Вращающиеся транспортирующие

Рис. 3.4. Вращающиеся транспортирующие трубы

Воздуходувные машины 343 Вращающиеся транспортирующие трубы 274 [c.426]

Рис. 61. Вращающаяся транспортирующая труба

Характерной особенностью машин с тяговым элементом является движение груза вместе с тяговым элементом на рабочей ветви. К машинам без тягового элемента относят винтовые, качающиеся и роликовые конвейеры и вращающиеся транспортирующие трубы. Характерной особенностью машин без тягового элемента является поступательное движение транспортируемого груза при вращательном или колебательном движении рабочих элементов машины. [c.86]

В описанном выше приборе чертежная головка состоит из следующих деталей основания 9, фланца 40 и диска-фиксатора 6. Все эти детали скреплены тремя винтами. Между основанием и диском-фиксатором расположен вращающийся транспортир 4, нулевое положение [c.89]

Автоматическая роторная линия состоит иЗ технологических и транспортных роторов, передающих заготовки от одного технологического ротора на другой (рис. 7.2). Технологический ротор представляет собой жесткую систему, на которой монтируются инструментальные блоки, равномерно расположенные вокруг общего вращающего систему вала. Необходимые рабочие движения инструментальным блокам сообщаются исполнительными механическими и гидравлическими органами. Инструмент, как правило, монтируется комплектно в предварительно налаживаемых (вне рабочих машин) блоках, сопрягаемых с исполнительными органами ротора преимущественно только осевой связью, что обеспечивает возможность быстрой замены блоков. Транспортные роторы представляют собой барабаны или диски, оснащенные несущими органами. Они принимают, транспортируют и передают [c.91]

Результатом работы механической машины не обязательно должно быть то или иное изделие. Работа транспортирующей машины состоит в простом перемещении груза в пространстве. С этой точки зрения, судовой дизель, вращающий гребной винт, есть один из [c.72]

Обрабатывающий тракт автомата состоит из многих пар вращающихся роликов, между которыми транспортируется пленка, прижимающаяся к их поверхности. Загрузка пленки в автомат производится в темном помещении (рис. 73), об- [c.121]

Ротор 1, вращающийся вокруг неподвижной оси А, имеет ячейки d, расположенные на его внутренней поверхности. При вращении ротора 1 заготовка а транспортируется в лоток Ь, ведущий в питатель машины. [c.251]

Рис. 13 48. Бункер для подачи и транспортировки круглых заготовок к сортировочному механизму. Заготовки 2, которые загружаются в чашу 1 бункера с вращающимся конусным дном 4, попадают в кольцевой паз 3 и силой трения транспортируются к механизму сортировки.

Улучшение транспортировки материала в активной зоне, увеличение классифицирующей поверхности заземленных электродов достигается в электроимпульсных камерах с вращающимся или колебательным движением электродов-классификаторов (схемы 11, 12, 14). Так, в рабочей камере (12), созданной на основе барабанного грохота, заземленный электрод-классификатор выполнен в виде барабана с перфорированными отверстиями по поверхности, которому придано вращение вкруг оси, а высоковольтные электроды введены внутрь и стационарно закреплены. В этом случае исходный продукт, попадая в барабан, транспортируется по его поверхности от одного электрода к другому, причем материал классифицируется не только в активной зоне электродов, но и между электродами на вогнутых поверхностях барабана. Такая конструкция решает вопрос надежности заземленного электрода, улучшает классификацию готового продукта, но значительно усложняет изоляцию высоковольтных электродов, которые вводятся внутрь заземленного барабана при уровне импульсного напряжения 250 кВ. Обладая всеми преимуществами рассмотренной выше рабочей камеры, электроимпульсная дробилка (14) решает вопрос подвода высокого напряжения к электродам. Это [c.193]

Часто достаточно задания трех положений, чтобы гарантировать приближенное выполнение поставленной практической задачи, к тому же решение задачи по трем положениям требует относительно малой затраты времени. Два примера, относящиеся к этому, должны одновременно пояснить две упомянутые выше основные задачи. На рис. 1 изображен транспортирующий механизм, который должен снять деталь с направляющих, повернуть ее на 90" и опять положить. Этим самым определяются два положения и грейфера. Дополнительное положение задается, чтобы грейфер из положения Afi в положение А В переходил, не касаясь той детали, которую он переместил в новое положение. Для того чтобы использовать в качестве привода вращающийся вал и оптимизировать динамические условия, стремятся реализовать поставленную задачу с помощью прово- [c.118]

В эксплуатации автоматических линий важную роль играет рациональный способ удаления стружки. Для транспортирования стружки применяют различные виды конвейеров, а также транспортируют ее с помощью потока СОЖ. Существуют автоматические линии, в том числе переналаживаемые, на которых транспортирование заготовок выполняют роботы. На рис. 32 показана переналаживаемая линия, предназначенная для обработки двух модификаций поворотных кулаков (/к — массой 8 кг Пк — массой 12 кг) грузовых автомобилей (производительностью 50 щт/ч), поступающих после токарной обработки на другой автоматической линии. Подаваемые конвейером Т заготовки оператор устанавливает на позицию I агрегатного станка С1 для сверления и развертывания базового отверстия, проверяет их на контрольном стенде /П и укладывает в вращающийся накопитель Н1. Робот Р1 забирает заготовку из накопителя Н1, подает ее на позицию продувки Я1, поворачивая при этом для полной очистки от стружки, и перемещает в вертикальном положении над позицией II фрезерного станка С2 с двумя фрезерными головками. На столе станка установлено два приспособления первое для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции II до позиции III, а второе — для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции III до позиции IV. При отводе стола в исходную позицию II подается приспособление без заготовки, робот Р опускается, продувает приспособление, позиционирует заготовку на приспособлении и дает команду на ее крепление, после чего отводится и дает команду на начало рабочего цикла. Устройство, смонтированное на позиции III, опускается, продувает приспособление, снимает обработанную заготовку, после чего стол возвращается в исходное положение (позиция II) и устанавливает заготовку во втором приспособлении, которое вместе со столом перемещается на позицию IV, завершая фрезерование. Робот Р2 снимает заготовку с позиции IV, подает ее на установку П2 для продувки и устанавливает в вертикальном положении на позицию V фрезерного станка СЗ, рабочий цикл которого аналогичен [c.468]

Принцип действия автомата для сортировки игольчатых роликов виден из рис. 11.15. Детали, подлежащие измерению, загружаются в бункер 1 и западают в пазы диска, получающего вращение от двигателя 17 через ременную и червячную передачи. Из бункера детали по одной попадают в накопитель 2. При совпадении паза транспортирующего диска 3 с окном накопителя очередная деталь попадает в непрерывно вращающийся диск и первоначально переносится на измерительную станцию 14, где произ-длины осуществляется электро- [c.326]

На фиг. 90, в изображен транспортирный угломер. Инструмент состоит из транспортира 4, поворотного рычага 1, скрепленного с нониусом и вращающегося на оси 5, микрометрического винта в и съемного угольника 2. Стопором 5 можно закрепить поворотный [c.220]

Концевой барабан (рис. 26) полый, стальной, вращающийся на подшипниках качения, выполнен в виде одного узла с зачистным шнековым устройством. Для очистки барабана от налипающего грунта вдоль барабана установлен лоток 1, по краям которого имеются ножи 2, очищающие барабан от грунта. С ножей грунт попадает в лоток и транспортируется от центра в сторону шнеком <3, приводимым во вращение барабаном через шестерни 4. По краям лотка имеются окна 5 для ссыпания грунта вниз. Для замены шнека или очистки его предусмотрена возможность демонтажа шнека без разборки всего узла путем снятия крышки люка с левой стороны лотка. Крышка крепится болтами 6. Чтобы вытянуть стакан со шнеком, болты необходимо ввернуть в специальные отверстия на крышке 7 и стакан со шнеком выйдет наружу. После очистки шпека или замены его сборка производится в обратном порядке. При сборке необходимо следить, чтобы шлицевой конец шнека зашел в шлицевое отверстие в шестерне. Чтобы ограничить вероятность перемещения транспортерной ленты по барабану, последний сделан бочкообразным. [c.49]

Муфты центробежные (пусковые). Для запуска машин с большими разгоняемыми массами (транспортирующие машины, центрифуги, вентиляторы и т. д.) необходимо применять мощные двигатели, развивающие большой вращающий момент при запуске и работающие после этого с большой недогрузкой при стационарном рабочем режиме машины. Это существенно удорожает стоимость машины и ее эксплуатацию. В этих случаях весьма целесообразно применять центробежные муфты. [c.511]

Ориентирование деталей конической формы (группа Д), например, роликов, часто осуществляется на наклонных вращающихся навстречу друг другу валках (эскиз Д, б). Ролик зависает большим диаметром на валках и транспортируется вниз, где выпадает между выточками в приемную трубку. Это устройство одновременно предохраняет от попадания случайных деталей другого размера, которые выпадают из лотков дальше [c.107]

Произвести расчет вращающейся спиральной транспортирующей трубы. [c.260]

Принцип действия вращающейся транспортирующей трубы заключается в том, что вводимьш в нее с одного конца материал, постепенно пересыпаясь во время ее вращения, получает вместе с тем поступательное движение вдоль оси трубы. Барабаны с гладкой цилиндрической внутренней поверхностью устанавливаются под некоторым углом к горизонту с наклоном в сторону доставки груза к цилиндрической поверхности горизонтальных барабанов изнутри крепится непрерывная вннтовая лента или отдельные расположенные по винтовой линии лонасти, направляющие движение материала вдоль оси при вращении трубы. [c.302]

Диск /, вращающийся синхронно с транспортирующей системой (не показанной на чертеже), переносящей сортируемые изделия от одной измерительной позиции к другой, имеет отверстия, в которых могут перемещаться столбики 2. Число столбиков 2 равно числу гнезд транспортирующей системы. Вокруг диска I расположены рычаги 3 по числу измерительных позиций. В момент контроля изделия, подлежащего отбраковке, рычаг 3, связанный с измерительной системой, смещает столбик 2 вниз. Столбик 2, оставаясь в этом положении, будет переноситься диском /, и в момент, когда забракованное изделие, лежащее на транспортирующей системе, подойдет к сортировочной позиции, столбик 2 замкнет контакт 4 и исполнительный орган сбросит изделие с транспортирующей системы. При дальнейщем вращении диска 1 неподвижная направляющая а передвинет столбик 2 в первоначальное положение. [c.248]

Чистовое шлифование осуществляется с применением следящего люнета и измерительно-управляющего устройства. Диаметр шлифовального круга 1060 мм, скорость шлифовального круга 50—60 м/с, мощность электродвигателя 22 кВт. По мере изнашивания круга до 750 мм поддерживается постоянная скорость резания. Шлифовальный круг правится вращающимся алмазным роликом с помощью гидравлического правильного прибора. После проверки на контрольно-измерительном автомате 60 взаимного расположения шатунных шеек коленчатый вал транспортируется на автоматическую линию 61 из двух агрегатных станков, на которых проводится чистовое (алмазное) растачивание отверстий под подшипники и центрирующих фасок на переднем и заднем концах коленчатого вала. На трех двухбабочных круглошлифовальных автоматах 62 одновременно шлифуют первую и пятую коренные шейки. [c.90]

Устройство агрегата показано на рис. 116. Транспортирующим органом является цепной конвейер 10 с приводом, состоящим из электродвигателя с редуктором 15 и приводной звездочки 13. На цепи подвешены кассепгы 12 с круглыми корзинами 11, которые могут вращаться при зацеплении с трансмиссией, состоящей из электродвигателя 20 и цепной передачи 19. При касании фрикционного диска, закрепленного на корзине, с постоянно вращающимися 222 [c.222]

Все рассмотренные выше конструкции рабочих камер имеют перфорированные электроды-классификаторы. Однако размер отверстий в электродах-классификаторах ограничивается технологией их изготовления и высокой стоимостью. Целесообразный размер отверстий в электродах-классификаторах должен определяться технологическими требованиями к продукту, однако практически не удается выполнить отверстие менее 1 мм. Поэтому в электроимпульсных аппаратах для тонкого измельчения необходимо решать проблему вывода материала из активной зоны разрушения. Решение указанной проблемы возможно путем организации транспортировки и классификации материала в камерах за счет направленного потока жидкости или ее пульсацией (схемы 5, 6, 9). Так, в рабочей камере (6) предусмотрена подача жидкости в стенки заземленного электрода таким образом, чтобы создать вращающийся восходящий поток, который транспортирует материал между электродами и выносит готовый продукт в специальное отверстие, расположенное в верхней части рабочей камеры. Другая конструкция (5) использует схему гидроциклона, обеспечивая концентрацию недоизмельченного продукта [c.194]

Заготовки из бункера 1, скатываясь в корпус автомата, западают в вырезы вращающегося кольца 2 и транспортируются к окну приёмника 3. куда и выталкиваются под действием собстненного веса. Застрявшие в вырезках кольца заготовки выталкиваются в бункер звёздочкой 4 [c.792]

По своему конструктивному исполнению центробежные контактные аппараты непременно содержат один или несколько круговых теплообменных элементов, в реактивном пространстве которых происходит непосредственный контакт газа с лсидкостью. Теплообменные элементы могут иметь вращающийся ротор, но это усложняет конструкцию аппарата. Аппараты с неподвижным контактным элементом чаще бывает выполненными в виде циклона или спиральной камеры [15, 16]. Они являются перекрестно-прямоточными, причем перекрестное движение сред ограничено начальным, весьма непродолжительным участком пути, что делает эти аппараты по существу прямоточными, в которых частицы жидкости транспортируются газом. [c.12]

Аппарат состоит из цилиндрического корпуса с коническим дном. Между цилиндрической и конической частями имеется решетка. Внутри цилиндрической части находится вращающийся перфорированный шнек. Материал подается на решетку в аппарат шнековым л итателем. Газ подается в коническую часть аппарата. Псевдоажижея-ный слой материала транспортируется перфорированным шнеком вверх и вместе с газом выводится через выходное отверстие на боковой стенке аппарата в сепаратор или циклон. (Время пребывания материала в аппарате определяется числом оборотов перфорированного шнека. Витки шнека препятствуют перемешиванию материала во всем объеме при сушке и перемещают материал по направлению потока газа. Таким образом, этот аппарат работает как аппарат идеального вытеснения с прямоточным движением фаз. [c.270]

На рис. 2.1.26 показана схема дезинтефатора [А.С. № 902814 (РФ) БИ № 5], у которого вместо пальцев установлены концентрические ряды плоских ударных бил 2, расположенных не радиально, а под оптимальным для удара углом к радиусу, что позволяет при тех же габаритных размерах машины резко увеличить степень измельчения. Вращающийся элемент 3 позволяет транспортировать к выфузочному патрубку 5 даже легко налипающие тонкодисперсные материалы. Поэтому подобные машины уже используются для осуществления процесса тонкого измельчения. [c.114]

Технологический блок смесителя состоит из трех секций загрузки, смешения и пластикации с дросселирующими элементами и нагнетания, дозирования (рис. 7.1.8). В соответствии с этим каждый вращающийся рабочий вал состоит из трех элементов загрузочного червяка 6, смесительной лопасти 7 и разгрузочного (напорного) червяка 9. Загрузочные червяки с большим межвитковым объемом и глубокой нарезкой захватывают перерабатываемый материал и транспортируют его в камеру смешения, в которой он пластицируется и перемешивается под давлением двумя взаимо-зацепляющимися смесительными лопастями. Давление в камере смешения можно устанавливать, регулируя в достаточно широких пределах величину двух конических дросселирующих зазоров. Кроме того, регулируя площадь поперечного сечения с помощью дросселирующего элемента, можно воздействовать на важнейшие технологические параметры процесса смешения, например, на напряжение сдвига, давление, время пребывания материала в смесительной камере, его температуру и качество смешения. После прохождения дросселирующих зазоров материал попадает в напорные червяки, вращающиеся в отделенных друг от друга полостях корпуса, в котором могут быть предусмотрены дегазационные отверстия. Оба разгрузочных червяка продавливают материал через фильеры или другой формующий инструмент в зависимости от заданной формы экструдата. [c.669]

Операция 2. Фрезерование двух торцов одновременно на горизогь тально-фрезерном автомате ДФ 514 (модернизированный горизонтально-фрезерный станок консольного типа мод. 6Н80Г). В бункер в беспорядочном положении засыпают заготовки, там они западают в прорези вращающегося наклонного диска и выносятся им в верхнее положение, через окно скатываются по лотку в змеевидный магазин ё (рис. 60). Оттуда заготовки попадают в призматические гнезда вращающегося барабана б и удерживаются в них при движении по стрелке А бесконечной цепной лентой 3. Лента поддерживается парами звездочек 7, а ее натяг обеспечивается механизмом 1 с помощью пары звездочек 2. Заготовка 5 поступает в рабочую зону к двум дисковым трехсторонним фрезам 4 и после обработки транспортируется к вибрационному лотку 9, который получает колебательное движение от специального механизма. Изменение длины заготовки влечет за собой регулирование ширины барабана, состоящего из двух половинок /< и 11. Дисковые трехсторонние фрезы из стали марки Р6М5 диаметром 130 X [c.73]

Установку УДМ-2 применяют для упрочнения лопаток компрессоров и турбин, деталей с резьбой и др. (рис. 46). При подаче микрошариков из бункера 6 в дробемет 2 через расходную втулку 5 микрошарики под действием центробежных сил вращающегося дробемета выбрасываются со скоростью до 124 м/с на поверхность вращающихся деталей, закрепленных в кассетах 10 и установленных внутри камеры 9. Отраженные от деталей и экрана камеры 9 микрошарики под действием силы тяжести по наклонному дну камеры /У и каналу/5 попадают к транспортирующему эжекторному соплу 8, а оттуда по каналу 72 в бункер 6. Таким образом происходит циркуляция микрошЕфиков в камере. [c.519]

Барабанное загрузочное устройство, применяемое для стержневых заготовок, показано из фиг. 34. Заготовки, засыпанные в бункер 2, под действием собственного веса скатываются по наклонному дну во вращающийся барабан 6. Корпус барабана имеет с внутренней стороны зубья, которыми заготовка захватывается и транспортируется вверх к поддерживающей планке 4. На поддерживающей планке смон-.тированы направляющие, расстояние между которыми постепенно уменьшается по мере приближения к месту выпадания заготовки в приемную коробку 5. Заготовка, смещаясь по направляющим относительно оси поддерживающей планки и приемной коробки, выпадает в необходимом для работы положении. [c.50]

ЗОВ, например различных химикатов, кальцинированной соды, цемента, клинкера, угля, извести, формовочного песка, руды и др. В транспортирующих трубах почти всегда процесс перемещения груза сочетается с одновременным выполнением каких-либо тех-лологических операций — сушки, охлаждения, увлажнения, перемешивания и смешивания, обжига, агломерации и т. п. Такие язвестные технологические агрегаты, как вращающиеся печи, су-иГильные барабаны, цилиндрические сита и т. п., по существу являются технологическим видоизменением транспортирующих труб. [c.253]

Пример 3. Автомат для сортировки роликов (рис. 7.10,а). Подлежащие сортировке ролики, засыпанные в бункер в хаотическом беспорядке, постепенно попадают в прорези, непрерынно вращающегося на дне наклонного диска /. Диск транспортирует их к окну в верхней части бункера, откуда они по одному скатываются вниз по беговой дорожке до позиции, в которой показан ролик 3. После опускания подъемника 2 в крайнее нижнее положение ролик, попадает на призму подъемника и подается им вертикально вверх через отверстие на уровень неподвижного стола О в положение, показанное на рис. [c.223]

Транспортеры-накопители непрерывного действия преимущественно применяются на станках для непрерывной обработки при простой конфигурации обрабатываемых деталей. Дисковый непрерывно вращающийся транспортер (диск) 3 (рис. IV.80, е) применяется для подачи заготовок на непрерывно вращающийся магнитный стол карусельношлифовального станка. Заготовки 4 укладываются на поверхность горизонтального транспортирующего диска 5, -расположенного внутри кольца 2. При вращении диска < заготовки, увлекаемые силой трения, поступают в канал, образованный перегородкой 5 и кольцом 2, и попадают на стол I карусельношлифовального станка. В рабочей зоне заготовки притягиваются электромагнитами к столу и шлифуются торцовыми кругами. По выходе из рабочей зоны заготовки 09вобождаются и сбрасываются перегородкой 6 в лоток. [c.672]

Один из вариантов конструкции бункера с вращающимся днищем представлен на рис. IV.83. Цилиндрический кожух бункера 3 приварен к фланцу, который прикр еплен к коробке 1 привода. Днище 5 с ворошителями 4 получает вращение от независимого электродвигателя 8 через систему зубчатых и червячных передач. Фрикционная муфта 9 предохраняет привод от поломки. Из гнезд днища заготовки поступают в канал 2 и попадают на винтовой транспортер, состоящий из двух винтов 6 я 7 с правой и левой рез >бой. Винтовой гребень одного винта входит в винтовой паз другого. Заготовки попадают во впадину, образованную двумя смежными витками гребня, и при вращении винтов транспортируются в продольном направлении в зону загрузки. В рассматриваемой конструкции принудительное вращение сообщается только одному винту, в других конструкциях принудительное вращение получают оба винта. [c.675]

При окраске в электростатическом поле процесс нанесения краски на окрашиваемые детали полностью автоматизируется. Сущность этого метода заключается в том, что деталям, находящимся в окрасочной камере, сообщается положительный заряд, а распылителю — отрицательный, в результате чего между ними возникает электростатическое поле напряжением 60—150 кВ. Отрицательно заряженные частицы краски практически полностью осаждаются на окрашиваемых деталях. Для распыления чаще всего используются механические распылители. В распылителях чашечного типа (рис. 112, а) краска под давлением подается внутрь вращающейся чаши и тем самым раопыливается. Грибковые распылители (рис. 112, б) применяются для окраски крупных деталей, дисковые (рис. 112, в) для деталей сложной формы. Детал-и в электроокрасочных камерах перемещаются подвесными конвейерами. Для более равномерного окрашивания распылители совершают качательное или возвратно-поступательное движение. Поперечный разрез электро-красочной камеры дан на рис. ИЗ. Боковые панели камеры застеклены. Сверху размещается высоковольтный трансформатор 1. разрядник 2 н проходные изоляторы 3. Изделие 4 транспортируется подвесным конвейером по монорельсу 5 окраска производится чашечными распылителями 6, расположенными на качалках. [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...