Металлы испытание на коррозионную стойкость

После проведения испытаний на коррозионную стойкость в высокотемпературных газовых или паровых средах на образцах получается толстая прочная и хорошо сцепленная с металлом окисная пленка. На ее поверхности могут быть отложения, прочно спекшиеся с ней. [c.103]

Снижение степени загрязнения металла влечет за собой повышение чистоты границ зерен, что значительно улучшает устойчивость металла шва против коррозии. Сравнительные испытания на коррозионную стойкость металла шва циркония показывают, что скорость коррозии сварных швов, выполненных в камере с аргоном, несколько выше скорости коррозии швов, выполненных в вакууме. [c.83]

Следует отметить, что все методы испытаний на коррозионную стойкость металлов и сварных соединений обычно подразделяют на три основные группы лабораторные, полевые и натурные. [c.213]

Цель этого исследования — определение свойств покрытий, получаемых ручными и стационарными аппаратами отечественного производства, с изменениями режимов, которые могут возникнуть в практических условиях. Меняли производительность распыления, давление сжатого воздуха, падение напряжения на дуге и давление и расход горючих газов. На каждом режиме без переналадки аппарата изготавливали образцы для определения адгезии, коэффициента использования металла при распылении и проведения- сравнительных испытаний на коррозионную стойкость покрытий. Всего было изготовлено и испытано около 1200 образцов. [c.219]

Сравнительные данные по коррозионной стойкости в кипящей соляной кислоте по данным [38, 51-54] представлены на рис. 44 и 45. Порядок расположения металлов по их коррозионной стойкости при этом сохраняется Та, W, Мо, Zr, Nb, V, Ti. Различия между Та, W, Мо и Zr по коррозионной стойкости в кипящей соляной кислоте не выявлено эти четыре металла при концентрации кипящей НС1 до 30% оказались абсолютно стойкими. Критическая концентрация кипящей соляной кислоты, при которой скорость коррозии не превыщает 0,25 мм/год, для различных тугоплавких металлов следующая Та, W, Мо, Zr - более 20 (>30)% Nb - 15 (10)% V - менее 5 (<5)%. Результаты, полученные в работе [41] при аналогичных испытаниях в кипящей соляной кислоте, совпадают с приведенными выше данными. [c.54]

O T 108.901.01—79. Металлы. Методы испытаний на коррозионное растрескивание применительно к атомной и тепловой энергетике ОСТ 26-2—87. Стали и сплавы на железоникелевой основах. Методы испытаний на стойкость против коррозионного растрескивания. [c.138]

Твердость металла не влияет суш,ественно на стойкость образцов при испытании на коррозионно-эрозионный износ. [c.44]

Химический состав. Прежде всего необходимо знать химический -состав исследуемого металла. При проведении большинства испытаний следует знать содержание не только основных компонентов, но и примесей. Например при изучении коррозии хромоникелевых нержавеющих сталей аустенитного класса часто ограничиваются сведениями о количестве в стали углерода, хрома, никеля и титана, в то время как важно знать количество серы и фосфора, так как колебания в содержании этих примесей оказывают существенное влияние на коррозионную стойкость металла в ряде сред 42]. [c.45]

Заводские испытания часто осуществляют, помещая небольшие металлические образцы непосредственно в аппаратуру на определенное время, после которого их вынимают и исследуют. Эти испытания относятся главным образом к химическому производству. При использовании этого простейшего способа испытаний необходимо предусмотреть выполнение следующих требований, пренебрежение которыми может привести к серьезным ошибкам, а это, в свою очередь, может вызвать неправильный способ крепления образцов. В тех случаях, когда образцы крепятся к стенкам аппаратуры с помощью проволоки, болтов, заклепок, зажимов и т. п., возможно образование макропары, в которой образец, смотря по обстоятельствам, может работать катодом или анодом. Естественно, что в первом случае коррозионная стойкость испытываемого металла может быть сильно преуменьшена, а во втором, наоборот, сильно преувеличена. Кроме того, при слабом креплении проволокой возможна порча или потеря образцов. Другим источником ошибок может быть то, что продукты коррозии аппарата могут влиять на коррозионную стойкость образца. [c.226]

Электрохимический метод исследования коррозионной стойкости сварных соединений состоит в определении электродных потенциалов, которые дают представление о термодинамической устойчивости металла испытываемой зоны, зависимости его коррозионной стойкости от свойств среды и пр. Поляризационные кривые показывают зависимость величины потенциала от плотности пропускаемого через образец тока и позволяют судить о степени пассивного состояния металла образца, его коррозионной стойкости, о необходимой величине защитного тока при электрохимической защите и т.д. Испытания могут проводиться на образцах из соответствующих зон сварных соединений, на имитационных образцах и непосредственно на сварном соединении. [c.172]

Коррозионную стойкость металлических материалов и эффективность метода защиты можно определить в результате специально поставленных лабораторных опытов или натурных испытаний на коррозионных станциях, а также путем наблюдения за действующим оборудованием. Последнее, как правило, осуществляется путем визуального наблюдения. Визуальные методы исследования дают интересные результаты и часто позволяют разобраться в механизме коррозионного процесса. Эти методы используют, конечно, не только при проведении обследований промышленных объектов, но и при выполнении лабораторных исследований. Визуальное наблюдение позволяет фиксировать изменение внешнего вида поверхности металла, при этом обычно отмечают время появления продуктов коррозии, их распределение по поверхности, цвет, силу сцепления и другие характеристики. Изменение характера распределения продуктов коррозии во времени можно зафиксировать последовательным фотографированием. Визуальные наблюдения обычно дополняют измерением глубины проникновения коррозии, для чего используют такие широко распространенные приборы, как штангенциркуль, индика- [c.73]

Влияние внутренних факторов усиливается или ослабляется в зависимости от состава коррозионной среды. Например, изменение содержания углерода в стали незначительно влияет на ее стойкость против коррозии в атмосфере и слабых электролитах, в то время как в кислых средах повышение содержания углерода заметно снижает коррозионную устойчивость стали. В ряде случаев металлы сами хорошо сопротивляющиеся коррозии, быстро корродируют, если находятся в контакте с другими металлами и сплавами. Например, алюминий, хорошо сопротивляющийся коррозии вследствие образования на его поверхности плотной окисной пленки, быстро корродирует нри работе в контакте с дуралюмином. При испытании на коррозионную устойчивость определяют скорость коррозии. В зависимости от скорости коррозии металлы подразделяют на несколько групп. [c.183]

Одним из основных методов испытания металла на коррозионную стойкость является весовой метод. При испытании этим методом определяют разность веса образца металла до и после коррозии. Результаты испытаний относят к единице поверхности металла м , см ) и единице времени (час, сутки, год и т. д.). Таким образом, коррозионные потери могут быть выражены в г]см ч г м день и т. д. Однако весовой метод не учитывает удельного веса металла. В результате этого при одной и той же потере веса для разных металлов уменьшение сечения металла будет различным. [c.14]

Высказанные соображения приводят к выводу о насущной необходимости создания единой методики испытания металлов и сплавов на коррозионную стойкость при высоких температурах. [c.127]

Как уже было сказано, примеси железа, никеля и меди в сплавах магния оказывают большое влияние на коррозионную стойкость в водных растворах. Несколько меньшее влияние они имеют при испытаниях в промышленной атмосфере действие их немного усиливается в атмосфере, загрязненной хлористыми металлами. Влияние этих примесей на снижение предела прочности после пребывания в атмосфере промышленного района и морского побережья показано на рис. 17, 19 и 20. [c.172]

Одно из преимуществ применения отрезков тяжелых тавровых балок или уголков в качестве образцов заключается в том, что они не требуют анкерного закрепления. Изоляция испытуемых образцов друг от друга и от металлической рамы обычно необходима, особенно в случаях высокой влажности или соленой воды. Легкий способ получить достаточную изоляцию для большинства условий испытания состоит в прикреплении образцов к доскам таким образом, чтобы образцы и их деревянные подкладки укреплялись в раме как одно целое. Конструкции рам изображены на рис. 1 и 2, стр. 1107. Во всех испытаниях в агрессивных условиях, включая воду или другие жидкие среды, должна быть обеспечена полная изоляция испытуемого образца способами, указанными в стандартах для испытания металлов на коррозионную стойкость [20]. [c.1143]

При испытании металлов на коррозионную стойкость следует выяснить, идет ли процесс коррозии с постоянной скоростью, замедляется или ускоряется с течением времени, т. е. следует изучать изменение скорости коррозии во времени. Для выбора коррозионно-стойкого материала обычно в качестве эталона часто принимают наиболее стойкий в данных условиях материал и по сравнению с ним устанавливают скорость коррозии остальных металлов. Продолжительность испытания должна быть по возможности большой, чтобы можно было сделать по крайней мере не менее трех измерений. [c.326]

Влияние присадки меди. Ранние испытания на коррозионных станциях, проведенные Американским обществом испытания материалов, установили благотворное влияние присадки меди на коррозионную стойкость стали в атмосферных условиях. При оценке этой ранней работы необходимо отметить, что современная сталь обычно содержит заметные количества меди, если даже легирование не было сделано умышленно. Объясняется это тем, что медь вводится в сталь со вторичными металлами, металлоломом и остатками пиритов. В ранней работе Бука, проведенной еще тогда, когда большое применение имели чистые, без примеси меди, стали, было найдено, что чистая сталь корродирует примерно в 2 раза быстрее, чем сталь, к которой добавлено 0,15—0,34% меди [49]. [c.464]

Наиболее простым и доступным методом определения коррозионной стойкости металлов в электролитах является испытание в открытом сосуде (рис. 327), которое позволяет использовать большинство показателей коррозии. Образцы (обычно три в каждом опыте) подвешивают на стеклянном крючке или капроновой нити и испытывают при полном (рис. 327, а), частичном (рис. 327, б) или переменном (рис. 327, в) погружении в неподвижный (рис. 327, а—в) или перемешиваемый (рис. 327, г) коррозионный раствор, через который можно пропускать воздух, кислород, азот или другой газ (рис. 327, д). Более совершенно проведение испытания в оборудованном термостате (рис. 327, е). [c.443]

В марочнике все данные во коррозионной стойкости указаны в соответствии с ГОСТ 9.908—85 по глубине проникновения коррозии на допустимую (заданную) глубину с учетом влияния среды, температуры, длительности испытания. Коррозионная стойкость металла оценивается по скорости проникновения коррозии металла, т. е. уменьшению толщины металла вследствие коррозии, выраженному в линейных единицах, к единице времени (мм/год). [c.9]

Лабораторные исследования проводят, как правило, на образцах небольшого размера простой формы в модельных средах. Они являются первой стадией оценки коррозионной стойкости металлов и сплавов, проводятся быстро и достаточно точно оцениваются количественно. При этом для раскрытия механизма и природы разрушения могут быть использованы несколько независимых друг от друга методов испытаний. [c.5]

Эксплуатационные испытания коррозионной стойкости сталей отличаются тем, что на поверхность нагрева котла не устанавливаются специально подготовленные опытные вставки с фиксированным начальным состоянием и отсутствует непрерывный контроль температуры металла. Температура стенки труб принимается по эксплуатационным или проектным данным. [c.116]

На базе этих исследований разработаны методика учета глубины коррозии металла при расчете на прочность поверхностей нагрева паровых котлов [106], методика определения характеристик коррозионной стойкости котельных сталей при высокой температуре, а также методика коррозионных испытаний [108, 112]. [c.120]

Рациональным выбором режимов кислотно-химических промывок, исключающих чрезмерно агрессивное воздействие кислот и других моющих средств на участки с ослабленной коррозионной стойкостью металла, несомненно, удалось бы избежать отмеченных неприятностей в эксплуатации оборудования. Подобная задача может быть сравнительно легко разрешена на основе применения так называемого струйно-зонного метода коррозионных испытаний и использования его для проверки агрессивности среды не только по отношению к целому металлу, но и, что особенно важно, по отношению к участ- [c.123]

Химические коррозионные испытания иначе называют испытаниями при полном погружении образцов в коррозионную среду. В отличие от других специфических методов коррозионных испытаний (например, на щелевую межкристаллитную коррозию и т.д.) химические коррозионные испытания не ставят своей целью ускоренную проверку восприимчивости металла какому-то отдельно взятому виду коррозионных разрушений. Как правило, стендовые химические коррозионные испытания проводятся для определения общей коррозионной стойкости металла в данной среде. При таких коррозионных испытаниях легко контролируются основные факторы, влияющие на результаты определения стойкости металла. [c.160]

Наблюдается слабая тенденция понижения коррозионной стойкости ванадия при уменьшении степени его чистоты, т.е. при увеличении содержания примесей внедрения (N, С, О). Однако изменение скорости коррозии при этом не превышает обычных значений разброса результатов испытаний на коррозионную стойкость. Данных о влиянии чистоты на коррозионную стойкость других тугоплавких металлов найти не удалось. Однако с большой долей вероятности можно считать, что коррозионная стой-коть тугоплавких металлов (скорость общей коррозии, определяемая по уменьшению массы) не зависит от чистоты металла. [c.58]

В связи с этим в БашНИПИнефть проводились длительные лабораторные испытания на коррозионную стойкость металла обсадных труб в цементной оболочке в присутствии ускорителей сроков схватывания и твердения хлористого и азотно-кислого кальция во влажном воздухе и в пластовой воде с девонских отложений, а также промысловые испытания при воздействии пластовых вод с сероводородной агрессией сакмаро-артинских отложений при отсутствии защитной оболочки. [c.67]

При контроле качества сварки узлов трубопроводов из легированных сталей в зависимости от требований инструкций по оварке, кроме обычных методов, применяемых при контроле трубопроводов из углеродистых сталей, может проводиться испытание на коррозионную стойкость металла шва и околошовной зоны, микро- н макроисследование структуры нанлавленного металла, а также в некоторых случаях травление поверхности шва И йколошовной зоны для выявления трещин. Порядок и методика выполнения контрольных операций изложены в 31 и 32. [c.165]

Металлы при воздействии агрессивных сред большей частью остаются непроницаемыми, а пластмассы в ряде случаев становятся пористыми, склонными к набуханию и поглощению агрессивных сред. Поэтому испытание пластмасс и других неметаллических материалсв в агрессивных средах принято называть испытаниями на химическую стойкость в отличие от испытаний на коррозионную стойкость для металлов. Химическая стойкость пластмасс зависит от свойства высокомолекулярного вещества, а также от химического состава агрессивной среды и условий ее воздействия. [c.213]

Экспериментально автором и сотрудниками на разных металлах было показано, что различные технологические операции, приводящие к изменению структуры, но не фазового состава сплава, не влияют на его коррозионную стойкость. Подобные испытания для ниобиевых сплавов были проведены в НИИХИММАШе. При этом было показано, что такие технологические операции, как сварка, гибка, вальцовка, штамповка и др., не оказьшают влияния на коррозионную стойкость этих сплавов. [c.67]

Растягивающие напряжения (до предела текучести) не увеличили скорости коррозии циркония. Влияние деформации в холодном и горячем состоянии на коррозионную стойкость циркония весьма незначительно. Деформация выше 10—20% при температурах 843—954° С приводит к несколько более низкой коррозионной стойкости при температуре 343° С по сравнению с материалом, отожженным при этих же температурах. Деформация порядка 60% при температурах от комнатной до 788° С, по-видимому, на скорость коррозии не влияет. Двойные и многокомпонентные сплавы циркония исследовались Р. С. Амбарцу1цяном и его сотрудниками [111,243]. Высокую стойкость в воде при температуре 350° С имеет сплав с концентрацией 0,5% тантала. Сплавы с более высокой концентрацией тантала не перспективны ввиду возрастающего сечения поглощения тепловых нейтронов. После испытаний в течение 6500—8000 час при температуре 350—400° С на этом сплаве образуется черная блестящая плотная окисная пленка, толщиной не болеее 20—35 мк. При температуре 450° С по проществии 1400—2500 час испытаний на поверхности этой пленки появляются участки коричневого цвета со стекловидной поверхностью. На этих участках имеются микротрещины, а впоследствии на них происходит вспучивание и отслаивание пленки и начинается этап ускоренного разрущения металла. Сплавы циркония, легированные 0,4—0,5% вольфрама, ведут себя также, как и сплавы, легированные 0,5% тантала. При совместном легировании циркония 0,3% тантала и 0,4% вольфрама, период ускоренной коррозии не наступает в течение 6000 час испытаний. [c.224]

Изготовление образцов должно быть стандартизовано. Следует контролировать содержание кислорода, температуру среды и скорость ее движения. Успешно применяются статистические методы,, но при условии глубокого понимания предмета исследования. Например, при исследованиях питтинга, если вероятность возникновения поражений низка, то с помощью малых образцов нельзя надежно установить наличие поражений. Если металл должен применяться в виде больших листов, то одно-единственное точечное поражение может стать причиной сквозной перфорации, тогда как предложенная выше методика испытаний указала бы на стойкость металла. При испытаниях на коррозионное растрескивание U-образных образцов часто получают результаты, отличающиеся от соответствующих результатов испытаний образцов, подвергавшихся однор( ному растяжению, так как в последних создавались возрастающие напряжения. Различия во времени до разрушения могут дата совершено искаженную информацию о склонности к коррозионному растрескиванию, если, например, толщина окисной пленки неодинакова на всех образцах, поскольку для разрушения окисной пленки может потребоваться значительно более длительное время, чем для развития трещины. Небольшие отличия pH в средах для испытаний могут вызвать ошибочные результаты, так как окисная пленка может удаляться с самыми различными скоростями при изменениях pH в узких пределах. [c.206]

На основании результатов коррозионных испытаний исследованные нами металлы по десятибальной шкале коррозионной стойкости [8] могут быть расположены в последовательности, указанной в табл. 3. Остальные материалы, подвергавшиеся испытаниям по коррозионной стойкости в расплаве, исходя из полученных данных, могут быть расположены в соответствующем порядке (табл.4). [c.40]

В одной из первых работ по фосфатированию металлов [821 выявлялась коррозионная стойкость в жестких атмосферных условиях фосфатных пленок, покрытых лаком (парколак № 7) и машинным маслом, сравнительно с другими защитными покрытиями. Во время испытаний образцы находились попеременно 3 дня на открытом воздухе и 3 дня в помещении лаборатории, в которой имелись испарения, содержащие следы сероводорода и кислот. Каждые 3 дня образцы обильно увлажняли водой. Испытания продолжались 2 года. Результаты показали, чго фосфатированные детали, промасленные или покрытые парко лаком № 7, могут служить в весьма жестких атмосферных условиях около 2 лет. Защитная способность фосфатных пленок, покрытых парколаком № 7 и машинным маслом, практически равноценна и значительно превосходит покрытия из меди и олова (табл. 15). [c.51]

Одно время полагали, что дробеструйная обработка создает устойчивость как против усталости в отсутствие коррозионной среды, так и против коррозионной усталости. Чтобы проверить это положение, Гоулд изучал стойкость против коррозионной усталости образцов из высокоуглеродистой стали, которые подвергались дробеструйной обработке семью различными способами при этом использовалась дробь разных размеров и менялось давление воздуха. Одна серия испытаний на коррозионную усталость проводилась с очень разбавленной серной кислотой (имитировалась кислая влага, конденсирующаяся на стали в промышленных районах), а другая — с морской водой. Для сравнения испытывались очень хорошо отшлифованные образцы. Все образцы, подвергавшиеся дробеструйной обработке, показали более высокую выносливость, чем тонко отшлифованные образцы, но они значительно отличались между собой в области довольно высоких напряжений продолжительность испытания до разрушения в случае наилучшей обработки была примерно в 10 раз больше, чем в случае наихудшей . Благоприятные результаты были получены с крупной дробью при низком давлении или с мелкой дробью при высоком давлении по-видимому, необходимо иметь достаточно толстый поверхностный слой в сжатом состоянии. Интересно, что в случае поверхности, подвергавшейся довольно сильной обработке дробью, последующая кратковременная обработка заостренным крупным песком, придающая поверхности шероховатость, не вызывала никакого снижения стойкости против коррозионной усталости. Это может оказаться полезным, если нужно нанести защитное покрытие на поверхность, обработанную дробью в противном случае, т. е. в отсутствие шероховатости, обычно получается плохое сцепление между покрытием и основным металлом [43]. В связи с плохой сопротивляемостью коррозионной усталости тонко отшлифованного материала, обнаруженной в работе Гоулда, встает вопрос о степени опасности такой обработки. Никаких определенных сведений относительно коррозионной усталости, по-видимому, нет. Что же касается усталости в отсутствие коррозионного воздействия, то, очевидно, тонкая шлифовка может не понизить сопротивления усталости, если она проводится очень тщательно однако к ней лучше не прибегать или выполнять ее так, как это делается на производстве в настоящее время. По-видимому, сказанное относится также и к коррозионной усталости, особенно если учесть, что при шлифовке в поверхность могут оказаться втертыми посторонние вещества, например железные частички в нержавеющую сталь или алюминиевый сплав 44]. [c.666]

Испытания проводили методом непрерывной деформации до разрушения (с малой скоростью s = 2-10 с ) в коррозионной среде. Результаты испытаний на коррозионное сульфидное растрескивание приведены на рис. 3.12. Видно, что низкое содержание растворенной серы (менее 0,020 %) благоприятно влияет па стойкость металла против сульфидного растрескивания, причем эта тенденция проявляется так же, как п прп псследованпях на трещиностойкость металла шва и ЗТВ в условиях циклических нагружений. Такая аналогия, на наш взгляд, не случайна и свидетельствует о том, что снижение содержания серы в нанлавленном металле благоприятствует получению чистой по неметаллическим (сульфидным и окси-сульфидным) включениям структуры и торможению процессов зарождения и роста микротрещин коррозионного характера. Полученные результаты свидетельствуют о высокой десуль-фурирующей способности бария, вводимого в электродное покрытие. [c.81]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

Родий получил распространение благодаря своей высокой отражательной способности, а также твердости, износостойкости и большой химической стойкости в агрессивных средах. Причем отражательная способность родия, в отличие от серебра, не изменяется при действии на металл сернистых соединений. Коррозионные испытания на перепад температур, высокую влажность и 3 %-ный раствор Na l также показали хорошую стойкость родиевых покрытий. Родий обладает не только высокой микротвердостью, но и сильными внутренними напряжениями (вследствие склонности поглощать водород). [c.62]

Коррозионные испытания в климатических условиях средней полосы СССР в весенний и осенне-зимний периоды показали, что на образцах с покрытием из щелочного раствора 3 или с электрохимическим никелем через 96 ч наблюдаются первые очаги коррозии через 300 ч — значительная коррозия основного металла, а через 650 ч — сплошной слой продуктов коррозии основного металла на всех образцах Поверхность же образцов, никелированных в кислых растворах 1 и 2, после испытаний в течение 650 ч сохранила первоначальный вид Через ЮСЮ ч испытаний на образцах с покрытием толщиной 10 мкм и более очаги коррозии не обнаружены Покрытия, термообработанные в условиях вакуума (не имевщие окисной пленки) обнаружили пониженную коррозион иую стойкость [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...