Плоскости Сторона — Припуски при обработке Размеры

Средние значения припусков гм на механическую обработку отливок из черных и цветных сплавов, т. е. суммарные припуски на сторону на все переходы механической обработки, поверхности отливки, обеспечивающие получение детали при наименьшем расходе материала, включают две составляющие параметр качества поверхностного слоя отливок (Пх), зависящий от глубины дефектного слоя и высоты микронеровностей отливки, и параметр геометрической точности отливки (Па), зависящий от допусков на размеры отливки (То) и детали (Т), а также допуска коробления (Т ор) — при обработке плоскости, или допуска [c.594]

Характер движения притира по отношению к доводимой поверхности сохраняется прежний. При обработке односторонних предельных скоб доводку следует начинать с общей плоскости. Затем следует выдержать разницу в размере между проходной и непроходной сторонами и окончательно доводить плоскость. Это диктуется тем, что последняя имеет большую площадь, что способствует более устойчивому положению скобы на притире. Кроме того, обрабатывая любую из плоскостей раздельных сторон, очень легко снять несколько лишних микрон материала. Имея н е в запасе некоторый припуск на общей стороне, его можно всегда использовать при появлении возможных ошибок. [c.94]

Допуски на размеры и минимальные припуски на сторону при обработке плоскостей в мм [c.340]

Изготовление детали 7 (фиг. 2,д) приспособления IV начинают с фрезерования по габаритным размерам. Затем производят разметку, фрезерование паза и прямоугольного отверстия, термическую обработку (HR 58- 60), шлифование по контуру с последующей доводкой на размеры а а Ь (фиг. 2,д) соответственно пазу 5 (фиг. 2,а). При этом плоскости, образующие размер Ь паза, должны быть параллельными рабочей плоскости пластины 2. Деталь 8 приспособления изготавливают из листовой стали. После фрезерования по габаритным размерам с припуском для окончательной обработки на размер а, разметки отверстий, сверления и нарезания резьб и термической обработки шлифуют четыре стороны с последующей доводкой на размер соответственно пазу детали 7. [c.11]

Последующая операция обработки гребенки состоит в припиловке наклонных плоскостей зуба с припуском на доводку. Для этого в наметке 15 (фиг. 16,6 устанавливают синусную линейку 14 на заданный угол. На плоскость Л синусной линейки выставляют комплект шаблонов 12 стороной Б так, чтобы наклонная плоскость первого зуба совместилась с рабочей плоскостью С наметки. После обработки наклонной плоскости первого зуба при помощи блока концевых мер 9 размером Р и лекальной линейки 10 устанавливают и припиливают от этой плоскости наклонную плоскость второго зуба. Затем на рас- [c.33]

После этого комплект шаблонов устанавливают на синусной линейке, плоскость Ц зуба выставляют на размер 0,1 мм от рабочей плоскости С наметки и снимают лишний припуск. Установку производят при помощи лекальной линейки и щупа, проложенного между рабочей плоскостью наметки и плоскостью Ц зуба. Затем комплект шаблонов переворачивают, предварительно припиливают вторую сторону зуба и измеряют размер ширины зуба у основания на микроскопе. Припиловку с припуском 0,04 мм на сторону производят в том же порядке, что и при обработке плоскости Ц зуба. [c.44]

Обработку детали 1 начинают после рихтовки и шлифования боковых плоскостей заготовки (припуск на размер 1,6 мм не должен -быть более 0,1 — 0,15 мм) с нерабочих сторон (см. фиг. 25) в рамке при помощи приспособления 1. Установив деталь обработанной стороной С на линейку приспособления II, которое выставляется по концевым мерам, опиливают плоскость, параллельную плоскости С, на размер 20,25 мм. В том же порядке обрабатывают деталь на размер 49,25 мм (припуск на эти размеры равен 0,08—0,1 мм). [c.55]

При обработке детали 2 (см. фиг. 25) доводят вначале взаимно-перпендикулярные нерабочие стороны на половину припуска, а затем параллельные им плоскости на размеры 10,75, 9,75, 60 и 30 мм, соответственно которым приспособление 11 устанавливается в рамке. В первом случае доводку осуществляют на шлифовальном бруске и притире с помощью кубика, а во втором случае— шлифовальным бруском и притиром от рабочей плоскости рамки. [c.61]

Заготовку устанавливают на планшайбе станка на подкладки (фиг. 36, а и б) прибыльным торцом 5 к инструменту и закрепляют по необработанным поверхностям так, чтобы были доступны для обработки наружная поверхность и нижний торец 8. Дополнительно заготовка может быть прикреплена к столу болтами и планками в просветах между спицами. При выверке чертилками следят, чтобы внутренняя поверхность А обода была концентричной оси вращения заготовки, а плоскость расположения спиц Б после проточки торца находилась бы на одинаковом расстоянии от него. Проверяют также расположение ступицы, достаточность припуска по отверстию и наружному диаметру. При первом установе подрезают в размер торцы 3 и 5, а отверстия I и 2, наружный диаметр 6 и выточку 7 протачивают с припуском 3 мм на сторону. [c.228]

В качестве примера рассмотрим окончательную обработку установочной опоры А для установки валов, центров и других круглых элементов при сборке УСП (рис., 60). Окончательную обработку таких деталей начинают со шлифования двух плоскостей 3 и 4 (рис. 60, а, б), на которые выходит установочное отверстие. Затем шлифуют отверстие на внутришлифовальном станке с оставлением припуска 0,01—0,015 мм под доводку (рис. 60 в). В доведенное отверстие плотно вставляют оправку, концы которой укладывают на мерные планки, а конец шлифуемой детали подпирают специально подобранной пластинкой (рис. 60, г). Деталь с опорами устанавливают на магнитную плиту плоскошлифовального станка и шлифуют сторону 5, выдерживая высоту h с допуском 0,01 мм. Сторону 6 шлифуют на магнитном столе (рис. 60,5). Применяя ту же оправку, две мерные плитки и базовый цилиндр, иа магнитном столе шлифуют сторону /, выдерживая размер с до- [c.106]

Закрасив поверхности под разметку, устанавливают (фиг. 198, а) обточенный стержень-шатуна цилиндрической поверхностью в две мерные (одинаковые) призмы 1 и 2. Затем в-перевертку находят на порерх-ности Ь центр стержня шатуна и центроискателем намечают (фнг. 198, б) середины размеров 1 и k подошвы стержня и поворачивают стержень в призмах до тех пора, пока намеченные точки не окажутся в одной горизонтальной плоскости. Проверку производят рейсмасом. Одновременно рейсмасом проверяют, не скручена ли в поковке верхняя головка шатуна относительно стержня и окажутся ли достаточными в этом положении припуски на обработку поверхностей i и е. После такой проверки рейсмасом через намеченные раньше центры проводят центровую риску /—I и по обе стороны от нее по размерам, указанным на чертеже, — риски II—II и III—III для обработки плоскостей i подошвы,, а также риски IV—IV и V—V для обработки плоскостей е верхней головки. Предварительная наметка центроискателем середины размеров h и k позволяет получить равномерные припуски на поверхностях i, а следовательно, и более экономичную обработку. Действительно, при нанесении центровой I—I в случайном положении подошвы (фиг. 198, в) наибольшая толщина h припуска может оказаться значительно больше толщины равномерного припуска, полученного описанным выше способом. [c.216]

Пример 19.2. Разработать операцию черновой обработки плоскости детали из стали 45Х = 700 Мн1м ). Размеры обрабатываемой поверхности (/ х 6 = 300 X 70). Припуск на обработку на сторону 21 =3 мм. Заготовка-поковка с коркой масса заготовки—12 кг. При обработке выдерживается основной размер Н = 60В 5 (рис. 19.1). Производство — мелкосерийное размер партии Пд = 8 шт. [c.173]

Измерение производят от рабочей плоскости пластины лекальной линейкой или индикатором, показания которого должны быть одинаковыми как при соприкосновении измерительного стержня с рабочей плоскостью пластины, так и при соприкосновении ее с обработанной плоскостью пазов детали 1. Такрм же образом обрабатывают прямоугольное окно на размеры 2,5+ ° 3+° ° мм. При обработке на размер 3 +°> мм оставляют припуск на доводку после закалки порядка 0,04— 0,06 мм на две стороны. Затем в уголках окна прорезаются подрезки, и деталь подвергается термической обработке. [c.115]

Для подналадки станков при плоском шлифовании, когда поверхность круга целиком закрывает поверхность детали, измерительное устройство располагается со стороны выхода деталей после обработки. На фиг. 121 показано устройство для подналадки шлифовальных кругов плоскошлифовального автомата А945 в случае нарушения размеров поршневых колец по высоте и неравномерном съеме припуска с какой-либо стороны детали, что определяется положением кругов относительно плоскости, проходящей посредине между кругами. При увеличении размера подается импульс на механизм, вызывающий подачу шли- [c.596]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...