты были продлены в 1910 г. уже под именем Шухова (2.9) и вторично в 1925 г. после революции (2.10). Работающие шуховские паровые котлы встречались даже в последние годы. [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...