Обработка механическая плоскостей —

НАКЛЕП — ОБРАБОТКА МЕХАНИЧЕСКАЯ ПЛОСКОСТЕЙ [c.1122]

Обработка механическая плоскостей — см. также Долбление-, Строгание-, Фрезерование Шлифование плоское [c.1122]

Вариант 1. На фиг. 433 схематически изображен статор турбомашины, состояш,ий из корпуса /, отлитого как одно целое с диафрагмами и корпусами переднего и заднего подшипников. При этом варианте уплотнения 2, вкладыши 3 и фундаментные рамы 4 выполнены как самостоятельные заготовки и обработке подлежат только посадочные места под вкладыш / и уплотнение //. Такая конструкция литой заготовки статора обусловливает применение крупных расточных станков и необходимость вести расточку либо по половинкам, либо закрытым способом, являющимся наиболее трудоемким. Трудоемкость механической обработки горизонтальных плоскостей разъема опорных плоскостей подшипников, фланцев всасывающего и нагнетательного патрубков в данном случае анализу не подвергается, исходя из того, что во всех вариантах она одна и та же. [c.495]

Иногда необходимо обработать массовые детали, которые по условиям эксплуатации не требуют обработки боковых плоскостей, например, звенья цепей. В этом случае, чтобы сократить затраты труда и не производить лишней работы, обработку плоскостей не производят, а изделия протягивают, закрепив их в кассеты (фиг,35.). Отдельные крупные предприятия от внедрения протягивания получают экономию свыше 80 тыс. нормо-час. в год, что равноценно месячной работе крупного механического цеха. [c.98]

Рабочие и приемные рольганги с тяжелой ударной нагрузкой имеют стальные рамы, транспортные — чугунные. Металл как стальной, так и чугунной отливки рам должен быть чистым и плотным. Треш,ины и раковины не допускаются. Ванна рамы должна быть маслонепроницаемой. Коробление отливки не должно превышать половины припуска под механическую обработку на плоскости разъема. [c.208]

Разметка заключается в том, что на торцах бонок Л и на торцах платиков В наносятся две риски риска под механическую обработ-ку и контрольная риска (см. рис. 203). Это достигается путем поворота приспособления вокруг оси центральной цапфы на 360°, в результате чего иглой наносятся риски, определяющие высоту технологических бонок А и платиков В затем поворотом приспособления выверяется наличие припуска под механическую обработку платиков и на плоскости Д. Для проверки припуска под обработку на плоскости Д оправка 15 заменяется на удлиненную. По окончании разметки опорная рама разбирается и производится механическая обработка размеченных платиков. [c.358]

Плоскость резания /—/ (рис. 50, а и в) — плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главное лезвие. Основная плоскость для токарной обработки — это плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам. Для любого вида механической обработки ее можно охарактеризовать как плоскость, проходящую через вершину режущего клина и являющуюся перпендикулярной к направлению движения резца. Главной секущей плоскостью называют плоскость П— 1 (рис. 50, а), перпендикулярную к проекции главного лезвия на основную плоскость. Нормальную плоскость определяем как плоскость III—III (рис. 50, в), проходящую через главное лезвие и перпендикулярную к плоскости резания. [c.176]

У штампованной вставки 8 обрезают заусенец в штампе 4, после чего вставку 9 подвергают отжигу, пескоструйной обработке, механической обработке с боковых сторон и донной плоскости 10, окончательной термообработке и после шлифования кре пят горячей посадкой в блок молотового штампа 11. Перед посадкой вставки блок прогревают в печи с температурой 450—500 С в течение 2—2,5 ч. [c.387]

В настоящее время инструментальные заводы серийно выпускают много конструкций торцовых фрез с механическим креплением пластин из композита. Эти фрезы предназначаются для окончательной обработки открытых плоскостей, прямоугольных направляющих типа ласточкин хвост и др. Рекомендуемые обрабатываемые материалы чугуны серые и высокопрочные отбеленные, закаленные стали закаленные инструментальные и легированные конструкционные бронзы, силумины и др. Обработка фрезами, оснащенными композитом, производится на станках фрезерной группы, в том числе на станках с ЧПУ, многоцелевых станках (обрабатывающих центрах), плоскошлифовальных и расточных станках. В последнее время также появились конструкции концевых и дисковых фрез, оснащенных композитом. [c.144]

Разработка плана технологического процесса механической обработки корпуса нижнего. Последовательность основных операций может быть принята следующая I) обработка базовой плоскости основания фрезерованием или строганием начерно. Оборудование — продольно-фрезерный станок, вертикально-фрезерный станок крупного размера или продольно-строгальный станок 2) сверление и развертывание двух базовых отверстий в плоскости основания под установочные пальцы приспособления. Станок радиально-сверлильный приспособление— накладной кондуктор 3) черновая обработка плоского разъема и плоскостей торцов у главных отверстий на продольно-фрезерных, вертикально-фрезерных или продольно-строгальных станках [c.212]

Разработка плана технологического процесса механической обработки собранного узла начинается со сборки его и содержит следующие операции 1) слесарно-сборочную по сборке половин корпуса, сверлению и развертыванию двух конусных отверстий, постановке конусных штифтов и клеймению половин корпуса 2) расточку главных отверстий последовательно начерно на горизонтально-расточных станках. Установочные базы те же, что и при установке нижней половины корпуса 3) обработку торцовых плоскостей главных отверстий начисто на продольно-строгальных, продольно-фрезерных или крупных горизонтально-фрезерных станках 4) обработку резьбовых отверстий в торцовых плоскостях главных отверстий на радиально-сверлильных станках с помощью накладных или поворотных кондукторов [c.212]

В некоторых случаях фрезерование вертикальной поверхности производят с механической вертикальной подачей. Приемы и последовательность обработки совпадает с теми, которые применялись при обработке вертикальной плоскости с продольной подачей. [c.77]

Отливки охлаждаются в той же камере до комнатной температуры. После этого их вынимают из форм и подвергают небольшой механической обработке — зачистке и обработке по плоскостям соединения с металлическими плитами. [c.157]

При изготовлении особо крупных венцов составного типа (из секторов) на отливках каждой части детали оставляются припуски на механическую обработку на плоскостях сопряжения сборного венца и на ограничивающих и рабочих поверхностей детали, которые обрабатываются в сборе. [c.73]

Метод экономически целесообразен при величине партии заготовок не ниже 300—500 для мелких отливок и 50—300 для крупных отливок. Серийность может быть снижена уменьшением себестоимости изготовления формы, унификацией и нормализацией деталей формы и уменьшением числа стержней. Применение, например, форм с литыми рабочими поверхностями (производится механическая обработка только плоскостей сопряжения) снижает серийность до 100—200 отливок. При небольшой партии отливок простой кон- [c.199]

Обработка опорных плоскостей. После ковки державок первой операцией механической обработки является фрезерование или шлифование опорных плоскостей. Фрезерование плоскостей производится на вертикальнофрезерных станках твердосплавными торцевыми фрезами. Фрезеруется одновременно несколько державок, закрепленных в приспособлении. [c.124]

Механической обработке подвергаются плоскости соединения оголовка с опорами, кольцевой рельс, центральная цапфа, зубчатый венец и другие детали. Обработка этих поверхностей, выпол- [c.100]

Универсальный патрон (рис. 23) обеспечивает механическую подачу резца во время растачивания. Такая подача позволяет использовать этот патрон при точной обработке небольших плоскостей, подрезке торцов с радиальной подачей резца, а также при растачивании различных выточек и канавок в отверстиях. Основными частями патрона являются корпус 1 с коническим хвостовиком 2 и ползун 3 с тремя отверстиями для установки и закрепления резцов в вертикальном положении и одного отверстия для закрепления резца в горизонтальном положении. Конструкция патрона позволяет осуществлять ручную и механическую подачу резца. [c.72]

Фрезы с крупным зубом имеют увеличенный объем стружечных канавок, упрочненный зуб, увеличивающий механическую прочность и виброустойчивость фрезы, и предназначены для черновой и получистовой обработки одной плоскости или двух взаимно перпендикулярных поверхностей на верти-кально-фрезерных станках. [c.15]

Корпуса, фланцы, крышки и другие подобные детали, изготовляемые обычно литьем с последующей механической обработкой (фрезерование, строгание, протяжка и т. д.), принято изображать таким образом, чтобы основная обработанная плоскость детали (обычно прива-лочная) располагалась горизонтально относительно основной над- [c.19]

Корпуса, фланцы, крышки и другие подобные детали, изготовляемые обычно литьем с последующей механической обработкой (фрезерование, строгание и т. д.), принято изображать таким образом, чтобы основная обработанная плоскость детали (обычно привалочная) располагалась горизонтально относительно основной надписи чертежа (рис. 13, в). Такое положение детали обычно совпадает с ее рабочим положением в конструкции, причем основная плоскость, как правило, служит базой для отсчета размеров. Чертеж с изображением детали в таком положении будет более удобен для чтения модельщику, литейщику, разметчику, чем чертеж, показанный на рис. 13, г. [c.20]

Сопрягаемые поверхности шатуна, т. е. плоскости его головок и отверстия в них, должны иметь точную форму и положение, а также высокое качество. Такие поверхности обрабатывают механически, удаляя предназначенные для этого припуски. Остальные поверхности шатуна являются свободными, поэтому они могут сохранить следы основной обработки, т. е. штамповки. [c.277]

Технологическая последовательность механической обработки станин для всех видов производства принципиально одинакова и заключается в следующем 1) черновая обработка ос нования и направляющих плоскостей 2) чистовая обработка тех. же плоскостей 3) обработка крепежных и других отверстий 4) отделочная обработка направляющих. [c.399]

Во избежание ослабления следует нс применять механической обработки ребер. Конструкция 8 плиты с вафельным внутренним оребрением неправильна. Ребра выведены па обрабатываемую плоскость плиты при механической обработке верхушки ребер срезаются. В правильной конструкции 9 ребра расположены ниже обрабатываемой поверхности. [c.88]

На механическую обработку по плоскостям большой и малой головок дают припуски 1,1 —1,4 мм, на полуотверстие большой головки — 3,5—4,5 мм, по боковым поверхностям большой головки— 2,5—4,5 мм, на площадках под гайки и головки болтов — 1,5—3 мм. Шатун с крышкой полностью обрабатывают на комплексных автоматических линиях. [c.434]

На виде е показана правильная система. В качестве черновой базы выбрана верхняя, необрабатываемая поверхность фланца. К ней раз.мером 15 мм привязана база механи-ческоГ обработки (нижняя плоскость фланца). К базе механической обработки привязана обрабатываемая верхняя плоскость (размер 200 мм). Верхняя черная позер.хность коорди- [c.98]

Планки, приведенные на фиг. 65, являются неподвижным компенсатором. С помощью таких планок-наделок в ремонтной практике часто компенсируется нарушение размерной цeп f, последовав-niee вследствие износа трущихся поверхностей или вследствие механической обработки этих плоскостей. [c.793]

Механизм подъема и опускания стопора должен работать совершенно надежно. Заедание его недопустимо. Повышенные зазоры в месте перемещения ползуна не допускаются. Наличие их вызывает неправильное положение стопора. При ремонте проверяются и исправляются все шарнирные соединения. Валики подвергают шлифованию, втулки заменяют. Там, где нет втулок, растачивают отверстия и ставят втулки или заменяют пальцы новыхми. В соединениях плоскости исправляют путем наплавки с последующей обработкой. Рабочие плоскости ползуна и направляющие исправляют при помощи механической обработки. Механической обработкой исправляется также сопряжение конуса держателя стопора с ползуном. При этом в держателе иногда приходится фрезеровать паз под клин. [c.897]

Как видно из фиг. 79, а, на участке 0 2 лопатка наклонена к выходной плоскости под небольшим углом. Следовательно, возле выходной кромки пленка чугуна, заливаюш,его лопатку, будет невелика (зачерненный участок на фиг. 81). Если залить в этом месте лопатку на 25—30 мм, как в остальной части, то при механической обработке выходной плоскости диафрагмы, а также при работе турбины чугун легко может выкрашиваться, в результате чего оголятся концы лопаток, что приведет к браку диафрагмы. Поэтому на участке примерно 15—20 мм от выходной кромки лопатку срезают, оставляя под заливку только 2,5—3 лш, что видно из фиг. 79, в. [c.132]

Обработка опорных плоскостей. Первой операцией механической обработки державок является фрезерование или шлифование опорных плоскостей на кертикаль-но-фрезерных станкйх твердосплавными торцовыми фрезами. Одновременно фрезеруется несколько державок, закрепленных в специальном приспособлении. [c.267]

Установка на глубину резания для размеченных заготовок происходит в такой последовательности. Сначала заготовку устанавливают в приспособлении и слегка закрепляют ее, затем выверяют при помощи иглы рейсмуса и прочно закрепляют. Установку на глубину резания по линии разметки производят пробными проходами так, чтобы припуск срезался до половины накерненных углублений. После установки заготовки на нужные глубину резания и ширину фрезерования производят закрепление зажимных рукояток консоли и поперечного стола. Затем медленным ручным перемещением продольного стола заготовку подводят к вращающейся фрезе и в момент касания включают механическую продольную подачу. Механическую подачу можно включать и тогда, когда край заготовки находится на расстоянии 5—8 мм от фрезы. Перед началом фрезерования включают также охлаждение. После окончания обработки горизонтальной плоскости выключают механическую продольную подачу, охлаждение и вращение шпинделя. Затем консоль станка опускают на небольшую величину вниз и продольный стол отводят в исходное положение, напильником [c.66]

Механическая обработка. Механическая обработка крышки сводится к фрезерованию плоскостей, к сверлению, зенкерова-нию и цекованию многочисленных отверстий, а также к нарезанию резьб в некоторых из них. [c.153]

Классификация плоскостньа деталей по технологическим признакам. Основным фактором для применения одного из методов механической обработки точных плоскостей (шлифования, строгания или фрезерования) является конфигурация детали и ее размеры, определяющие жесткость детали, которую можно подсчитать по формулам сопротивления материалов. [c.7]

Маршрут механической обработки рычагов строится По следующему плану 1) последовательная или одновременная обработка торцовых плоскостей бобышек (у заготовок, прошедЩих чеканку, эту обработку часто не производят) 2) обработка основных отверстий 3) обработка шпоночных пазов или шлИцевых поверхностей. в основных отверстиях 4) обработка вспомогательных отверстйй, включая нарезание в них резьб (если нужно). Применяются также варианты этого маршрута, в которых первая и вторая операции меняются местами или объединяются в одну. [c.457]

Универсальная прямоугольная призма с патроном (рис. 77, б) также позволяет производить разметку с одного установа. Призму изготавливают сварной из стали или литой из чугуна с последующей термической и механической обработкой. Наружные плоскости ее должны быть взаимно перпендикулярны, толщина стенок 10—12 мм, все размеры выполняют с допуском 0,01 мм. По центру одной поверхности строгают продольный глубокий паз и два поперечных мелких паза с углом 90°. В глубоком пазу растачивают отверстие диаметром 20Н8 для установки выдвижной призмы 13 или упоров. [c.132]

Разметка бывает плоскостная и пространственная. Плоскостная разметка характеризуется нанесением линий только на одну плоскость при пространственной разметке линии наносят на разные плоскости обрабатываемой заготовки. В процессе разметки заготовка устанавливается на разметочной плите (рис. 3). Разметочные плиты отливают из серого чугуна. Точную механическю обработку верхней плоскости разметочной плиты производят после полного окончания процесса старения отливки. Плиты могут быть разных размеров от 100 х 200 до 4000 Х 6000 мм, а при необходимости [c.7]

На чертежах литых деталей, требующих механической обработки, указывают размеры так, чтобы только один размер оказался проставленным между необработанной поверхностью — литейной базой и обработанной — основной размерной базой (см. рис. 140, а). Такой размзр позволяет быстро найти по чертежу эти базовые поверхности (обычно плоскости). [c.196]

Магниевые сплавы, имеющие гексагональную реиютку, при низких температурах малопластичны, так как сдвиг происходит только по плоскостям базиса (0001). При нагреве появляются дополнительные плоскости скольжения (1011) и (1120), и пластичность возрастает. Поэтому обработку давлением ведут при повышенных температу )ах. Чем меньше скорость деформации, тем выше технологическая пла стичиость магниевых сплавов. Прессование в зависимости от состава сплава ведут при 300—480 С, а прокатку в интервале температур от 340—440 С (начало) до 225—250 С (конец). Штамповку проводят в интервале 480—280 °С в закрытых штампах под прессами. Вследствие текстуры деформации полуфабрикаты (листы, прутки, профили и др.) из магниевых сплавов обнаруживают сильную аии и)трои1ио механических свойств. Холодная прокатка т )ебу1т частых промежуточных отжигов. Магниевые сплавы удовлетворительно свариваются и легко обрабатываются резанием (см. табл. 24). [c.341]

В конструкции с радиальной сборкой (вид 6) корпус состоит из двух частей с разъемом в плоскости осей зубчатых колес, части корпуса фиксируются одна относительно другой контрольными штифтами. Как и другие системы радиальной сборки, эта конструкция характеризуется сложностью механической обработки. Посадочные отверстия под подшипники валов обрабатывают в сборе при половинах Корпуса, соединенных по предварительно обработанным поверхностям стыка, или раздельно в обоих пбловинах, с последующей чистовой обработкой поверхностей стыка. Последний способ сложнее, чем первый. [c.11]

В конструкции со смешанной ра-днально-осевой сборкой (вид в) валы зубчатых колес оперты в стенках корпуса корпус снабжен крышкой с плоскостью разъема, расположенной выше гнезд под подшипники валов. Сборку ведут в следующем порядке заводят в корпус зубчатые колеса (которые в данном случае должны быть насадными), продевают валы через подшипник и через ступицы колес (валы должны быть ступенчатыми) и фиксируют колеса на валах. По простоте механической Обработки, по устойчивости фиксации валов в корпусе эта конструкция лучше предыдущих. Однако монтаж ее значительно сложнее. [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...