Ковка Инструмент технологический

Первая стадия развития технологического оборудования заключалась в использовании таких механизмов, которые облегчают труд рабочего, но не вносят принципиальных изменений в ход технологического процесса. Такие орудия дошли и до наших дней. Хотя электродрель для сверления, станки для ручной заточки инструмента, молот для свободной ковки, агрегат для руч ной сварки и другие аналогичные машины имеют современный привод и совершенный инструмент, при их использовании ход Технологического процесса всецело зависит от квалификации рабочего. [c.459]

Схема всесторонней ковки (рис. 1.6) основана на использовании многократного повторения операций свободной ковки осадка-протяжка со сменой оси прилагаемого деформирующего усилия. Однородность деформации в данной технологической схеме по сравнению с РКУ-прессованием или кручением ниже. Однако данный способ позволяет получать наноструктурное состояние в достаточно хрупких материалах, поскольку обработку начинают с повышенных температур и обеспечиваются небольшие удельные нагрузки на инструмент. Например, выбор соответствующих тем-пературно-скоростных условий деформации позволил добиться получения очень мелких зерен размером около 100 нм. [c.17]

С технологической точки зрения, в особенности применительно к использованию материальной оснастки производства (приспособления, инструмент), безразлично, обрабатывать ли детали из серого чугуна или из ковкого, так как технологические процессы и их материальная оснастка в рассматриваемом случае остаются неизменными,если не считать некоторого изменения режимов резания. В зависимости оттого, какие станки выпускаются, соответствующие детали ткацкого станка изготовляют из серого или из ковкого чугуна. [c.26]

Разработка технологического процесса свободной ковки включает 1) составление чертежа поковки с назначением припусков, допусков и напусков 2) определение веса и размеров исходного материала 3) выбор основных, вспомогательных и отделочных кузнечных оп раций и их взаимной последовательности, а также подбор необходимого основного и вспомогательного ковочного инструмента и приспособлений 4) выбор машинного оборудования и расчёт его мощности 5) установление режимов нагрева, типов и размеров нагревательных устройств 6) определение состава рабочей силы и норм выработки. [c.321]

Выбор основных, вспомогательных и отделочных кузнечных операций, определение.их взаимной последовательности, а также подбор необходимого основного и вспомогательного ковочного инструмента полностью определяются конфигурацией изготовляемой поковки. Общих правил для производства изделий свободной "ковкой не имеется. Судить о рациональности установленного процесса можно только путём сравнения его с существующими технологическими процессами изготовления одинаковых или однородных деталей. [c.337]

Создалось поистине парадоксальное положение. У нас есть математические, физические, химические, биологические и многие другие фундаментальные пауки, а основной технологической науки, настоящей технологии машиностроения", которая была бы руководящей в процессе производства материальных ценностей, не только нет, но и не видно попыток к ее созданию. Имеются отдельные, не связанные между собой, образно говоря, осколки" технология литья, технология прокатки, технология ковки и штамповки, технология резания и др. Но из них нельзя сделать целого, если они не будут взаимосвязанными частями одного целого, частями единой обобщающей науки технология машиностроения", исходным началом которой должна служить деталь, подлежащая изготовлению, а содержанием — учение об оптимальных технологических вариантах ее изготовления. Новые кузнечнопрессовые машины способны создать любые вариации силовых воздействий рабочего инструмента на поковку, если технологическая наука скажет, какие из них надо привлекать в каждом конкретном случае. Будем надеяться, что 1965 г. станет переломным в смысле усиления воздействия технологической пауки на технологическую культуру производства [91, с. 20]. [c.73]

С отрицательной фаской а) плоская f-0,Z-0,5HM Г Г Обработка серого и ковкого чугуна. Обработка стали с < 80 кГ]мм и с > 80 кГ мм при достаточно жесткой технологической системе станок — деталь — инструмент [c.601]

Инструментами для горячего деформирования обрабатывают стали, легкие и цветные металлы. Имеются следующие технологические операции такой обработки ковка в штампах, штамповка, снятие облоя, обработка выдавливанием, резка (рубка), литье под давлением и т. д. [c.14]

Основными документами для изготовления поковки являются чертеж поковки и технологическая карта. В карте указываются марка стали поковки размеры и масса заготовки, нормы расхода металла основные, вспомогательные и отделочные операции последовательность выполнения операций с указанием основного и вспомогательного инструмента и приспособлений тип и силовые характеристики оборудования режим нагрева заготовки, температура начала и конца ковки и другие данные. [c.396]

Инструмент для свободной ковки можно разделить на три группы 1. Основной технологический инструмент (бойки, плиты для осадки, [c.235]

Технологический инструмент для ковки на молотах (табл. 1—19) [c.235]

Технологический инструмент для ковки на прессах (табл. 27—42) [c.246]

Совершенствование технологии кузнечно-штамповочного производства, одного из ведуш,их разделов технологии машиностроения, идет по пути специализации, дальнейшей механизации и автоматизации процессов ковки и штамповки с применением прогрессивных технологических схем при использовании современного оборудования и усовершенствованного инструмента. [c.3]

Наборы кузнечного технологического инструмента для ручной и машинной ковки отличаются между собой только по размерам и, в незначительной части, по наименованиям. [c.60]

Основной технологический инструмент, входящий в набор для ручной ковки, в свою очередь, разделяют на опорный, ударный и универсально-подкладной. [c.60]

Если размер партии поковок достаточно большой и возможно повторение этого заказа, то технологический процесс предусматривает выполнение ковки с использованием специального подкладного инструмента, приспособлений и подкладных штампов. При изготовлении более крупных партий в случае рентабельности назначают технологический процесс изготовления поковок штамповкой в закрепляемых штампах на штамповочных молотах. [c.152]

При единичном и мелкосерийном производстве пользуются технологической схемой ковки (укрупненно-упрочненной технологической картой) и маршрутной технологией — ведомостью. В них обычно заносится последовательный перечень операций и эскизы переходов с краткими сведениями об их выполнении, о минимальной уковке, инструменте и др. В крупносерийном и массовом производстве пользуются технологическими картами. [c.153]

Технологические процессы ковки слесарных и кузнечных инструментов [c.157]

Ниже приведены технологические процессы ковки вручную и на молотах кузнечных инструментов клещей, ручников и гладилок. [c.160]

Из сказанного видно, что технологический процесс ковки на прессах имеет ряд преимуществ перед ковкой на молотах. Однако многое зависит от выбора рационального режима ковки, начиная с нагрева заготовок в печи и кончая правильным подбором и использованием подкладного инструмента и приспособлений, применяемых для машинной ковки. [c.245]

Правильный выбор и рациональное использование подкладного инструмента, приспособлений и штампов позволяет значительно улучшить схему и технико-экономические показатели технологического процесса изготовления поковок средней и сложной конфигурации. Например, ковка деталей типа колец, осуществляемая на [c.245]

Много внимания уделено изложению основ теории обработки металлов давлением, а другие вопросы изложены так, чтобы учащиеся понимали сущность технологических процессов, приемы обработки давлением, принцип действия и устройства оборудования, инструмента, приспособлений, средств механизации и автоматизации, знали физическую сущность явлений, происходящих в металле при нагреве и ковке, причины возникновения тех или иных дефектов. [c.3]

Рубка, осадка, протяжка, гибка, пробивка, прошивка, кузнечная сварка — это основные технологические операции свободной ковки. Применение их в определенной последовательности при использовании соответствующего инструмента и оборудования составляет технологический процесс свободной ковки. [c.18]

В современных кузнечных цехах свободная ковка на молотах и прессах выполняется с помощью различных средств механизации, сложного высокопроизводительного инструмента и приспособлений. Инженеры и ученые, разрабатывающие технологические процессы свободной ковки, стремятся использовать достижения математики, физики, химии, механики, теплотехники, электротехники, гидравлики, электроники с тем, чтобы труд кузнеца был высокопроизводительным, а поковки были высокого качества и дешевые. [c.19]

Первая группа — основной технологический инструмент. К нему относятся бойки верхние нижние разной формы и размеров, осадочные плиты, топоры, оправки, прошивни, кузнечные зубила, гладилки и т. д. При помощи этого инструмента выполняются операции свободной ковки осадка, вытяжка, рубка, прошивка и др. [c.118]

Изготовление фасонных поковок. Ковка изделий, имеющих сложную (фасонную) конфигурацию, выполняется, как правило, с применением специального кузнечного инструмента. В большинстве случаев фасонные поковки целесообразно изготовлять с помощью подкладных штампов. При изготовлении фасонных поковок от кузнеца, кроме знания основных приемов, методов и кузнечных операций, требуется творческая инициатива. В процессе работы он должен вносить предложения по упрощению и совершенствованию технологических процессов. [c.308]

Операции ковки характеризуются приемами выполнения и применяемым инструментом. Кузнечный инструмент, используемый при ковке, по назначению разделяют на три группы технологический, вспомогательный и измерительный. Первая группа — это основной инструмент, при помощи которого проводят операции ковки. К этой группе относятся бойки различных форм и размеров, плиты для осадки, топоры, просечки, прошивни, оправки и т. д. Ко второй группе относятся клещи, патроны, кантователи, различные приспособления, необходимые для облегчения и ускорения выполнения операций ковки. Третья группа — инструмент, назначение которого состоит в контроле размеров поковки в процессе ковки и после нее. [c.130]

В задачах технологии обработки металлов давлением, решаемых различными инженерными методами (см., например [74, 75, 76, 771), а также методам сопротивления материалов пластическому деформированию, приходится встречаться с вопросом о выборе числа переходов, т. е. числа отдельных операций любого данного технологического процесса. При этом естественно, что в различных случаях необходимо подходить к решению этого вопроса с совершенно различных точек зрения. Действительно, прежде чем решать подобную задачу, необходимо выяснить, зачем может понадобиться производить данную технологическую операцию не за один, а за несколько переходов. Ответы на этот вопрос могут быть различны. В ряде случаев при производстве изделий сложной конфигурации оказывается кинематически невозможным придать деформируемому металлу заданную форму за один переход, т. е. за один ход подвижной детали рабочего инструмента. На практике в этих случаях применяется свободная ковка или многоручьевая горячая штамповка. [c.196]

Ковкой называют обработку давлением с помощью универсальною подкладного инструмента нли бойков. Основные технологические операции, выполняемые ковкой [c.104]

Изучению в первую очередь была подвергнута операция осадки, встречающаяся в том или ином виде во всех процессах ковки и объемной штамповки. Экспериментально было установлено, что вибрационная обработка способствует более равномерному распределению деформации и уменьшению поэтому макроскопической локализации деформации. Этот существенный результат позволил рекомендовать вибрационную обработку давлением для малопластичных труднодефор-мируемых материалов (стали, специальных сплавов), которые получили широкое распространение во многих областях. Особенно благоприятно применение вибрационной обработки давлением для технологических процессов формоизменения, где существенно сказывается вредное влияние контактного трения. При этом было установлено, что наиболее эффективным является вибрационный режим, обспечивающий отрыв контактных поверхностей инструмента и обрабатываемой заготовки в течение каждого импульса нагрузки. [c.42]

В этой книге рассматрявается производство черных металлов в последовательности современной технологической схемы производства 1) выплавка чугуна из железной руды — доменное производство 2) прямое получение желюа и металлизованного сырья 3) выплавка стали из чугуна, металлического лома 4) обработка стальных слитков и заготовок на прокатных станах и получение готовых изделий и полуфабрикатов. Обычно черными металлами называют железо и сплавы железа с различными элементами. Основным элементом, придающим железу разнообразные свойства, является углерод. Сплавы с содержанием углерода до 2,14 % называют сталями, а сплавы с более высоким содержанием углерода — чугунами. Помимо углерода, в состав стали и чугуна входят различные элементы. Легирующие элементы улучшают, а вредные примеси ухудшают свойства железных сплавов. К легирующим элементам относятся марганец, кремний, хром, никель, молибден, вольфрам и др. К вредным примесям — сера, фосфор, кислород, азот, водород, мышьяк, свинец и др. В зависимости от содержания легирующих сталь или чугун приобретают различные свойства и могут быть использованы в той или иной области промышленности. Так, например, инструментальные стали с высоким содержанием углерода используют для изготовления режущего обрабатывающего инструмента. При повышении содержания хрома и никеля стали приобретают антикоррозионные свойства (нержавеющие стали). Стали с повышенным содержанием кремния используют в электротехнике в виде трансформаторного железа и т. п. Чугун с высоким содержанием кремния используют в литейном деле. Для деталей, выдерживающих повышенные нагрузки, применяют высокопрочные чугуны, содержащие хром, никель и т.д. Металл, используемый в промыш-деииости, сельском хозяйстве, строительстве, на транспорте и т.д., имеет различную форму, размеры и физические свойства. Придание металлу требуемой формы, необходимых размеров и различных свойств достигается обработкой слитков стали давлением и последующей термической обработкой. Для получения различной формы изделий применяют свободную ковку, штамповку на молотах н прессах, листовую штамповку, прессование, волочение и прокатку. На прокатных станах обрабатывается до 80 % всей выплавляемой стали, на них производят листы, трубы, сортовые профили, рельсы, швеллеры, балки и т. п. [c.8]

Эффективность технологических смазок в процессах ковки и объемной штамповки существенно зависит от толщины и равномерности слоя смазки на поверхности контакта. Смазку наносят на поверхность гравюры штампа или на заготовку иногда смазку наносят и на инструмент, и на заготовку. Твердые слоистые смазки в виде порошка наносят на штампы или на заготовки вручную тампоном, консистентные и загущенные смазки — тампоном или кистью, лаковые покрытия и суспензии наносят на заготовки окунанием, распылением (пульверизацией) в электростатическом поле или кистью с последующей сушкой. Стеклосмазки в виде порошка наносят на нагретые до температуры деформации заготовки обкаткой круглых цилиндрических заготовок по слою стеклопорошка или в псевдоожиженном кипящем слое. Расплавы стекол и солей наносят окунанием, совмещая безокислительный нагрев в расплаве с нанесением смазочного покрытия. Водные растворы, эмульсии, воднографитовые и маслографитовые смеси и аналогичные по консистенции смазки наносят в виде смазочно-воздушных смесей (аэрозолей), преимущественно с помощью воздушного распыления. Нанесение смазки на штампы происходит в ручном, полуавтоматическом или автоматическом режиме после выдачи отштампованной детали, охлаждения гравюры штампа и удаления из нее налипшей окалины и остатков отработанной смазки. Охлаждение и очистку гравюры штампа осуществляют путем обдувки сжатым воздухом или действием факела свежей смазки. [c.267]

Эффективность использования кузнечно-штамповочного производства зависит, в частности, от наличия современной Справочной литературы, позволяющей выбрать оптимальную технологию и правильно ее рассчитать. Имеющиеся до сих пор справочники по различным разделам ковки и штамповки в ряде случаев устарели и не дают представления о кузнечно-штамповоч-иом производстве в целом. Справочник Ковка н штамповка содержит рекомендации, необходимые для проектирования современных технологических процессов ковки и штамповки, сведения о нагревательных устройствах, средствах автоматизации и механизации производства, эксплуатации инструмента и контроля на всех этапах технологического процесса, а также сведения по автоматизации проектирования процессов штамповки и термообработке поковок и штампованных заготовок. [c.7]

Ковка на гидравлических ковочных прессах. При ковке на гидравлических прессах рекомендуется механизировать следующие технологические и транспортные операции подачу нагретой заготовки (слитка) к прессу, ковку заготовки, удаление поковки от пресса и металлоотходов от пресса, подачу инструмента, смену ковочных бойков. Процессы биллетировки слитков, ковки гладких и ступенчатых валов рекомендуется автоматизировать путем установки ковочных комплексов пресс—манипулятор. [c.372]

Классификация поковок. Основные, вспомогательные и отделочные кузнечные операции и их последовательность, а также основной и вспомогательный инструмент и приспособления выбирают с учетом формы, материала, массы поковки, технических условий на ее изготовление и т. д. Целесообразно производить рщбор основных, вспомогательных и отделочных операций по технологическому процессу ковки аналогичной детали в условиях данного предприятия. В этом случае полностью учитывается предшествующий опыт, возможности данного предприятия, имеющееся оборудование и инструмент. [c.480]

Указанная технология ТЦО инструментальных сталей для получения зернистого перлита была применена к заготовкам для крупногабаритного штампового инструмента (пуансонов диаметром 210 и длиной 382 мм) из сталей У8А и УЮА [219]. ТЦО этих сталей состояла из двух нагревов до Лс1-Ь (20ч-10) С и охлаждений вначале на воздухе до 600 "С, а потом в воде. После третьего нагрева — охлаждение на воздухе до комнатной температуры. Применение ТЦО позволила получить инструмент с равномерной твердостью по рабочей поверхности и без так называемых поводок. Эксперименты показали, что ТЦО эффективно снижает твердость легированных инструментальных сталей. Результаты исследования, выполненного на горячекованых сталях 9ХС и ШХ15, приведены в табл. 3.26. Данные таблицы свидетельствуют о том, что обычный отжиг сталей 9ХС и ШХ15 может быть заменен ТЦО для получения зернистого сорбитообразного перлита. Внедрение ТЦО этих сталей на предприятиях может дать значительный экономический эффект, так как резко повышает технологическую мобильность и позволяет создать непрерывный (поточный) процесс изготовления продукции, начиная от ковки заготовок. [c.115]

Во втором разделе, посвященном вопросам аехнологии машиностроения, приведены краткие справочные сведения и данные, относящиеся к новым технологическим процессам — режимам, оборудованию, приспособлениям и инструментам. В частности, в главе, посвященной технологии литейного производства, приводятся специальные методы литья в постоянные формы, под давлением, по выплавляемым моделям, центробежного литья. Подробные справочные материалы даны по вопросам горячей и холодной обработки металлов давлением (свободная ковка и штамповка, высадка, холодное калибрование и т. п.). Глава, посвященная обработке металлов резанием, содержит справочные данные по выбору режимов резания и по разным видам технологии механической обработки металлов, пластмасс и дерева, включая методы отделочной обработки (шевингование, притирочное шл1.фование и др.). [c.1087]

Т рещины а) Малая технологическая пластичность б) Ковка при низких температурах в) Местное подстуживание во время ковки и надрывы Легкие удары молота или ковка под прессом (сплав ВТ15) Температура конца ковки не ниже оговоренной в таблицах Подогрев инструмента не ниже 2,ЗД° С. [c.191]

При изготовлении поковок, у которых большая часть поверхности не подвергается механической обработке, технологический процесс ковки предусматривает применение специальных подкладных инструментов и приспособлений, вплоть до оформления поковки на завершающем переходе в покладном штампе. [c.152]

При единичном и мелкосерийном производстве для ковки отдельных мелких и простых поковок или небольшой партии поковок технологическую карту в. приведенном- выше виде не разрабатывают. Ограничиваются составлением операционной части карты. Такая упрощенная или сокращенная технологическая карта называется операционной картой. В ней перечисляются основные операции и переходы с эскизами и указаниями вида, характеристики оборудования, инструмента и прии способлений. В операционной карте часто не приводятся данные о квалификации рабочих и нормы времени. Эти данные сообщаются бригаде отдельно. [c.289]

Оформление технологической документации. В качестве технологической документации в мелкосерийной штамповке наиболее це.чесо-образно использовать общепринятые формы карт для маршрутных технологических процессов. Они могут служить и для оформления групповых технологических процессов, отличаясь только наличием графы, в которую вносят либо шифр сменного инструмента для поэлементной штамповки, либо шифр группового блока и сменного пакета для групповых специальных штампов 19]. При оформлении технологической документации следует руководствоваться ГОСТ 3.1402—71 Правила ск юр-млення документации на процессы раскроя и нарезания заготовок и ГОСТ 3.1403—71 Правила оформления документации на процессы ковки и штамповки . [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...