Азот, его влияние на образование

Азот, его влияние на образование слоев скольжения 322 Алюминий, образование шейки при 600 С 100 [c.637]

При нейтронном излучении (промежуточные и быстрые нейтроны) плотность излучения измеряется числом нейтронов, прошедших через единицу площади облучаемого тела перпендикулярно его поверхности (1 см , 1 м ). Нейтронная единица дозы (нед) —доза нейтронного излучения, вызывающего в тканеэквивалентном газе массой 1 кг образование путем ионизации ионов с суммарным зарядом в. 1 Кл. Тканеэквивалентный газ имеет следующий состав 64,4% метана, 32,5% углекислого газа и 3,1% азота. Воздействие нейтронного облучения на такой газ аналогично влиянию на органические вещества, ибо и здесь и там при нейтронном облучении происходит разрушение органических молекул. [c.201]

Содержание углерода в стали, которое превышает его количество, соответствующее условию растворимости в феррите, сильно способствует обеднению хромом феррита, связывая хром в карбиды, и таким путем препятствует образованию а-фазы. Азот не оказывает влияния на температуру образования а-фазы, тогда как кремний и молибден сильно способствуют ее выделению из твердого раствора. [c.158]

На водородную коррозию оказывает влияние азот. Его роль сводится к образованию на поверхности металла тонкой нитридной пленки. Если эта пленка обладает достаточной вязкостью и хорошо сцеплена с металлом, она препятствует диффузии водорода. [c.138]

При обычных условиях плавки алюминиевых сплавов сера и ее соединения уходят в шлак и практически не оказывают вредного влияния в смысле образования пористости или шлаковых включений в отливках. Примерно такое же действие оказывают азот, фосфор и углерод. Присутствие этих элементов в алюминии в пределах сотых долей процента почти не влияет на его механические свойства. [c.79]

Начальная стадия роста A1N пленки на 6Я-81С(0001) субстрате исследовалась в [29]. В процессе роста наблюдались особенности островкового типа, их слияние сопровождается появлением двойных позиционных границ, определяющих качество таких пленок. В [30] показано, что при статическом отжиге нитрида алюми- ния происходит деградация его структуры процесс протекает в четыре стадии, соответствующих 1) уменьшению плотности в кластерах дислокаций ( 1000—1200 °С) 2) образованию объемных границ (1400—1600 °С) 3) образованию тонких границ и возникновению ядер первоначальной рекристаллизации границ (1600— 1800 °С) 4) росту зерен, сопровождающемся образованием пор и осаждением растворенных элементов. Авторы [31] рассмотрели эффект влияния полного и парциального давления азота в процес- [c.7]

При образовании твердых растворов влияние газов на свойства металла связано с размерами их атомов. Радиусы атомов водорода, кислорода, азота соответственно равны 0,46 0,68 и 0,71 А. Наименьший радиус атома водорода обусловливает его чрезвычайно высокую диффузионную подвижность. [c.68]

Чугун электродуговой плавки содержит азота больше, а индукционной — меньше. В зависимости от формы состояния N оказывает на структуру и свойства чугуна различное влияние. Так, при образовании фаз внедрения он увеличивает прочность Ов, твердость НВ и повышает стабильность карбидов его иит- [c.69]

Эффективность образования аустенитной или ферритной структуры под действием легирующих элементов сплава определяется следующими положениями. Увеличение содержания хрома, титана, кремния, алюминия и молибдена способствует образованию ферритной фазы, а увеличение содержания никеля, марганца, углерода и азота расширяет область существования аустенита и повышает его устойчивость. Поэтому для получения стали с неустойчивым аустенитом необходимо учитывать влияние каждого элемента, входящего в ее состав. Решение этой задачи требует проведения большой экспериментальной работы, вследствие чего в настоящее время разработано очень мало марок сталей с высокой сопротивляемостью гидроэрозии. В хромоникелевых сталях при длительном нагреве до температур 700—900° С или медленном охлаждении от 900—950° С образуется интерметаллид-ная о-фаза. Эта составляющая выделяется преимущественно по границам зерен, сообщая этим сталям исключительно высокую хрупкость и снижая их эрозионную стойкость. Однако а-фаза может вызвать и повышение сопротивляемости микроударному разрушению, если она имеет высокую степень дисперсности. В последнее время установлено, что а-фаза образуется почти во всех хромоникелевых аустенитных сталях, в том числе с присадкой молибдена и других легирующих элементов. При аусте-низации хромоникелевые стали нагревали до более высоких температур (1000—1050° С), при которых хрупкая а-фаза растворяется. [c.208]

На основании изложенного выше можно заключить, что выбор рациональной среды для химико-термической обработки, содержащей только необходимые для данного процесса компоненты, позволит активизировать его и улучшить качество диффузионного слоя. Кроме того, отпадает необходимость исследования влияния попутных примесей, например азота, водорода и кислорода на кинетику, структуру и свойства диффузионных покрытий, так как в рациональной среде не будет источников их образования в процессе диффузионного насыщения. В связи с этим рациональными в технологическом отношении будут называться активные газовые среды, которые можно дополнительно ионизировать, например, в тлеющем разряде, [c.7]

Подобный результат можно достигнуть и химическим путем, когда верхнюю часть слитка, отлитого из кипящей стали, раскисляют присадкой алюминия [20, 37]. Преимущество алюминия состоит в том, что он не ухудшает механических свойств стали, в основном ее пластические свойства при увеличении присадки алюминия последний связывает и часть азота, что снижает склонность стали к старению. Введение алюминия в большом количестве приводит к образованию усадочной раковины и глиноземных включений [37]. При химическом закупоривании на качество слитка оказывают влияние чистота вводимого алюминия и его гранулометрический состав [37]. Чаще для частичного раскисления в изложнице применяют алюминиевую крупу, однако более выгодно применять гранулированный алюминий или порубленную алюминиевую проволоку, которые имеют меньшую поверхность и тем самым меньше вносят в сталь АЬОз [37]. [c.47]

Влияние водорода на свойства стали. Водород может оказывать на металл двоякое влияние с одной стороны, он защищает его от насыщения кислородом и азотом, предупреждает окисление, связывая кислород, восстанавливает при известных условиях металл из оксидов, препятствует образованию нитридов железа с другой — растворяется в металле и становится причиной появления существенных дефектов в шве — пористости и трещин. [c.236]

Водород резко снижает ударную вязкость металла, приводит к его охрупчиванию. Вместе с тем у титана возникает чувствительность к задержанному разрушению и образованию холодных трещин. Склонность к трещинообразованию усиливают кислород и азот из-за общего снижения пластичности титана при формировании хрупких фаз Наиболее сильное влияние водород оказывает на а-сплавы в связи с весьма малой растворимостью в них. [c.390]

Если содержание никеля недостаточно для образования полностью аустенитных сталей, то структура состоит из аустенита и феррита аустенита и мартенсита и т. п. В хромомарганцовистых сталях вследствие меньшей эффективности влияния марганца как аустенитообразующего элемента области аустенит -Ь феррит или аустенит+ + мартенсит более развиты кроме того, наблюдаются структуры промежуточного типа. Введение в состав хромоникелевых сталей различных элементов вызывает изменение положения областей существования фаз 7, а и 7+а на диаграммах состояния. Как известно, повышение содержания хрома, титана, ниобия, кремния, тантала, алюминия и молибдена способствует образованию ферритной фазы, причем в тем большем количестве, чем выше содержание этих элементов. Увеличение содержания никеля, азота, углерода, марганца, наоборот, способствует расширению области существования аустенита и его большей устойчивости [43, 44, 45]. [c.1373]

Процесс расплавления присадочного и кромок основного металла проводят по возможности быстрее, не допуская вредного влияния воздуха. Необходимо способствовать удалению газов до момента затвердевания шва путем перемешивания ванны нагретым присадочным прутком. Расплавленная ванна не должна отстаиваться во избежание появления газовых включений. Кислород воздуха может вызвать образование окислов, а азот — нитридов, включения окислов и нитридов ослабляют механические свойства шва. При быстром процессе сварки окисление металла и загрязнение его происходят главным образом на поверхности шва флюсом проводится поверхностная очистка ванны металла. Необходимо следить за тем, чтобы полученные от окислов (с помощью флюсов) шлаки не попадали в шов. [c.139]

Кислород, в отличие от водорода, оказывает существенное влияние на первичную микроструктуру сварных швов аусте-нитных сталей. При дополнительном введении относительно небольших количеств кислорода типичная для швов на сталях 18-8 дезориентированная аустенитно-ферритпая структура приобретает ярко выраженную столбчатую направленность. Дальнейшее увеличение подачи кислорода приводит к исчезновению феррита и полной аустенитизации шва. Таким образом, характер влияния кислорода на структуру шва зависит от его концентрации. В относительно небольшой концентрации кислород, в противоположность азоту, препятствует образованию измельченной структуры. С увеличением содержания он действует аналогично азоту. Хотя внешние проявления действия обоих газов одинаковы (аусте-нитизация структуры сварного шва), механизм их действия различен. Азот, растворяясь в твердом растворе, непосредственно изменяет структуру шва. Действие кислорода является косвенным аустепитизация шва наступает вследствие интенсивного окисления ферритообразующих примесей. [c.115]

Кислород может вызывать горячие трещины при сварке аустенитных сталей. Его действие на первичную структуру, как указывалось, связано с окислением ферритообразующих элементов (титана, алюминия, кремния, ванадия, хрома) и находится в противодействии измельчающему влиянию азота. Изменения структуры, обусловленные действием кислорода, приводят к снижению стойкости шва против трещин. Кислород, по-видимому, способен сегрегировать в межкристаллических прослойках и изменять их состав и свойства. Усиление вредного влияния серы, ниобия и других элементов при сварке под флюсами с высоким содержанием SiOj, возможно, связано с образованием соответствующих соединений с кислородом, снижающих температуру затвердевания межкристаллических прослоек. Опыты по введению в зону сварки ржавчины, окалины и газообразного кислорода свидетельствуют о его способности вызывать горячие трещины в швах. [c.216]

Исходя из представлений о взаимосвязи упрочняющего действия легирующего элемента в твердом растворе и влияния его на ход линии солидуса в соответствующей диаграмме состояния, можно прийти к выводу, что такие элементы, как цирконий и гафний, должны приводить к разупрочнению ниобия в случае образования твердых растворов. Действительно, присутствие в сплаве ниобий— гафний—азот избытка гафния по отношению к стехиометрическому соотношению приводит к значительному снижению кратковременной прочности при низких температурах [145] и особенно при 1200° С [141]. Так, сплав ниобий — 10 мас.% гафния — 0,187 мае. % азота, содержащий в два раза больше азота, чем сплав ниобий— 1,69% гафния — 0,098% азота, после одинаковой термической обработки имеет при 1200° С предел прочности Ов = 7,3 кгс/мм , что почти в четыре раза меньше, чем предел прочности сплава с 1,69% гафния. Такое разупрочняющее влияние на ниобий оказывает менее тугоплавкий гафний при высоких температурах, когда отрицательно влияет приближение к линии солидуса. Таким образом, как уже было показано, при подборе оптимальных составов сплавов необходимо не вводить гафнии (и тем более цирконий в сплавах с цирконием) намного больше стехиометрического соотношения ат. %Meiv ат. % N = 1 1. [c.240]

На основании рассмотренных результатов исследований можно сделать вывод, что насыщение азотом происходит в правой и левой кромках, причем в больших количествах. В зависимости от длины дуги содержание его в кромках может изменяться. На распределение азота и общее его содержание может влиять много различных факторов причем тех же, которые влияют на образование и размеры литого слоя со слабой травимостью (см. п. 3. 1). Могут оказывать влияние и некоторые другие факторы (влажность воздуха, форма столба дуги, состояние разрезаемого металла, токо-нодвод к разрезаемому листу по отношению к резу и др.). [c.117]

На старение, наклеп от длительного действия деформации (от старения) и чувствительность к надрезам азот оказывает неблагоприятное влияние. При дуговой сварке азот может проникать в сварной шов и делать его склонным к образованию коррозионных трещин под напряжением. Однако этого можно избежать, применяя электроды, содержащие Ti, Zr, Nb или Та, или при наличии в электродном покрытии TiOa [202]. [c.66]

Высокая химическая активность в сочетании с низкой теплопроводностью, высоким электросопротивлением и температурой плавления, склонность к росту зерна в околошовной зоне определяют особенности сварки титана и его сплавов. Большая химическая активность титана при высоких температурах по отношению к азоту, кислороду и водороду затрудняет его сварку. Необходимым условием для получения качественного соединения при сварке титана плавлением является полная двухсторонняя защита от взаимодействия с воздухом не только расплавленного металла, но и нагретого выше 600°С основного металла и шва. При нагреве до высоких температур титан склонен к росту зерна-. Для устранения этого сварку следует выполнять при минимально возможной погонной энергии. Вследствие загрязнения металла сварного шва газами понижается его пластичность, что приводит к образованию холодных трещин. Загрязнение металла шва водородом можно предупредить, применяя электродную или присадочную проволоку, предварительно подвергнутую вакуумному отжигу. Содержание водорода в такой проволоке не превышает 0,004—0,006%. Большое влияние на качество сварного соединения оказывает состояние поверхности кромок и присадочного металла. Для удаления окиснонитридной пленки, образующейся после термообработки, ковки, штамповки, используют опеско-струивание и последующее травление в смеси солей с кислотами или щелочами. [c.146]

В структуре таких сталей, изготовляемых по ГОСТ или ТУ, содержание ферритной фазы может изменяться в широких пределах (на десятки процентов). Между тем при отсутствии феррита в сталях и сварных швах они становятся склонными к образованию горячих трещин, а при содержании феррита свыше 3—5 % у них появляется охрупчивание при длительной выдержке в диапазоне температур 350—500 °С, снижение коррозионной стойкости и ухудшение технологичности в процессе прокатки и волочения. Оценку влияния состава стали на содержание в ней ферритной фазы проводят обычно по структурным диаграммам Шефлера или Делонга, при использовании которых содержание 6-феррита в металле или глубина его аустенитности находятся по приведенным (эквивалентным) содержаниям хрома и никеля. Влияние каждого элемента на структуру определяется его концентрацией и постоянным коэффициентом, отражающим ферритизирующее (Хф) или аустенитизирующее (Ка) влияние по сравнению с влиянием хрома или никеля соответственно. Значения таких коэффициентов определяют путем изучения многих плавок стали с различным содержанием исследуемого элемента. Некоторые исследователи предлагают для одних и тех же элементов сильно отличающиеся друг от друга значения коэффициентов интенсивности их влияния на структуру стали. Так, например, для молибдена предлагались значения 1 1,5 и 3, а для азота —12 22 и 30. [c.60]

Защита металла от азота и кислорода воздуха в проволоках рутилового типа выполняется при помощи органических материалов, которые в процессе плавления проволоки, разлагаясь, образуют газовую защиту (оболочку). Атмосфера дуги содержит значительное количество водорода и паров воды, в результате чего содержание водорода в сварных швах высокое. При повьппении величины сварочного тока количество водорода в металле шва и содержание азота уменьшается, а кислорода увеличивается. На повьппенных токах при сварке проволоками рутилового типа появляется склонность к образованию пористости в сварных швах, которая связана с условиями выделения водорода и азота из сварочной ванны. Если скорость роста пузырьков газов меньше скорости продвижения зоны кристаллизации ванны, то в этом случае пузырьки не успевают всплыть и в швах образуются поры. Введение в сварочную ванну кремния уменьшает скорость роста пузырьков, т. е. снижает пористость. Снизить пористость можно путем создания условий для поглощения водорода на стадии капли и интенсивного его вьщеления из ванны до начала кристаллизации. В порошковых проволоках это решено путем введения в сердечник минералов, имеющих в своей структуре кристаллюационную воду, что предупреждает также восстановление кремнезема сердечника и переход кремния в металл. По этой же причине не возникает пористость при сварке по ржавому металлу. Повьш1е-ние содержания водорода и снижение содержания кремния в ванне улучшают процесс вьщеления газов и обеспечивают удаление значительных количеств водорода и азота из сварочной ванны до момента ее кристаллизации. Влияние СО на образование пор незначительно. Руталовые проволоки, несмотря на их ограниченную производительность, получили в нашей стране широкое развитие, что связано с малой чувствительностью к образованию пористости при наличии на кромках свариваемых изделий влаги, ржавчины, окалины. При сварке этими проволоками не требуется специальная подготовка металла. [c.214]

При небольшом количестве закалочных структур их влияние на механические свойства сварных соединений незначительно в связи с равномерным и дезориентированным расположением этих составляющих в мягкой ферритной основе. Однако при увеличении доли таких структур в шве и рколошовной зоне пластичность металла и его стойкость против хрупкого разрушения резко ухудшаются. Дополнительное легирование стали марганцем, кремнием и другими элементами способствует образованию в сварных соединениях закалочных структур. Поэтому режим сварки большинства низколегированных сталей ограничивается более узкими (по значению погонной энергии) пределами, чем при сварке низкоуглеродистой стали. В ряде случаев, например при микролегировании ванадием, ванадием и азотом, а также другими элементами, склонность низколегированной стали к росту зерна в околошовной зоне при сварке незначительна. [c.520]

Вспомогательными аппаратами в ацетиленовой установке являются следующие промыватель (скруббер), газгольдер, очиститель и осушитель. Скруббер (водяной очиститель, см. Автогенная сварка) часто устанавливают непосредственно внутри самого аппарата или соединяют с газгольдером. Его назначение—не только охлаждать газ, но и освобождать его от растворимых в воде примесей при помещении го между генератором и газгольдером он слулшт одновременно в качестве предохранительного водяного затвора для воспрепятствования обратному выходу газа из газгольдера. Газгольдеры применяются преимущественно с плавающим колоколом и очень часто соединяются непосредственно с генератором. В автоматически работающих аппаратах колокол газгольдера приводит в движение приспособления для подвода воды или загрузки карбида. Система очистителя зависит от рода массы, применяемой для очистки газа и предназначаемой гл. образом для поглощения фосфористого водорода. Новейшими изысканиями установлено однако, что количество фосфорных соединений в рыночном карбиде далеко не так велико, чтобы они могли оказать вредное влияние на состав ацетилена, поэтому в настоящее время в общем не прибегают уже к химической очистке газа благодаря этому устраняется опасность от взрывов в очистителе, которая возникала вследствие образования в последнем очень взрывчатого соединения азота с хлором. При выходе из генератора ацетилен содержит еще большое количество водяных паров, к-рые, конденсируясь в холодных частях трубопроводов, могут образовать водяные пробки. Для осушения газа применяют осушитель, к-рь1й состоит из герметически закрытого сосуда, наполняемого какой-либо массой, поглощающей воду. При применении сухих масс для очистки, свободных от кислот и хлора, осушитель становится излишним. Для заполнения осушителей применяются гашеная сухая известь, вата, инфузорная земля, кокЬ, пемза и т. д. [c.100]

Наиболее важным для природы и свойств карбидных И нитридных фаз, обладающих металлическими свойствами, является то, что они образуются только на основе переходных металлов, что оказывает большое влияние на межатомные связи. Из-за недостроенной электронной d-оболочки атомы этих металлов обладают повышенной способностью присоединять к себе электроны от атомов взаимодействующих с ними углерода или азота. Можно полагать, что в карбидных и нитридных фазах между атомами неметалла и металла возникают ковалентные связи. Одновременно металл присоединяет от неметалла электрон, о чем свидетельствует уменьшение в большинстве карбидов атомного радиуса углерода по сравнению с его исходным значением. Результатом этого сложного межатомного взаимодействия является, по-видимому, изменение свободной энергии при образовании карбидов и увеличение прочности межатомной связи у карбидов по сравнению с соответственными металлами. Об этом свидетель-спвует, например, больший модуль упругости, а частично — и более высокая температура плавления тугоплавких карбидов, чем образующих их металлов. В свою очередь большая прочность межатомной связи в их решетке определяет наиболее важные свойства карбидов — их твердость и стойкость. [c.566]

Чугун электродуговой плавки содержит азота больше, а индукционной — меньше. В зависимости от формы состояния N оказывает на структуру и свойства чугуна различное влияние. Так, при образовании фаз внедрения он увеличивает прочность Ов и твердость НВ и повышает стабильность карбидов нитридные же его формы могут служить центрами графитизации, и их влияние на графитизацию прямо противоположно. Современная техника анализа позволяет выявлять как общее содержание азота в чугуне, так и отдельно количество азота, содержащегося в стойких нитридах. Термическая обработка чугуна (например, отжиг ковкого чугуна) может привести к переходу одной формы N в другую. Степень графитизации СЧ с понижением в нем содержания N. входящего в твердый раствор, увеличивается. Нитридообразующие элементы оказывают разное влияние на графитизацию например, Т1 и В в количестве, соответствующем образованию нитридов, способствуют графитизации при большей концентрации возможно образование карбидов с обратным эффектом. Несколько иначе влияет V, 0,1—0,2% которого резко уменьшают содержание N в твердом растворе (до 0,001%) в результате образования УК. Повышение же количества V сверх указанного приводит к увеличению N в растворе, что связано с усилением влияния V на повышение растворимости N в чугуне, которое превалирует над влиянием УК. В высокопрочном чугуне с шаровидным графитом (ВЧШГ), который модифицируется магнием, азот на форму графита непосредственного воздействия не оказывает. В этом случае его влияние может проявиться только в большей или меньшей ферритизации матрицы. [c.23]

Благоприятное влияние никеля и марганца на хладостой-кость стали объясняется тем, что эти элементы в оптимальном количестве (около 1%) увеличивают подвижность дислокаций никель — уменьшая энергию взаимодействия дислокации с атомами внедрения, марганец — задерживая азот и снижая его содержание в атмосферах Коттрелла. Повышение в составе стали марганца, никеля приводит к понижению как работы зарождения йэ, так и работы распространения Др трещины вследствие образования промежуточных игольчатых структур при охлаждении аустенита. [c.41]

Исследование влияния электрического разряда на состояние суспензий (исходная крупность зерна 3-5 мм, соотношение Т Ж = 1 10) проведено методом сравнения количества и состава газообразных, растворимых и нерастворимых в воде продуктов. На рис.5.4 представлены количественные характеристики объема газообразных продуктов, вьщелившихся при электроимпульсной обработке воды и минеральных суспензий импульсами с энергией 175 Дж, а в табл.5.1 - их химический состав. При электроимпульсном измельчении минералов и руд образование газа происходит главным образом за счет разложения воды. Только при измельчении термически неустойчивого кальцита /124/ и руды, содержащей кальцит, в составе проб газа обнаруживаются продукты разложения минерала. Присутствие азота в пробах связано с его растворимостью в воде. Исходя из этого, различие в объеме газообразных продуктов, выделяющихся при электроимпульсном измельчении минералов и обработке воды, можно объяснить изменением условий формирования канала разряда в воде и суспензиях минералов с разными электро- и теплофизическими свойствами /125,126/. [c.206]

Предположение о неблагоприятном влиянии азотистых соединений на развитие межкристаллитной коррозии основывается на том факте, что стали, содержащие подобные пр имеси, при холодной обработке часто подвергаются растрескиванию. Отжиг стали в вакууме не понижает ее стойкости, в то время как отжиг при тех же условиях в атмосфере азота делает ее чрезвычайно склонной к образованию трещин. Хотя состав сталей является фактором, играющим меньшую роль, чем отмеченные выше основные условия образования трещин (о чем свидетельствует тот факт, что трещины можно получить в любом сорте перлитной стали), все же игнорировать его не следует. [c.154]

В предыдущем разделе мы полагали, что сплавы достаточно пассивны и их опилки можно готовить на воздухе без загрязнения кислородом или азотом. Однако для многих сплавов, в том числе для некоторых, имеющих промышл1енное значение, приготовление опилок на воздухе невозможно. Например, сплавы магния легко реагируют с кислородом и азотом, и в опилках, приготовленных без необходимых предосторожностей, может быть только 98% металла. Влияние этих загрязнений на данные рентгеноанализа в значительной степени зависит от того, остаются ли оксид и нитрид на поверхности частицы или кислород и азот диффундируют внутрь частицы, образуя промежуточный твердый раствор или новые фазы. Поведение сплава не может быть предсказано по поведению составляющих его металлов. Так, сплавы магния с кадмием, содержащие около 66% d (атомн.), реагируют с воздухом с образованием оксидно-нитридной фазы намного быстрее, чем каждый из этих металлов. Даже если это явление выражено не в такой резкой форме, преимущественное окисление одной из составляющих может затруднить отжиг мелких частиц. Поверхностное окисление влияет также и на проведение химического анализа опилок оно может вызвать необходимость применения сложных методов анализа, есл1и одну часть метал -ла в виде окисла нужно отделить от другой, находящейся внутри частицы. На возможность поверхностного окисления опилок не обращали должного внимания, и работы по исследованию относительно активных сплавов были опубл1ИКованы без подробного описания принимаемых мер предосторожности и оценки этого источника ошибок. [c.267]

По механизму вторичного ингибирования, очевидно, действует и тиокарбамид как уже указывалось (см. стр. 125), тиокарб-амид и его производные под влиянием выделяющегося на электроде водорода восстанавливаются или окисляются кислородом воздуха с образованием сероводорода, аммиака, ионов серы и органических катионов. Защита в значительной степени обусловлена продуктами превращения тиокарбамида и его производных, в частности, сульфид-ионами, которые облегчают защиту по механизму, рассмотренному выше. Допускают, что в процессе ингибирования принимают участие и невосстановленные молекулы тиокарбамида, которые адсорбируются благодаря образованию электронной связи между атомом серы и атомами железа или никеля. Адсорбция тиокарбамида и его производных возможна также через азот аминогруппы, имеющий пару электронов. Таким образом, эффективность этих ингибиторов коррозии обусловлена наличием двух адсорбционно-активных центров и адсорбцией продуктов их разложения. [c.156]

Наблюдаемое [2, 142] умеренное повышение твердости и прочности ниобия при комнатной и повышенной температурах при легировании его цирконием или гафнием связано с образованием дисперсной фазы, например ZrOa, который в процессе технологических переделов и термической обработки даже в вакууме 10 мм рт. ст. загрязняется кислородом, что вуалирует истинное влияние циркония на твердый раствор ниобия. Это показано в сплавах с небольшим содержанием примесей внедрения (0,015% кислорода, 0,003% азота и менее 0,01% углерода), к которых практически отсутствовали выделения дисперсных оксидов, нитридов или карбидов [25]. [c.176]

Кислород связывают в шлаковые включения округлой формы (силикаты и окислы марганца), которые мало влияют на пластичность и вязкость металла шва, а эффективным средством нейтрализации вредного влияния азота, охрупчивающего металл шва и вызывающего склонность к образованию пор, служит предотвращение его выделения в виде хрупких нитридов железа. Для этого используют раскислители углерод, кремний, марганец (менее сильные), а также титан, алюминий и редкоземельные металлы церий и цирконий (более сильные). Кроме того, введение в состав проволоки редкоземельных элементов обеспечивает стабильность горения дуги и повышение вязкости и пластичности металла шва. Окисление углерода, кремния и марганца проволоки компенсируется повышенным содержанием этих элементов, а также введением в ее состав элементов, отличак>-щихся большим сродством к кислороду. [c.389]

Так же как углерод, азот имеет переменную растворимость в аустените, проявляя тенденцию к образованию при охлаждении или изотермической выдержке самостоятельных нитридных фаз или входя в состав выделяющихся карбидов, замещая в них углерод. Однако влияние азота на склонность к межкристаллитной коррозии хромоникелевой стали значительно слабее, чем влияние углерода. Так, отрицательное влияние азота в стали 03Х18Н10 (17,6—17,9% Сг 10,1—10,3% N1) начинает проявляться только при содерл<ании его более 0,10—0,15% [75] (рис. 40). Введение азота повышает прочность хромоникелевой аустенитной стали, поэтому небольшие добавки его могут быть полезными. Это обстоятельство широко используют на практике. [c.69]

Влияние азотирования на жаропрочность, температурный порог хрупкости и другие свойства молибдена и его сплавов исследовано в работах [193 114, с. 28]. Чистый молибден и сплавы МЛТ и ЦМ2А подвергали азотированию [193] при температуре 1000"" С в течение 1 ч в среде аммиака. Испытания предварительно деформированных сплавов до азотирования и после него показали, что жаропрочность азотированных сплавов повышается на 70—100% в интервале температур 1000—1400° С. Аналогичное повышение жаропрочности наблюдалось и для сплавов в рекристаллизован-ном состоянии. Этот эффект может быть объяснен тем, что избыточная концентрация атомов азота на границах и субграницах зерен приводит к образованию дисперсных частиц нитридов, которые выделяются по границам и объему зерна, затрудняя процесс пластической деформации внутри зерна и взаимное их перемещение [199]. [c.176]

Влияние газов на свойства металла зависит от формы, в которой присутствует газ. Пузыри и поры, появляющиеся в результате выделения газов при затвердевании. металла, часто служат причиной появления трещин при обработке его давлением твердые включения типа закиси железа, расположенные по границам зерен, вызывают красноломкость, включения с высокой твердостью являются причиной хладо-ломкости. Газы, растворенные в твердом металле, также влияют на его механические свойства. Кислород влияет на растворимость углерода в аусте-ките и феррите и в связи с этим изменяет структуру стали он является одной из причин красноломкости стали. Азот действует на механические свойства подобно фосфору, но значительно сильнее. Наличием азота объясняют синеломкость или теплоло.мкость, старение, а также пузырчатость листового металла во время прокаливания. Водород увеличивает твердость и хрупкость стали. Важную роль приписывают водороду как причине образования флокенов и зоны столбчатых кристаллов в слитке. [c.54]

Механические свойства и структура титана и его сплавов зависят от примесей, которые разделяются на две группы внедрения -Ог, N2, С, являющиеся а-стабилизаторами, и Н2 - Р-стабилизатор замещения - Ре, 81 (для титана). Влияние примесей внедрения значительно сильнее. Кислород снижает пластические свойства в области малых концентраций (до 0,1 %) в интервале концентраций 0,1...0,5 % он относительно мало влияет на изменение пластичности, но при больших содержаниях (>0,7 %) титан полностью теряет способность к пластическому деформированию. Азот охрупчивает титан в еще большей степени, при содержании его >0,2 % наступает хрупкое разрушение. Углерод влияет в меньшей степени, чем кислород и азот. Водород - вредная примесь в титановых сплавах. Растворимость водорода в титане при эвтектоидной температуре составляет 0,18 %, но с понижением температуры резко падает (<0,0007 %), что приводит к выделению вторичных гидридов, преимущественно по плоскостям скольжения и двойнико-вания. Хрупкость, низкая прочность, пластинчатая форма гидридов и значительный положительный объемный эффект при образовании гидридов (-15,5 %) - причины резкого охрупчивания титана при наводороживании. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...