Размеры детали — Методы измерения

Применительно к активному контролю размеров под косвенными методами измерения следует понимать такие, при которых контролируется не непосредственно регулируемый параметр, а размеры других звеньев измерительной цепи, в состав которой входит данный параметр или другой, связанный с ним некоторой функциональной зависимостью. При косвенных методах могут контролироваться не только непосредственно изготовляемые детали, но и положение режущей кромки инструмента или положение суппорта (бабки) станка по отношению к некоторой базе пз-мерения, которая может совпадать или не совпадать с поверхностью, размер которой является объектом регулирования. [c.56]

Для повышения надежности и точности машины иногда необходимо максимально приблизить размеры детали к расчетным. Такие конструктивные требования ограничены технологическими возможностями, а зачастую и возможностями технических измерений, к тому же они связаны в большинстве случаев с увеличением трудоемкости и стоимости изготовления и контроля деталей. По мере уменьшения допуска увеличивается вероятность появления брака (рис. 1.6, а). Особенно много брака (при прочих равных условиях) возможно при малых допусках. В этом случае (кривая 1) брака может быть настолько много, что обработка деталей данным методом становится неэкономичной и необходимо применить другую технологию изготовления, дающую большую точность (кривая 2), но повышающую себестоимость изделия. Относительная себестоимость С изготовления деталей в этих случаях по мере уменьшения допуска возрастает по гиперболе (рис. 1.6,6). [c.23]

Индукционный метод измерения магнитной (динамической) проницаемости основан на том, что если поддерживать неизменной амплитуду напряженности намагничивающего поля, то амплитудная (или динамическая) проницаемость будет пропорциональна амплитуде индукции в контролируемой детали (если ее размеры остаются неизменными). Обычно используют дифференциальную схему, с помощью которой определяют изменение магнитной проницаемости контролируемой детали по сравнению с магнитной проницаемостью образца. [c.75]

В основе пневматического метода измерения. размеров лежит зависимость расхода воздуха через проверяемое отверстие или зазор между торцом измерительного сопла и поверхностью контролируемой детали от величины этого зазора или площади поперечного сечения отверстия. [c.229]

Контактный метод измерений требует применения контактных пневматических головок, наконечники которых соприкасаются с поверхностью контролируемой детали. Величина зазора в клапанном устройстве щупа, зависящая от размера детали определяет показания отсчетного прибора. [c.231]

Необходимость исследования в первом случае объясняется тем, что при измерении каждой отдельной детали в двух и более сечениях вся или некоторая часть погрешности может проявляться в виде систематической ошибки. Соотношение случайной и систематической составляющих суммарной погрешности измерений зависит от характера применяемых средств и методов измерений. Весьма важным представляется вопрос о зависимости погрешностей разбраковки деталей от законов распределения предельных размеров деталей. [c.157]

При других методах измерения эти ошибки могут быть значительными. Так, при прямом бесконтактном методе фактический размер детали часто определяется путем измерения величины зазора (например, с помощью фотоэлемента) между поверхностью детали и измерительной базой контрольного устройства. Фиксированная величина этого зазора будет определяться при этом не только положением поверхности детали по отношению к измерительной базе, но и другими, случайно появляющимися факторами. Фиксированная величина зазора может уменьшаться, если поверхность детали покрыта пленкой смазывающе-охлаждающей жидкости или если в зазор попадают абразивная пыль, мелкая стружка, что весьма характерно для шлифовальных операций. При косвенных методах измерения, когда об изменении размера детали судят по перемещению частей станка или режущего инструмента, на точность контроля оказывают влияние такие факторы, как жесткость элементов, технологической системы, точность станка и износ режущего инструмента. [c.94]

Измерительное устройство для контроля валов в двух сечениях (рис. 65) предназначено для обработки деталей методом врезного шлифования при высоких требованиях к точности формы. В этом случае возможно появление конусности детали из-за относительного смещения узлов станка, вызванных температурными и упругими деформациями. Для устранения конусности и получения точного размера деталь контролируется двумя устройствами БВ-1096, скомпонованными с двумя дифференциальными пневмоэлектроконтактными сильфонными датчиками 1 и 2. Датчик 1 работает по схеме измерения с противодавлением и контролирует размер детали в сечении А. Датчик 2 включен по схеме измерения методом сравнения размеров в сечениях А и Б и служит для контроля конусности детали. [c.112]

По методу измерения эти приборы относятся к сравнительным. Настройка их может быть выполнена по двум образцовым деталям, имеющим размеры, равные предельным размерам контролируемых деталей, либо по одной образцовой детали, размер которой лежит в пределах поля допуска. [c.104]

Измерение фактического съема с детали возможно двумя методами датчиком линейного размера детали (I) и датчиком положения шлифуемой поверхности относительно базы, связанной с инструментом (t). Реализация первого метода возможна при круглом, но вызывает затруднения при плоском шлифовании. Второй метод применим для обоих видов шлифования. Его недостатком является необходимость суммирования в приборе величин, соответствующих tфi за один ход. [c.303]

Относительный (сравнительный) метод измерения — при измерения по отсчетным устройствам прибора определяется отклонение А измеряемой величины от размера А установочной. меры илн образцовой детали. Все значение х искомого размера будет равно [c.62]

Дифференцированный метод измерения — измерение каждого из размеров, определяющих конфигурацию детали, например измерение среднего диаметра, шага и половины угла профиля резьбы. [c.62]

Устройства для измерения наружных диаметров в процессе шлифования основаны на относительном методе измерения отклонений размера обрабатываемой детали от образцовой, применяемой для настройки устройства. [c.488]

Методы измерения и измерительные средства Величина измеряемых размеров детали в мм [c.438]

Для осуществления рассматриваемого способа необходимо прежде всего иметь средства для измерения величин или отклонений упругих перемещений системы СПИД. В большинстве случаев приходится прибегать к косвенным методам измерения. Теоретически для измерения величины расстояния между режущей кромкой инструмента и базой станка или приспособления, определяющей положение обрабатываемых деталей, можно использовать упругие деформации любой детали системы СПИД. В первую очередь это относится к деталям, входящим своими размерами в качестве звеньев в размерную цепь, замыкающим звеном которой является расстояние между кромкой режущего инструмента и базой станка. [c.333]

Наиболее распространен последний метод, при котором средства измерений выбирают по известным значениям номинального размера d, допуска на изготовление IT и погрешности измерений б. Под погрешностью измерений понимают отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины. Допускаемые погрешности измерений при приемочном контроле на линейные размеры до 500 мм устанавливает ГОСТ 8.051-81. Здесь пофешности приняты равными 20...35 % от допуска на изготовление детали. Предельные пофешности измерения наиболее часто употребимыми средствами контроля деталей приведены в табл. 4.6. [c.478]

Методы контроля качества отливок Неразрушающие методы. Измерение твердости. Анализ макроструктуры. Люминесцентный и рентгеновский (просвечивающий) анализ. Контроль размеров детали после обработки резанием [c.381]

При определении погрешностей формы, волнистости и шероховатости контролер часто не знает технологический генезис обнаруженных неровностей. Нередки случаи, когда для него затруднительно отнести выявленные неровности к определенным видам отклонений. Следы на поверхности после обработки резцом при больших подачах или следы после прохождения цилиндрической фрезы имеют шаги, достигающие в отдельных случаях десятки миллиметров, однако в силу технологического происхождения их принято относить к микронеровностям. След от широкого резца при обтачивании изделия малого размера влияет на форму детали, хотя с технологической точки зрения возникшие отклонения следовало бы отнести к микрогеометрии. Технологическое разграничение отклонений от геометрического профиля также в значительной мере объясняется субъективным восприятием поверхностных неровностей при осмотре невооруженным глазом и при помощи осязания. По мере внедрения в промышленность новых технологических процессов и новых методов измерений становится все более затруднительным про- [c.17]

Случайные погрешности — это погрешности, величину которых для каждой отдельной детали предусмотреть невозможно, например, возникающие от неравномерной твердости заготовок, неточности зажима заготовки в приспособлении, колебания величины припуска, температурные колебания, и т. д. Фактическая величина отклонений размера детали будет зависеть от систематических и случайных погрешностей, и действительные размеры деталей одной партии будут переменными это явление называется рассеянием размеров. Погрешность обработки можно определить двумя методами расчетным и статистическим. Расчетный метод основан на выявлении соответствующих погрешностей в партии деталей и определении их количественных значений расчетом. Статистический метод основан на определении результативной погрешности путем измерения ряда обработанных деталей одной партии и последующей обработки результатов измерений методом математической статистики. [c.14]

Средство измерений Форма детали Метод измерения Температурный режим, °С, для диапазона размеров, мм 0 1 ОС i о о S оо О V- о О 0 гч 1 о 1 S о [c.727]

Необходимость выполнения дополнительных весьма точных измерений деталей для их сортировки по группам, маркировки и очень четкой организации хранения, подачи к местам сборки также является существенным недостатком метода подбора. Особые затруднения вызывают крупные по своим габаритным размерам детали. [c.218]

В ряде случаев эксплуатационные требования приводят к необходимости изготовления деталей с малыми, экономически неприемлемыми или технологически трудно выполнимыми допусками. В этих случаях применяют неполную (ограниченную) взаимозаменяемость, которая может быть получена при групповом подборе деталей, изготовленных по расширенным допускам, затем измеренных и рассортированных по размерам на группы для сборки по одноименным группам (селективная сборка). Точность сборки повышается во столько раз, на сколько групп сортировались детали. Этот метод применяется для соединений, требующих высокую точность и состоящих из небольшого количества деталей. Примером применения метода группового подбора является сборка подшипников качения. Возможен групповой подбор упругих элементов по их упругой характеристике катушек и блоков приборов по электрическим характеристикам и т. д. Недостатком метода подбора является увеличение трудоемкости сборки и незавершенного производства, а также отсутствие полной взаимозаменяемости, так как взаимозаменяемость ограничивается только внутри групп деталей. [c.11]

Рассмотрим методы и средства активного контроля размеров применительно к металлорежущим станкам. В зависимости от метода измерения эти средства разделяют на устройства, основанные на прямом методе измерения и устройства, основанные на косвенном методе измерения. При прямом методе контролируется непосредственно размер изготовляемой (или изготовленной) детали с помощью включения его в размерную цепь измерительного прибора. База измерения при этом совпадает с поверхностью контролируемом детали. К средствам прямого активного контроля относятся приборы для диаметральных измерений (двухконтактные, трехконтактные приборы и системы с жесткими калибрами). [c.548]

При активном контроле неточности средств измерения непосредственно сказываются на размере изготавливаемой детали, так как ее обработка заканчивается только после достижения размера, находящегося по результатам измерения в поле допуска. В связи с этим, при изготовлении деталей по методу пробных проходов, вопрос о выборе точности метода активного контроля имеет свои особенности. [c.580]

Основной недостаток этого метода заключается в том, что изменение данного размера может быть следствием не только изнашивания поверхности, но и результатом деформации детали. Кроме того, измерения износа с помощью микрометра иногда носят условный характер, вследствие того что при этом учитываются износы в двух точках поверхности по диаметру. [c.294]

При двухконтактном методе измерений (рис. П1.42, б) влияние отжатий детали на точность измерения сводится почти к нулю. Размер детали [c.499]

Масштаб геометрического подобия модели а выбирается с учетом сложности конфигурации исследуемой детали и ее размеров, величины нагрузки модели, применяемого метода измерения и имеющихся приборов, требуемой точности, а также размера имеющегося материала для изготовления модели, времени и средств для испытания. Масштаб силового подобия р выбирается из условия создания в модели достаточных для измерения величин деформаций, которые должны находиться в пределах пропорциональности и не вызывать ползучести, [c.73]

Допустимые погрешности измерения сопрягаемых размеров гладких изделий приведены в табл. 3. Выбор метода измерения производится путем сопоставления допустимой погрешности изготовления с предельными погрешностями различных методов измерения. Величины предельных погрешностей наиболее распространенных методов измерения линейных размеров приведены в табл. 4 и 5. Предельные погрешности при измерении элементов резьбы для шага и половины угла профиля указаны в табл. 6, а в табл. 7 — для среднего диаметра резьбы. Эти погрешности подсчитаны исходя из условий, что температуры измерительного прибора и контролируемой детали равны, а результат измерения определен как среднее арифметическое из нескольких измерений. [c.9]

Пример. В качестве примера использования метода замещения можно указать на измерение размера детали с помощью рычажного микрометра. Возможны измерения двумя способами. [c.198]

Двухконтактные устройства прямого метода измерения отклонения размера, прекращающие процесс обработки при достижении заданного размера, выполняются обычно в виде рычажных измерительных головок, вводимых в зону обработки в тот момент, когда размер детали (например шлифуемого вала) приближается к установленной норме. [c.245]

Неразрушающие методы. Метод прямого измерения толщины заключается в измерении размеров детали до и после покрытия с помощью микрометра, индикатора часового типа и др. [c.154]

Существующие методы измерения твердости значительно отличаются друг от друга по форме применяемого индентора, условиям приложения нагрузки и способу расчета чисел твердости. Выбор метода определения твердости зависит от различных факторов твердости материала образца (детали), его размеров, толщины слоя, твердость которого надо измерить и т. д. [c.222]

Описанные выше измерительные инструменты служат для непосредственного измерения размеров детали. Отдельную группу составляют индикаторы, которые используют для измерения методом сравнения размеров проверяемой детали с размерами эталона (образца) и для измерения таких параметров, как биение, эллиптичность, конусность и т. п. Наибольшее распространение имеет индикатор часового типа с круглой шкалой. Перемещение стрелки индикатора на одно деление шкалы соответствует перемещению измерительной ножки на 0,01 мм. [c.283]

Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62]

Размеры детали — Методы измерения 1 кн. 15—16 [c.322]

Метод микрометрирования относится к традиционным методам измерения размеров и не учитывает специфику износа. Недостатками данного метода являются невозможность осуществления измерения износа в процессе работы машИны, необходимость, как правило, частичной разборки узла или демонтажа измеряемой детали, громоздкость приспособлений при измерении непосредственно на машине. [c.257]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Установы широко применяются в конструкциях контрольных приспособлений с отсчетными измерительными устройствами. Установ позволяет осуществить контроль детали относительным методом, т. е. сопоставлением размера детали с размером самого установи. При этом погрешностью в измерении установа ввиду ее незначительности пренебрегают. [c.229]

Конструктивные особенности контролируемой детали, т. е. конструктивные формы, число контролируемых параметров, габаритные размеры и вес детали, влияют на выбор средств измерения. Контролируемый размер должен соответствовать пределам измерения на приборе. Тяжелые детали больших габаритных размеров контролируют переносными измерительными средствами. При большом количестве контролируемых параметров рекомендуетч я применять многомерные-приборы. Размеры тонкостенных деталей и деталей из легких сплавов предпочтительно контролировать бесконтактным методом или на приборах с небольшими измерительными усилиями. [c.534]

Завышенная деформация, оплавление и смещение деталей хорошо выявляются при визуальном контроле и измерениях размеров детали. Трещины и непровары, а также негерметичность сварных соединений выявляются известными методами неразрушающего контроля ульт-.развуком, капиллярными и магнитными методами, течеискателями, гидро- и пневмоиспытаниями. Небольшие локальные непровары и склейки поверхностей без образования сварного соединения неразрушающими методами контроля не выявляются. Для предупреждения появления этих дефектов необходимо тщательно контролировать качество подготовки соединяемых поверхностей к сварке, а также соблюдать выбранные и проверенные параметры режима сварки. В массовом производстве можно осуществлять разрушающий контроль нескольких товарных деталей из партии, выявляя непровары и склейки в изломе деталей и изменяя в случае необходимости параметры режима. [c.279]

Наряду с описанными методами измерения твердости при статическом нагружении применяются методы измерения твердости с динамическим приложением нагрузки (ГОСТ 18661—73). Нагрузка прикладывается ударным методом, поэтому на поверхности материала остается отпечаток. Приборы для определения твердости методом удара удобны, имеют небольшие массу, размеры и более транспортабельны, чем стандартные переносные приборы. При проведении измерений такого типа применяется метод Баумана либо метод Польди-Хютте. При измерении методом Баумана шарик прижимается к поверхности под действием тарированной пружины и твердость определяется размером отпечатка. Более удобным и распространенным методом является измерение твердости методом Польди-Хют-те (рис. 2.6). В отличие от метода Баумана нагрузка неизвестна, и поэтому используется эталонный стержень с известной твердостью. В основу этого метода положено допущение, что отношение шариковых твердостей эталона и детали при вдавливании статической нагрузкой справедливо и для вдавливания ударом. Прибор имеет держатель с установленными в нем шариком, бойком и эталоном. Эталон прижимается к шару спиральной пружиной, опирающейся на заплечины бойка. На боек наносят удар ручным молотком, при этом шарик диаметром 10 мм вдавливается в испы- [c.29]

На рис. ПО, а показан способ измерения обрабатываемого отверстия большого диаметра,в детали 6 методом обкатывания с помощью индикаторного приспособления 2, установленного в шпинделе / станка. В процессе измерения приспособление опускают в отверстие детали, затем подводят к поверхности отверстия стержень 5 индикатора 3, устанавливают требуемый размер и начинают рукой слегка поворачивать головку вокруг оси и шпинделя 1. Таким образом проверяют соосность сторон обрабатываемого отверстия по отнршению к оси шпинделя 1. [c.104]

Отличительным признаком измерительной головки является увеличивающее устройство, преобразующее малое перемещение измерительного штока 9, вызываемое отклонением Ад детали, в значительно большее перемещение указателя 8, отсчитываемое по шкале 7. Шкалы этих приборов, в отличие от приборов для абсолютных измерений, не являются штриховыми мерами. В связи с этим для этих приборов вводится понятие цена деления шкалы, определение которого дано выше. Приборы для относительных измерений получили широкое распространение после практического освоения и распространения плоскопараллельных концевых мер длины и интерференционных методов их измерений. Эти приборы значительно повысили точность измерений по сравнению с инструментами и приборами для абсолютных измерений. С помощью концевых мер длины практически можно составлять блоки любых применяемых в машиностроении размеров через 0,001 мм. Следовательно, можно подобрать блок такого размера А, чтобы неизвестное отклонение Ад сделать весьма малым. Это позволяет использовать прибор с большим увеличением, тем самым повышая точность измерения. Размеры концевых мер длины и блоки из них с помощью интерференционных методов измерений можно аттестовать с точностью до сотых долей микрона. [c.348]

При косвенном методе контролируется не размер изготовляемой (или изготовленной) детали, а положение поверхности измеряелюй детали или положение режущей кромки инструмента и исполнительных органов станка по отношению к базе установки прибора. При косвенных методах в измерительную цепь, помимо размера контролируемой детали, включаются также размерные параметры самого станка. К косвенным методам активного контроля относятся одноконтактные измерения обрабатываемых деталей, любые методы контроля, при которых с помощью измерительных устройств фиксируется положение режущей кромки инструмента (положение режущей поверхности шлифовального круга) или положение исполнительных органов станка, а также все те методы измерений, которые принято называть косвенными в измерительной технике. [c.548]

Для измерения наружных размеров (валиков) наибольщим распространением пользуется проверка при помощи рычажных приборов (миниметры, индикаторы, микроиндикаторы и др.) сравнительным методом, причём эти приборы можно использовать и для абсолютных измерений во всех тех случаях, когда размер измеряемой детали меньше предела измерения по щкале соответствующего прибора. [c.502]

При непрерывной обработке на врезание оказывается возможным прекрашать обработку всегда в тот момент, когда показание измерительного устройства, непрерывно следящего за размером детали, достигнет заданного значения. Если показания измерительного устройства устойчивы и обработка прекращается при показании, соответствующем середине поля допуска на обрабатываемый размер, то теоретически все детали должны иметь одинаковые размеры. Практически же размеры деталей будут искажаться ошибками измерения и исполнения команды на прекращение обработки. При достаточно малых ошибках измерений можно добиться полной взаимозаменяемости обрабатываемых деталей. Точность обработки по непрерывному методу достижения размера в общем случае составляет несколько микронов и определяется в основном точностью измерительного устройства и точностью исполнения команды измерительного устройства. [c.239]

Характеристика прибора ЧП. В самые последние годы отечественная промышленность выпустила еще один тип проектора — часовой проектор ЧП (фиг. 10.4). Проектор ЧП является также оптическим измерительным прибором. Основным методом определения размеров детали на проекторе я1вляется непосредственное сличение спроектированного контура детали с чертежом, вычерченным в соответствующем масштабе и укрепленном на экране прибора. Сличение производится измерением отклонений спроектированного контура от образцового с помощью микрометрических винтов, позволяющих определять величины перемещения предметного стата проектора, на котором помещена измеряемая деталь. [c.277]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...