Пазы Припуски на обработку

Обдирочные фрезы с разделением стружки по её ширине (кукурузные фрезы). Такие фрезы применяются для обдирочных работ при повышенных припусках на обработку или для обработки пазов. [c.298]

Припуски на обработку Форма и расположение отверстий, пазов, канавок и шлицев, обеспечивающих наиболее экономичные методы обработки Размеры и форма фасок, радиусов закруглений и др. [c.537]

После обрезки концов заготовки на пиле, разметки и чернового строгания по контуру, а также предварительной прорезки прямоугольных и Т-образных пазов клин подвергается естественному старению в течение 5—7 суток (свободное вылеживание). Если величина коробления после старения окажется более половины припуска на обработку, клин про- [c.256]

Сущность адаптивного базирования заключается в поиске необходимого положения обрабатываемой детали относительно траектории режущего инструмента, обеспечивающего минимальный суммарный припуск на обработку, и закреплении детали в таком положении. При обработке шатунных шеек коленчатых валов осуществляют фиксированный поворот детали относительно коренных шеек до получения равных по величине, но противоположных по знаку максимальных отклонений относительно номинального углового расположения, по крайней мере, двух шатунных шеек. Реализация способа обеспечивает минимальный суммарный припуск со всех шеек коленчатого вала и повышает среднее число его восстановлений в 1,2... 1,5 раза, хотя не гарантирует нормативной точности взаимного расположения шпоночного паза на носке вала и первой шатунной шейки. [c.460]

В практике встречаются различные конструкции хонинговальных головок, но почти в каждой из них имеются две части рабочая и присоединительная. В первой из них располагаются абразивные бруски, вторая предназначена для крепления рабочей части к шпинделю станка при помощи шарнирного соединения. В присоединительной части расположены механизмы для раздвижения брусков после износа, для снятия припуска на обработку, а также для увеличения диаметра отверстия. ]3,ля некоторых конструкций приходится предусматривать специфические особенности обрабатываемого отверстия (например, повышенные размеры отверстия но диаметру и длине, сквозное и глухое отверстие, наличие шпоночных или других каких-либо пазов и т.п.). К конструкциям хонинговальных головок предъявляются следующие условия [c.493]

Отклонения от правильной геометрической формы возникают в процессе механической обработки как следствие неточностей и деформаций станка, инструмента и приспособления, деформаций обрабатываемого изделия, а также неравномерности припусков на обработку. Эти отклонения отрицательно влияют на износостойкость изделий — вследствие повышенного удельного давления на выступах контура на прочность неподвижных и прессовых посадок — вследствие неравномерности натяга на точность работы механизмов, основанных на использовании направляющих, копиров, кулачков и пр., — вследствие искажений исходных контуров на точность измерительных процессов, основанных на воспроизведении геометрических схем (измерение среднего диаметра резьбы по методу трёх проволочек, измерение угла уклона клинового паза с помощью роликов и т. д.), — вследствие искажений расчётных контуров проволочек, роликов и т. д. [c.446]

Припуски на обработку пазов [c.161]

В таб.п, 55 даны припуски на обработку пазов, а в табл. 56 — на обработку торцов. [c.162]

При обработке ступенчатых отверстий, расположенных на одной оси, рекомендуется последовательно уменьшать размеры отверстий на величину, превышающую припуск на обработку предшествующего отверстия. При сверлении отверстий в пазах назначать их диаметры меньше ширины пазов на 0,5—1 мм. [c.31]

Протяжками называются специальные инструменты для завершающей обработки (профилирования) сквозных отверстий в обрабатываемых заготовках, предварительно изготовленных сверлением. С помощью протяжек получают отверстия круглого, квадратного и шестигранного поперечного сечения, а также отверстия со шпоночным пазом, шлицевые и фасонные отверстия сложного профиля. Протяжка I (рис. 15.1) - многолезвийный металлорежущий инструмент, имеющий при относительно малых поперечных размерах большую длину (/ 1500 мм). На режущей части Ц протяжки размещается большое число режущих зубьев, расположенных друг за другом. При обработке внутренних центрально симметричных отверстий зубья протяжки имеют кольцевую форму соответствующего профиля. Наружный размер каждого режущего зуба протяжки больше размера предшествующего и меньше размеров последующих режущих зубьев. Полуразность размеров (разность высот) последнего и первого зубьев режущей части протяжки равна припуску на обработку протягиванием. Кроме режущей части протяжка имеет калибрующую часть переднюю /з, и заднюю Ц направляющие, шейку 2 и замковую часть 1, предназначенную для закрепления протяжки в патроне. [c.245]

После шлифования всех кулачков рукоятка 23 перемещается в нейтральное положение, а круг автоматически заправляется алмазом. В то время, пока круг правится, необходимо снять обработанную деталь и установить новую. Поворотом рукоятки 23 в соответствующую сторону включается автоматический цикл обработки. При шлифовании кулачков деталь устанавливается в центрах, хомутик фиксируется по шпоночному пазу, поддерживающий люнет выставляется по средней шейке. Для снижения припуска на обработку целесообразно при обработке на токарном и шлифовальном станках спаривать детали по углу. С целью повышения точности положения кулачков по углу обрабатываемые валы иногда передаются в сборе с хомутиками с предварительного на окончательное шлифование. [c.141]

Общий припуск на обработку представляет собой сумму всех операционных припусков. Особой разновидностью припусков на обработку являются напуски. Напуск — это слой (объем) материала, удаляемый при образовании отверстий, пазов и углублений в сплошном материале. На рис. 190 даны примеры расположения напусков (заштрихованы) для деталей типа вилки и втулки. [c.270]

Так может быть определен размер Н , если паз симметричен линии центров и не имеет припуска на обработку. Если нужно установить деталь с припуском на обработку паза, то величина [c.97]

Глубинное шлифование предусматривает применение больших глубин резания и медленной ползучей подачи. При этом значительно меньше ощущается влияние исходных погрешностей формы и колебания припуска на результаты обработки. Поэтому глубинное шлифование применяют для обработки заготовок без предварительной лезвийной обработки, например для шлифования спиральных канавок на сверлах диаметром 4,5 — 10 мм и пазов по целому. [c.399]

Фрезерование шпоночных пазов по разметке с оставлением припуска на последующую пригонку паза Шлифование шеек вала в центрах (центров ле гнёзда после токарной обработки исправляются). [c.805]

Плоский напильник по длине разрезается вулканитовым кругом на бруски нужной ширины с припуском на последующую обработку 0,5 мм, которые затем окончательно шлифуются на станке. Напильники, изготовленные по такой технологии, позволяют обрабатывать узкие пазы с точностью до 0,01 мм. [c.74]

К фланцу ступицы фрезы ЧТЗ призонны.чи болта.ми прикреплено базовое кольцо, имеющее с торца открытые пазы, в которые вставлены 20 ножей, слегка прижатых к базовой поверхности клиньями и закрепленных винтами. Ножи имеют различные длину и профильный угол, что позволяет образовывать из двух-трех ножей так называемые режущие секции и таким образом обеспечивать срезание металла впадин нарезаемых зубьев по заранее выбранной схеме. Благодаря такой конструкции фреза работает более плавно, обеспечиваются разделение стружки по ширине и равномерный припуск на чистовую обработку. [c.124]

При строгании широких пазов (рис. 103, в) сначала прорезают узкий паз, затем его расширяют в одну или в обе стороны, но так, чтобы с боков и на дне его остался припуск на чистовую обработку, Затем проводят чистовую обработку. [c.255]

Плоский шаблон (фиг. 220, б) имеет вырез (зев), по форме соответствующий рабочему чертежу изделия с учетом припуска г на обработку и величины б некоторого постоянного зазора. Он укрепляется на Г-образной стойке 2 (фиг. 220, а), которая может перемещаться лишь строго параллельно оси детали по пазу 1 разметочной плиты. Отклонение геометрических форм размечаемых направляющих от форм, заданных рабочим чертежом. [c.293]

Обработку базовых плит в зависимости от заготовки (отливка или поковка) начинают с отжига для получения твердости не выше HR 30. После предварительных обдирочных операций и образования пазов плиты подвергают нормализации для снятия внутренних напряжений от механической обработки, цементации, высокому отпуску, закалке, старению и обработке холодом. Наиболее трудоемкими и ответственными операциями при изготовлении элементов являются шлифование и доводка. Припуск на доводку после шлифования должен быть минимальным, порядка 0,005 мм на сторону. Доводочные операции выполняют на плитах. [c.174]

При помощи напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. п. Припуски на опиливание оставляются небольшими — от 0,5 до 0,025 мм. Точность обработки опиливанием от 0,2 до 0,05 мм, в отдельных случаях до 0,001 мм. [c.270]

После фрезерования по габаритным размерам, разметки и фрезерования паза, термической обработки приспособление / шлифуют на размеры а и Ь (фиг. 2,6), соответственно пазу 5 (фиг. 2,а), с припуском на доводку. [c.10]

Синусную линейку 9 изготовляют следующим образом. Заготовку из листовой стали шлифуют предварительно по плоскостям, размечают контур и отверстия, фрезеруют по контурным размерам, сверлят и нарезают отверстия, растачивают осевое отверстие с выточкой, оставляя припуск на доводку. После термической обработки до твердости HR 58ч-60 в линейке шлифуют две боковые плоскости, доводят осевое отверстие на размер, затем симметрично оси отверстия шлифуют опорные плоскости и выступ. При доводке синусной линейки подвергают обработке опорные плоскости и выступ соответственно пазу шайбы. При изготовлении шайбы оставляют припуск 0,2—0,3 мм на диаметр 20 мм на шлифование, сверлят технологическое отверстие, фрезеруют паз с припуском 0,2—0,3 мм на шлифование после термической обработки на твердость HR 60-7-62 производят окончательную обработку. [c.19]

Угольник 6 изготовляют из листовой стали. Заготовку делают прямоугольной формы. После разметки угольника фрезеруют по контуру, паз с припуском на шлифование, сквозные окна и сверлят отверстия. После термической обработки (HR 58ч- 60) угольник рихтуют и шлифуют по всем плоскостям. [c.20]

При этом учитывают припуск на дальнейшую обработку. Практически величина припуска достаточна в пределах 0,02—0,03 мм на зачистку плоскости паза после прорезки. [c.124]

Перед закалкой детали 1 изготовляют остальные детали калибра. В детали 3 (фиг. 68,а) после выполнения всех операций до закалки, включая развертывание штифтовых отверстий (припуск на доводку 0,015— 0,02 мм) и термическую обработку, шлифуют шесть сто-, рон, выдерживая прямой угол и паз. Для шлифования [c.134]

Припуск на боковые стороны шлицевого паза, предназначаемый для протяжки второго технологического перехода, дается больше, чем по схеме рис. 4.14, б. Припуск Дб часто устанавливают по результатам замер-а деформации детали. По данным заводов, Afi = = 0,3-f-0,7 мм. Заданное расположение оси отверстия относительно других поверхностей обеспечивают следующим образом. После термической обработки исправляют расположение оси отверстия относительно базовых поверхностей (например, поверхностей зубьев шестерен) шлифованием или расточкой внутренней поверхности шлицев в окончательный размер. Полученная поверхность в дальнейшем является базовой для направления протяжки второго технологического перехода при калибровке шлицевых пазов. Существует несколько вариантов конструкции направляющих элементов калибрующих протяжек. Наименьшее отклонение от соосности расположения шлицевых пазов и отверстия обеспечивают цилиндрические направляющие пояски, диаметр которых имеет допуск по посадке 6g. Эти пояски в зависимости от длины протягивания располагаются либо между каждыми двумя соседними зубьями, либо через несколько зубьев. [c.108]

Электроимпульсная обработка. Прп обработке закрытых фасонных полостей пресс-форм повышенной твердости (свыше HR 40), рабочих полостей, имеющих сложные переходы, узкие щели и глубокие пазы, окна и ребра, находит применение электроимпульсная обработка. Применение электроимпульсной обработки эффективно также при изготовлении пресс-форм для литья под давлением из жаропрочных и высоколегированных сталей и при изготовлении пресс-форм для резиновых деталей. Электроимпульсная обработка пресс-форм может производиться без предварительной механической обработки. Для удаления основной массы припуска электроимпульсную обработку полости (при обработке на глубину до 8 мм) рекомендуется производить с питанием станка генератором при частоте 400 Гц, а при использовании генераторов типа ШГИ при частоте 1000 Гц. Шероховатость поверхности после черновой обработки соответствует Rz = 40-ь80 мкм. После черновой обработки оставляют припуск 0,3—0,5 мм. Затем производят чистовую обработку с питанием станка от высокочастотного генератора ВГ-ЗВ. Станки оснащены широкодиапазонными генераторами ШГИ для работы на низких и высоких частотах. [c.143]

Всевозможные бобышки, оси которых не являются перпендикулярными к плоскости разъема, мешают свободному извлечению модели из формы (рис. 161, ( ). Поэтому их надо устанавливать так, чтобы извлечение модели было свободным. При конструировании всегда необходимо учитывать расположение припуска на механическую обработку. В конструкции детали слева в пазу всегда будет пригар, возможны трещины (рис. 161, ё). В колесных деталях (маховиках, шестернях и т. п.) спицы долн<ны иметь пружинную конструкцию, уменьшающую возможность образования трещин в местах перехода к ступице и ободу (рис. 161, ж). Установка стержней в форме, удаление стержневой смеси и каркасов из отливки требует более полных отверстий корпусных деталей (рис. 161, з). Рассмотренные примеры далеко не исчерпывают разнообразия изменений в чертежах литых деталей. Поэтому с целью лучшего ознакомления с конструирование.м более технологичных деталей конструкторы должны обращаться к специальной литературе. [c.317]

Фреза. Многолезвийный инструмент, у которого зубья расположены на поверхности тела вращения или на торце, называется фрезой. Фрезой выполняются различные формы поверхности. В зависимости от назначения применяют различные типы фрез цилиндрические (рис. 2.6, а) для обработки поверхностей, дисковые (рис. 2.6, б) для изготовления пазов и уступов, концевые (рис. 2.6, в, г) для обработки пазов, уступов и фасонных поверхностей, торцовые (рис. 2.6, д, е) и фасонные (рис. 2.6, ж) для обработки поверхностей с большим и неравномерным припуском на станках с повышенной жесткостью. [c.69]

Фрезерование пазов на валах или многогранниках выполняют концевыми или дисковыми трехсторонними фрезами на консольных горизонтально- или вертикально-фрезерных станках. Заготовку устанавливают в центрах делительной головки и задней бабки. Если паз имеет размер с допуском, обработку выполняют за две операции с припуском на чистовую обработку. Чистовое фрезерование двух боковых сторон паза в заданный размер осуществляют набором из двух дисковых фрез на оправке (инструмент настраивают на размер паза с заданным допуском и проверяют биение торцов), а при небольшой ширине паза — концевой фрезой, установленной в регулируемой оправке. [c.150]

Наиболее распространенный способ установки опорного ножа в суппорте - поднимать его при помощи прокладок, устанавливаемых под его нижнюю поверхность по всей длине паза суппорта. Для облегчения установки ножа целесообразно предварительно сделать отметку нужной высоты на торце шлифовального круга. Окончательную установку проводят исходя из конкретных технологических условий припуска, точности обработки, диаметра и материала заготовки, состояния станка. После установки нож окончательно закрепляют в корпусе. [c.169]

На фиг. 70 показана схема одновременной обработки набором из восьми твердосплавных дисковых фрез двух проушин (состоящих каждая из паза шириной 64+ мм и двух боковых стенок) в деталях, изготовленных из конструкционной легированной стали с ст, = = 130 кПмм . Режим фрезерования V = 100 м мин 5 = = 0,04 мм/зуб / = 100 мм, припуск на обработку 5 мм на сторону. Время обработки 1 мин. [c.122]

Главный угол в плане <р выбирают из условий работы для строгания с большими подачами (4—5 мм и более) при небольших припусках на обработку 9=20 30° для строгания в условиях жесткой системы ф =45° для строгания при недостаточно жесткой системе ф =60- 70 для строгания пазов и ступенчатых поверхностей в упор и для обработки в условиях нежесткой системы ф1=90° и т.д. [c.191]

Если заготовка имеет большой припуск на обработку отверстия, то круглая часть протяжки будет иметь сравнительно большую длину. В этом случае в начале режущей части протяжки помещают круглые, а за ними фасочные зубья (схема КФШ). Это приходится делать для предотвращения поворота заготовки при прохождении круглых зубьев. Вследствие поворота пазы, прорезанные фасочными зубьями, могут сместиться относительно шлицевых зубьев. При таком расположении зубьев заусенец от фасочных зубьев отклоняется в сторону внутренней поверхности отверстия и его приходится срезать. Во избежание этого можно помещать фасочные зубья между круглыми (между переходными и чистовыми) — схема КопФКчкШ (круглые обдирочные и переходные, фасочные, круглые чистовые и калибрующие, шлицевые). [c.79]

При конструировании штампованной заготовки на обработку резанием даются припуски н напуски и предусматривается возможность установки, крепления и базирования. Некоторые конструктивные элементы (наружные и внутренние фаски, симметричные продольные пазы и канавки, шляцы, зубья колес, конусные поверхности и т. п.) могут быть получены выдавливанием или редуцированием, но изготовление их трудоемко. Выбор способа их получения (штамповка или обработка резанием) зависит от объема выпуска и технологических свойств сплава. Резьбу на заготовках, как правило, следует получать накаткой. Необходимые точность размеров и шероховатость поверхности под накатку или нарезку как наружной, так и внутренней резьбы получают при холодном выдавливании, после которого, если необходимо дополнительно увеличить точность размеров и качество [c.127]

Заливка из подшипниковых сплавов делается как можно более тонкой она должна быть соосной с наружной поверхностью втулки или вкладыша. Толщина заливки S зависит от материала вкладыша и диаметра цапфы d для втулок она регламентирована стандартами или нормалями (см. Подшипниковые втулки ), а для вкладышей принимается согласно э.мпирическим формулам или диаграммам, например по фиг. 116, где I—для стального вкладыша 2 — для чугунного вкладыша с ласточкиным хвостом 3 — для вкладыша из оловянно-цинКово-свинцовистой стойкой бронзы 4 — для вкладыша с заливкой из свинцовистой бронзы. Припуск на чистовую обработку оставляют 1—2 мм. Тонкостенная заливка позволяет снизить деформацию несущего слоя под действием гидродинамического давления. По тем же соображениям не рекомендуется механическое крепление заливки с помощью пазов типа ласточкин хвост — для этого достаточна сила сцепления металлов исключением являются лишь чугунные вкладыши. [c.172]

Трудоемкость доводки во многом зависит от тщательности выполнения операции чистового шлифования измерительных плоскостей. При изготовлении партии одинаковых калибров для контроля уступов, глубин, высот и пазов их после чистового шлифования широких плоских поверхностей собирают в пакет с помощью лекального угольника и скрепляют струбцинкой, склепыванием или склейкой с таким расчетом, чтобы припуск на шлифование измерительных поверхностей везде оказался одинаковым. В таком виде пакет закрепляют в лекальные тиски и шлифуют измерительные поверхности. Тиски закрепляют на столе точного плоскошлифовального станка или устанавливают на магнитной плите этого станка. Шлифование может вестись как периферией плоского круга, так и торцом чашечного круга. В последнем случае имеется больше гарантии, что при шлифовке в углу не будет задето сопрягающееся со шлифуемой плоскостью ребро калибра и отшлифованная плоскость получается менее шероховатой. Для этой цели применяют чашечные круги с алмазонесущим слоем, после обработки которыми иногда даже отпадает необходимость предварительной доводки. [c.197]

Корпусы инструментов изготовляют с припуском на шлифование. Механическую обработку корпуса после пайки производить не рекомендуется. В корпусе инструмента в соответствии с формой и размером пластинки для нее выстрагивают или фрезеруют специальное гнездо. Поверхность гнезда должна быть ровной и гладкой и должна хорошо соприкасаться с поверхностью пластинки. Для однолезвий-ного инструмента гнезда делают открытыми, для многолезвийного — закрытыми или полузакрытыми.. Точность изготовления плоскостей паза и его ширины (закрытые и полузакрытые пазы) должна лежать в пределах +0,05 лш. Пластинки для напайки в открьггые пазы подвергают пескоструйной очистке, в закрытые пазы —доводят до необходимого, размера химико-механическим методом с последующей доводкой кэрбидом бора. Параллельность плоскостей после доводки выдерживается в пределах 0,05 мм. При напайке инструмента в гнездо с слоем флюса устанавливают твердосплавную пластинку, затем ее посыпают флюсом, после чего кладут пластинку припоя. [c.193]

При проектировании деталей с высокими требованиями по точности исполнительных размеров необходимо предусматривать припуск на их дальне11шую механическую обработку. Наружные и внутренние резьбы следует изготовлять обработкой резанием. В конструкциях деталей необходимо избегать выступов, пазов и отверстий, расположенных перпендикулярно оси прессова-11ия (рис. VII.4, а, 1). Их следует заменять соответствующими [c.624]

Опиловку следует применять для снятия неровностей, шероховатостей, забоин, заусенпев для снятия припуска на детали — компенсаторе под размер, предусмотренный технологией сборки для устранения дефектов на поверхности детали (царапин, сколов) для обработки плоскостей, пазов и выступов при подгонке соединений. [c.208]

Измерение производят от рабочей плоскости пластины лекальной линейкой или индикатором, показания которого должны быть одинаковыми как при соприкосновении измерительного стержня с рабочей плоскостью пластины, так и при соприкосновении ее с обработанной плоскостью пазов детали 1. Такрм же образом обрабатывают прямоугольное окно на размеры 2,5+ ° 3+° ° мм. При обработке на размер 3 +°> мм оставляют припуск на доводку после закалки порядка 0,04— 0,06 мм на две стороны. Затем в уголках окна прорезаются подрезки, и деталь подвергается термической обработке. [c.115]

Старение наиболее эф4)ективно после предварительной механической обработки при оставлении минимальных припусков на дальнейшую обработку. На обрабатываемых поверхностях рекомендуется оставлять припуск на дальнейшую обработку 1 — 3 мм, а для особо крупных деталей 3—5 мм. Предварительной механической обработке подвергают рабочие поверхностн, пазы и отверстия диаметром более 16 мм и др. Сроки естественного старения должны бь ть следующими для жестких коробчатых деталей с малым объе .юм механической обработки 3 месяцев и более, а для маложестких деталей с большим объемом механической обработки не менее 6 месяцев. Естественное старение можно применять для отливок корпусов любой сложности. В зависимости от конфигурации корпуса, его обработки и требуемой точности изготовления продолжительность естественного старения составляет 6—18 месяцев. После предварительной механической обработки для корпусов нор.мальной точности срок естественного старения 6—9 месяцев. Для корпусов прецизионных приспособлений применяют двукратное естественное старение. Срок старения после предварительной механической обработки 9—12 месяцев и после получистовой обработки (с оставлением припуска менее 1 мм) 3—6 месяцев. [c.63]

Нижнюю плиту 4 после предварительного фрезерования плоскостей обрабатывают в следующей последовательности шлифование плоскостей и торцов, разметка, фрезерование плоскости разъема, радиусов и фаски, фрезерование конического паза с припуском на шлифование, сверление и черновое растачивание отверстий, термическая обработка (закалка и отпуск на твердость Я/ С 30 —35), рихтовка, шлифование плоскостей и конического паза (на плоскошлнфовальном станке), сборка с решеткой, растачива- [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...