Плоскости — Обработка Припуски— Размеры

Датчик 5 настраивают по образцовой детали, установленной на стенде. Перед настройкой микромер отключают и при помощи микрометрического винта 4 рычажок датчика, несущий контакты, устанавливают приблизительно в вертикальное положение. На прибор надевают кожух и настраивают сначала черновой контакт, отводя микровинт на величину чистового припуска (размер образцовой детали соответствует размеру окончания обработки), а потом контакт окончания обработки. После этого кожух и крышку окна, через которое осуществлялась настройка, пломбируют. При креплении настроечного прибора на станке наконечники устанавливают (по микромеру) в диаметральной плоскости кольца, после чего микромер отключают. Измерительные наконечники вводят в образцовое кольцо, установленное в патроне станка, и проверяют по лампочке настройку контакта, соответствующего окончанию обработки (при многократном арретировании лампочка должна загораться примерно в половике случаев). Поднастройку контакта (в случае необходимости) производят только верхним микрометрическим винтом 4. [c.351]

Наметив приблизительно, исходя из наружной черной поверхности а, центровую I—I, надо нанести на расстоянии Я от нее риску и проверить, какой получится припуск на обработку нижней плоскости основания. Если припуск на обработку этой плоскости хотя бы в одном месте окажется недостаточным, то риску /—/ надо несколько приподнять кверху. Наоборот, если припуск на обработку окажется слишком большим, а само основание детали при этом получится слишком тонким, то риску /—I нужно опустить вниз и проверить размер /г, чтобы он был не меньше допустимого. [c.164]

Изготовление детали 7 (фиг. 2,д) приспособления IV начинают с фрезерования по габаритным размерам. Затем производят разметку, фрезерование паза и прямоугольного отверстия, термическую обработку (HR 58- 60), шлифование по контуру с последующей доводкой на размеры а а Ь (фиг. 2,д) соответственно пазу 5 (фиг. 2,а). При этом плоскости, образующие размер Ь паза, должны быть параллельными рабочей плоскости пластины 2. Деталь 8 приспособления изготавливают из листовой стали. После фрезерования по габаритным размерам с припуском для окончательной обработки на размер а, разметки отверстий, сверления и нарезания резьб и термической обработки шлифуют четыре стороны с последующей доводкой на размер соответственно пазу детали 7. [c.11]

Последующая операция обработки гребенки состоит в припиловке наклонных плоскостей зуба с припуском на доводку. Для этого в наметке 15 (фиг. 16,6 устанавливают синусную линейку 14 на заданный угол. На плоскость Л синусной линейки выставляют комплект шаблонов 12 стороной Б так, чтобы наклонная плоскость первого зуба совместилась с рабочей плоскостью С наметки. После обработки наклонной плоскости первого зуба при помощи блока концевых мер 9 размером Р и лекальной линейки 10 устанавливают и припиливают от этой плоскости наклонную плоскость второго зуба. Затем на рас- [c.33]

Применяются для обработки плоскостей при значительных припусках на обработку. Размеры берутся по ГОСТ 4675-49, а технические условия по ГОСТ 4676-49. [c.445]

Обработка станин в единичном и мелкосерийном производстве начинается с разметки, которая заключается в нанесении рисок рейсмасом. При разметке проверяют геометрические размеры и правильность формы главных элементов отливки с выявлением образованных стержнями перекосов внутренних плоскостей отливки относительно внешних плоскостей, а также равномерно распределяют припуски на обработку. С помощью разметочных рисок устанавливают отливку станины на станках на первых операциях и проверяют правильность по- [c.399]

Дополнительный припуск на механическую обработку предназначен для компенсации отклонений расположения элементов отливки коробления, смещения по плоскости разъема и т. п. Его назначают по табл. 4.10 в том случае, когда наибольшее из предельных отклонений превышает половину допуска на соответствующий размер отливки. Предельные отклонения элементов отливок приведены смещения по плоскости разъема — в табл. 4.11, коробления — в табл. 4.12. [c.59]

Электромеханические (кулачковые) силовые головки. Кулачковые силовые головки конструкции Харьковского СКВ АС являются головками пинольного типа. Их размеры соответствуют нормали МН 2754-61. Движение подачи осуществляется путем выдвижения пиноли с помощью барабанного или плоского кулачка, Эта особенность головок определяет их технологические возмол<ности. Их жесткость невысока, особенно при максимальных вылетах пиноли, а ход ограничен профилем кулачка. Поэтому кулачковые силовые головки находят применение для обработки небольших отверстий и плоскостей мелких и средних деталей при малых припусках на обработку. Наиболее широкое распространение они получили в тракторной промышленности. [c.221]

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты, составленные из сверл, зенкеров и разверток, разделяют на инструменты для обработки одного отверстия, отверстий в линию , для черновой и чистовой обработки за одну операцию (один проход), для обработки отверстий и плоскостей. Конструкция комбинированного инструмента зависит от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке в линию , требуемой точности и шероховатости поверхности при последовательной обработке одного отверстия и величины припуска на обработку. [c.369]

Первая схема является наиболее обычным и универсальным методом, а в некоторых случаях и единственно приемлемым. Например, обработка всех громоздких деталей, отверстия которых имеют сравнительно небольшие размеры, возможна только по первой схеме. Также, если черновая обработка плоскости производится на шлифовальном станке, то экономичней снять малый припуск на шлифовальном станке, а затем обрабатывать отверстие с базой на плоскость. [c.372]

Для расчета припусков на обработку заготовок, полученных штамповкой на прессах, принимать допуски для размеров, параллельных плоскости разъема штампа, по 8-му классу, а для размеров, перпендикулярных к плоскости разъема штампа, по 9-му классу точности системы ОСТ. [c.457]

Сначала вал отжигают (если шлицы цементированы и закалены) затем специальными чеканками (фиг. 34, табл. 18) расчеканивают каждый шлиц в продольном направлении со стороны выработанной плоскости, доводя ширину шлица до номинального размера с припуском на обработку. [c.169]

Основные типы стандартных строгальных и долбежных резцов и их размеры приведены в табл. 1 и 2, геометрические параметры режущей части строгальных резцов — в табл. 3. При обработке с большими припусками (с загрязненной коркой и раковинами в поверхностном слое) плоскостей базовых стальных и чугунных заготовок на тяжелых продольно-строгальных станках целесообразно применять сборные строгальные резцы. [c.354]

Распил заготовок необходимо выполнять с припуском 5—10 мм на чистовую обработку, обращая особое внимание на перпендикулярность плоскости распила оси заготовки. Поэтому рекомендуется размечать все грани заготовки. Нередко выгодно провести чистовую обработку всех граней, а потом выполнять распил на детали и проводить чистовую обработку торцов. Чистовую обработку начинают с выравнивания одной плоскости, принимаемой в дальнейшем как базовую, от которой отмечают все размеры. Эту [c.152]

Шабрение применяется для взаимной пригонки направляющих, для достижения требуемого положения узлов и деталей, сопряженных по плоскостям, для достижения прилегания вала к подшипнику скольжения, а также для соединений, требующих герметичности. Припуск на шабрение зависит от размеров пригоняемых поверхностей и составляет 0,05—0,4 мм. Шабрение — малопроизводительный процесс, поэтому в целях сокращения шабровочных работ необходимо, где только возможно, заменять шабрение отделочной обработкой на станках. [c.257]

Средние значения припусков гм на механическую обработку отливок из черных и цветных сплавов, т. е. суммарные припуски на сторону на все переходы механической обработки, поверхности отливки, обеспечивающие получение детали при наименьшем расходе материала, включают две составляющие параметр качества поверхностного слоя отливок (Пх), зависящий от глубины дефектного слоя и высоты микронеровностей отливки, и параметр геометрической точности отливки (Па), зависящий от допусков на размеры отливки (То) и детали (Т), а также допуска коробления (Т ор) — при обработке плоскости, или допуска [c.594]

В первом случае в шпиндель станка устанавливают точно выполненную оправку, расстояние до которой от базовых плоскостей или предварительно расточенного отверстия точно выдерживается соответственно заданному чертежом размеру с помощью набора концевых мер и щупа. На фиг. 122 показаны примеры установки шпинделя расточного станка с помощью контрольных оправок. Во втором случае первое отверстие (фиг. 123) растачивают окончательно по разметке до заданного размера О. Второе отверстие растачивают по разметке с припуском на дальнейшую обработку до диаметра Ог. Затем тщательным измерением размеров 4 и Ог определяют межосевой размер Аг. [c.286]

Дополнительный припуск (табл. 5.13), компенсирующий отклонения расположения элементов отливки коробление, смещение по плоскости разъема, погрешность расположения обрабатываемой поверхности относительно базы обработки, назначают в том случае, если наибольшее из предельных отклонений расположения превышает половину допуска на соответствующий размер отливки. Предельные отклонения элементов отливок приведены смещения по плоскости разъема — в табл. 5.6, коробления — в табл. 5.7. [c.423]

Для штампованных на прессе заготовок припуски под механическую обработку устанавливают на 30...40% меньше, чем при штамповке на молоте, особенно по размерам, перпендикулярным плоскости разъема штампа. Коэффициент использования металла в заготовках, получаемых штамповкой на ковочно-штамповочных прессах, составляет 0,6...0,7. [c.405]

Характер движения притира по отношению к доводимой поверхности сохраняется прежний. При обработке односторонних предельных скоб доводку следует начинать с общей плоскости. Затем следует выдержать разницу в размере между проходной и непроходной сторонами и окончательно доводить плоскость. Это диктуется тем, что последняя имеет большую площадь, что способствует более устойчивому положению скобы на притире. Кроме того, обрабатывая любую из плоскостей раздельных сторон, очень легко снять несколько лишних микрон материала. Имея н е в запасе некоторый припуск на общей стороне, его можно всегда использовать при появлении возможных ошибок. [c.94]

Перед шлифованием шаблона со стороны А проверяют устойчивость кубика и плотность прилегания его к упору электромагнитной плиты. Затем включают станок и подводят шлифовальный круг к крайнему зубу и нижней плоскости впадины до появления искры. Отмечая карандашом или мелом риски лимба и нониуса вертикального перемещения круга, поднимают круг на высоту зуба. Одновременно устанавливают положение шлифовального круга но нониусу лимба поперечного перемещения стола. Затем отводят стол и производят настройку на размер среднего шага второго зуба шаблона с учетом припуска на обработку второй стороны профиля зуба. Шаг проверяют концевыми мерами и индикаторами. [c.271]

Припуски на центровое шлифование закаленных и сырых наружных цилиндрических поверхностей, на шлифование внутренних цилиндрических поверхностей, на обработку плоскостей, на доводку гладких пробок и втулок, а также допуски на свободные размеры механически обрабатываемых деталей и число единиц допуска, соответствующего определенному классу точности, представлены в табл. 15—22. [c.167]

Заготовку устанавливают на планшайбе станка на подкладки (фиг. 36, а и б) прибыльным торцом 5 к инструменту и закрепляют по необработанным поверхностям так, чтобы были доступны для обработки наружная поверхность и нижний торец 8. Дополнительно заготовка может быть прикреплена к столу болтами и планками в просветах между спицами. При выверке чертилками следят, чтобы внутренняя поверхность А обода была концентричной оси вращения заготовки, а плоскость расположения спиц Б после проточки торца находилась бы на одинаковом расстоянии от него. Проверяют также расположение ступицы, достаточность припуска по отверстию и наружному диаметру. При первом установе подрезают в размер торцы 3 и 5, а отверстия I и 2, наружный диаметр 6 и выточку 7 протачивают с припуском 3 мм на сторону. [c.228]

Припуски на переход при обработке плоскостей Размеры в ли [c.187]

Во время обработки сначала шлифуют и доводят одну рабочую плоскость скобы, потом, базируясь на нее, устанавливают припуск на шлифование и доводку противоположной рабочей плоскости. Затем эту плоскость шлифуют и доводят. Обрабатывать скобы можно и в таком порядке сначала прошлифовать обе рабочие плоскости с припуском на доводку, а затем довести эти плоскости до необходимого размера. [c.237]

Плоские поверхности могут располагаться с разных сторон корпусной детали, находиться в разных плоскостях (горизонтальной, вертикальной) и могут бьггь параллельными, перпендикулярными и наклонными. В соответствии с этим создаются станки горизонтальной и вертикальной компоновки, с агрегатными головками для односторонней, двух- или трехсторонней параллельной или последовательной обработки плоскостей. Точность обработки зависит от геометрических погрешностей станка, упругих и тепловых деформаций технологической системы, погрешности установки заготовок для обработки, погрешности настройки фрез на заданный размер и износа зубьев фрезы. Большое влияние оказывает стабильность механических свойств материала заготовок, точность их размеров, конфигураций плоскостей и величина припусков. [c.712]

Рабочий ход - законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности и свойств заготовки. Технологический переход состоит из одного или нескольких рабочих ходов. Например, черновое фрезерование плоскости с болылим припуском на обработку может быть произведено за два или более рабочих ходов. [c.66]

По положению при заливке обрабатываемая поверхность является низом. При окончательной обработке плоскости должен быть выдержан размер Я = 400 д 5 мм. Припуск на предварительную обработку [c.304]

Измерение производят от рабочей плоскости пластины лекальной линейкой или индикатором, показания которого должны быть одинаковыми как при соприкосновении измерительного стержня с рабочей плоскостью пластины, так и при соприкосновении ее с обработанной плоскостью пазов детали 1. Такрм же образом обрабатывают прямоугольное окно на размеры 2,5+ ° 3+° ° мм. При обработке на размер 3 +°> мм оставляют припуск на доводку после закалки порядка 0,04— 0,06 мм на две стороны. Затем в уголках окна прорезаются подрезки, и деталь подвергается термической обработке. [c.115]

Построение размерной цепи начинают с нанесения на эскизе отливки припуска на обработку и обозначения его замыкающим звеном Лд. Из рисунка видно, что величину припуска определяют поверхность отливки аа и плоскость механической обработки бб. Отклонения положения этах плоскостей от номинала вызываются погрешностями составляницих звеньев, к которым относятся размеры модельной оснастки, форны, отливки и механической обработки. В размерную цепь вводят только те составляющие звенья, котс йе имеют влияние на замыкающее звено и связаны с ним через координирующую ось (ось, от которой заданы рашеры для детали и для построения модели) и первичную базу, отмеченную знаком Таким образом, в размерную цепь вошли следующие составляющие звенья Л мо — звено на размер механической обработки (МО) амн+имн— звено на размер модели низа (МН) вместе с величиной износа модели по этому размеру (ИМИ) Лз мв — звено на размер модели верха (МВ) Д имв — звено на износ размера Лзмв модели верха Лбу+ф — звено, выража1Ш1ее величину линейной усадки и формы (У + Ф) по размеру Лд). [c.286]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

Применяются две различные схемы обработки плоскостных и корпусных деталей в одном случае вначале обрабатываются плоскости, а в дальнейшем, приняв их за базу, ведут обработку всех отверстий в другом — сначала обрабатывают отверстия и с базой по ним ведут обработку плоскостей. Работа с базой по плоскости является наиболее обычным и универсальным методом при такой схеме обработки установочные базы совпадают со сборочными. А для крупных деталей этот метод является единственно приемлемым. В случае последовательной обработки нескольких плоскостей следует начинать обработку с наиболее устойчивой, которая в дальнейшем может служить базой для установки детали на после-дующ,их операциях. В тяжелом машиностроении перед первой станочной операцией обычно предусматривается разметка, в процессе которой контролируются размеры и припуски заготовок и создаются базы для выверки деталей при установке их на станках изготовление специальных приспособлений из-за громоздкости деталей и единичного характера производства часто экономически не оправдывается. [c.401]

Приспособление для строжки и соеди-нения стержней [5]. При транспортировке в сыром виде и в процессе сушки стержни деформируются. Поэтому при требовании повышенной точности необходимо подвергать их после сушки дополнительной обработке — доводке, которая заключается в сострагива-нии стержня до нужных размеров в специальном приспособлении — кондукторе. При изготовлении стержня предусматривается для доводки припуск от 1 до 3 мм (в зависимости от размера стержня и его конфигурации). Кондукторы делаются из чугуна или алюминиевых сплавов. В условиях массового производства применяются кондукторы жёсткого коробчатого типа, причём строжка разных плоскостей производится в разных кондукторах. [c.45]

Предварительно простроганные по плоскости разъёма половинки вставок прихватывают совместно электросваркой и обрабатывают на токарном станке в четырёхкулачковом патроне с припуском около 2 мм на диаметр. Окончательную обработку как по габаритным размерам, так и по рабочей части производят в специальном патроне (фиг. 511). [c.481]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Фрезы цилиндрические диаметром D от 40 до ПО мм и длиной от 30 до 5Qmm изготовляются по ГОСТ 3752-47 и 2569-44. Применяются для обработки плоскостей шириной Bi = L — от 25 до 140 мм на горизонтально-фрезерных станках. При работе с малыми припусками число зубьев z = 12- -22 при работе с большими припусками z = = 8 10 в зависимости от диаметра D. Мелкозубые фрезы изготовляются из легированных сталей, крупнозубые — из быстрорежущих сталей. Технические условия по ГОСТ В-1678-42 и В-1695-48. Размеры цилиндрических фрез с мелким зубом приведены в табл. 104, а с крупным зубом — в табл. 105. [c.113]

Заштампованная складка в результате неправильного наполнения фигуры металлом (встречное движение металла) или закова заусеицов, полученных па первых переходах штамповки Несрезанный остаток облоя в результате несоответствия и плохой подгонки обрезного и ковочного штампов Отклонение осей и плоскостей поковки от их правильного геометрического положения. Наблюдается на поковках со сложным контуром обрезки, с тонкими сечениями и большой длиной. Возникает при обрезке и остывании поковок и может быть исправлена правкой Отклонение от допуска на размер, которое не поддаётся исправлению, вследствие недостатка припуска на обработку Отклонение, которое зависит от температурной усадки и прямо пропорционально длине поковки и разнице температур окончания штамповки. При-высадке зависит от колебания длины заготовки, от конструкции и установки упоров [c.176]

Закрасив поверхности под разметку, устанавливают (фиг. 198, а) обточенный стержень-шатуна цилиндрической поверхностью в две мерные (одинаковые) призмы 1 и 2. Затем в-перевертку находят на порерх-ности Ь центр стержня шатуна и центроискателем намечают (фнг. 198, б) середины размеров 1 и k подошвы стержня и поворачивают стержень в призмах до тех пора, пока намеченные точки не окажутся в одной горизонтальной плоскости. Проверку производят рейсмасом. Одновременно рейсмасом проверяют, не скручена ли в поковке верхняя головка шатуна относительно стержня и окажутся ли достаточными в этом положении припуски на обработку поверхностей i и е. После такой проверки рейсмасом через намеченные раньше центры проводят центровую риску /—I и по обе стороны от нее по размерам, указанным на чертеже, — риски II—II и III—III для обработки плоскостей i подошвы,, а также риски IV—IV и V—V для обработки плоскостей е верхней головки. Предварительная наметка центроискателем середины размеров h и k позволяет получить равномерные припуски на поверхностях i, а следовательно, и более экономичную обработку. Действительно, при нанесении центровой I—I в случайном положении подошвы (фиг. 198, в) наибольшая толщина h припуска может оказаться значительно больше толщины равномерного припуска, полученного описанным выше способом. [c.216]

Зубострогальный резец представляет собой призматическое тело (рис. 8.12). Зажимная часть резца выполняется в виде клина с углом 73°. Резец крепится винтами к ползуну планшайбы станка по плоскости 1. Размеры резцов для разных моделей станков приведены в ГОСТ 5392—80. Для модулей т = 0,3...10мм резцы имеют длину L = 40... 100 мм высоту //=27...43 мм. Величина С является постоянной для каждой модели станка. Наибольшее распространение получили резцы с С= 18,63 мм 25,85 27,39 39,78 мм. Толщина резца на вершине а 0,4 т. Припуск на обработку снимается боковой режущей кромкой ор, имеющей передний угол Уд = 20°, и вершиной по, имеющей у = 2. Задний угол заточки резца равен нулю, поэтому положительное значение заднего угла а в процессе резания достигается в результате наклона [c.157]

Если контур имеет сложный профиль и плохо поддается обработке, целесообразно окончательно обрабатывать сами матрицы прессформ. При изготовлении эталонов необходимо учитывать припуск на доводку. Так, по плоскостям разъемов размеры эталона должны быть на 0,3—0,4 жм больше размера модели — припуск на обработку и доводку плоскостей разъемов прессформ для их плотного сопряя ения. [c.193]

Вставные полуматрицы и полузажимы вследствие больших габаритных размеров в процессе термообработки подвергаются значительному короблению. Исправить этот дефект шлифованием после термообработки трудно. Более целесообразно не оставлять припуск на шлифование после закалки, а производить вначале закалку и затем путем фрезерования и растачивания получать окончательно нужные форму и размеры ручьев. Такая обработка возможна, так как вставные матрицы, зажимы и пуансоны имеют твердость HR 45. Обработку выполняют твердосплавным инструментом. В этом случае технологический маршрут изготовления полуматриц и полузажимов состоит из следующих операций. Заготовки отрезают от сортового проката, куют, придавая им форму полуцилиндров, отжигают, производят предварительно ме--ханическую обработку, оставляя большой припуск на окончательную обработку, закаливают, отпускают, фрезеруют и шлифуют плоскости разъема, соединяют полуматрицы зажимами или электросваркой и производят чистовую обработку в сборе на токарных и фрезерных станках. Так же обрабатывают и пуансоны. [c.147]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...