Сталь: быстрорежущая высокой обрабатываемости

Калиброванная сталь изготовляется по техническим требованиям ГОСТ 1051—73, который распространяется па круглую, квадратную, шестигранную и прямоугольную холоднотянутую калиброванную сталь углеродистую конструкционную (ГОСТ 1050—74), сталь повышенной и высокой обрабатываемости (ГОСТ 1414—75), легированную конструкционную (ГОСТ 4543—71), а также легированную и углеродистую инструментальную, быстрорежущую, рессорно-пружинную, коррозионностойкую, жаростойкую и жаропрочную. [c.52]

Даже очень высокий нагрев сохраняет нерастворенными часть карбидов, главным образом первичных, выделившихся из жидкости при кристаллизации слитка. Эти избыточные карбиды задерживают рост зерна аустенита, что позволяет сохранить в быстрорежущей стали очень высокую прочность, значительно превышающую прочность обрабатываемого материала. [c.285]

Повышение стойкости режущих инструментов и скорости резания достигается изготовлением режущих частей из материалов, сохраняющих механическую прочность при высоких температурах резания (улучшенных марок быстрорежущих сталей, твердых сплавов и минералокерамики) улучшением теплоотвода из зоны резания и активным охлаждением режущих граней (рис. 12) приданием режущим граням геометрических параметров, оптимально соответствующих механическим свойствам обрабатываемого материала и экономичным режимам обработки тщательной заточкой и доводкой режущих граней для устранения на их по- [c.53]

Следует отметить плохую обрабатываемость титана резанием, аналогичную обрабатываемости нержавеющих сталей аустенитного класса. В отличие от других металлов между стружкой титана и инструментом имеется очень небольшая контактная поверхность, в результате чего в зоне резания возникают высокие удельные давления и температуры. К тому же титан обладает низкой теплопроводностью, что затрудняет отвод тепла из зоны резания. В результате гитан легко налипает на инструмент и быстро его изнашивает. Было установлено, что при всех видах резания необходимо применять небольшие скорости, большую глубину резания и острый инструмент из быстрорежущих сталей или твердых сплавов. При соблюдении этих условий титан обрабатывается резанием вполне успешно. [c.376]

Когда металлорежущие станки превратились в машины, т. е. когда стало возможным закреплять инструмент в суппорте станка, а не в руке рабочего, и передвигать его относительно обрабатываемой детали также станком, а не рукой рабочего, — резцы делали из углеродистой стали и работать они могли с весьма небольшими скоростями резания— 8-ь10 м/мин. В 1900 г, Тейлором и Уайтом (США) была получена быстрорежущая сталь, содержащая 17—18% вольфрама и 5% хрома. Резцы из нее смогли обрабатывать стальные оси со скоростью резания 20— 25 м/мин. В дальнейшем к быстрорежущей стали было добавлено незначительное количество ванадия, кобальта. Возрастание (в три-пять раз) производительности режущих сталей объясняется включением в них разнообразных карбидов названных металлов — собственно режущих элементов. В 20-х годах начали появляться режущие сплавы, отличающиеся высокой твердостью, так например, вольфрамо-кобальтовые [c.17]

После изотермической штамповки на указанных режимах с последующим охлаждением на воздухе твердость быстрорежущих сталей невелика НКС 18—23), что позволяет затем поковки обрабатывать резанием без разупрочняющей термообработки. При горячей деформации быстрорежущих сталей в обычных условиях, как правило, заготовки нагревают до 1150—1180° С. При последующем охлаждении на воздухе поковки закаливают до сравнительно высокой твердости НРС 50—60. Деформирование при низких температурах, близких к температуре начала рекристаллизации, сопровождается наклепом, в результате чего увеличивается твердость. Для уменьшения твердости и обеспечения хорошей обрабатываемости резанием поковки обычно подвергают специальному разупрочняющему отжигу. [c.168]

Эти стали применяют чаще в литом или кованом (катаном) состоянии с последующей закалкой. Их общая технологическая особенность — пониженная обрабатываемость резанием. Она наиболее низкая у сталей второй группы (сталь Г13), имеющих высокое содержание углерода (см. табл. 27). Стали, стойкие против кавитационной эрозии и имеющие мало углерода, можно обрабатывать быстрорежущей сталью высокой теплостойкости (см. табл. 29). [c.405]

Но твердые сплавы уступают быстрорежущим сталям по прочности (соответственно 90—200 и 220—350 кгс/мм при изгибе). Их применяют для резания с высокой скоростью материалов повышенной твердости, а также для штамповки при отсутствии значительных механических нагрузок. Получаемая чистота обрабатываемой поверхности из-за высокой жесткости сплавов лучше, чем после резания инструментами из быстрорежущих сталей. [c.439]

Наросты — образования, возникающие в процессе резания из обрабатываемого металла в результате высокой степени пластической деформации, обладают вследствие этого высокой прочностью и твердостью. Практика обработки сталей в режимных условиях первой зоны резания, сопровождаемой образованием нароста, показывает, что его твердость соизмерима с твердостью термообработанных быстрорежущих сталей (HR 60.... ..65). Имея столь высокую твердость, наросты способны разрушать сталь, из которой они сами возникли и твердость которой обычно лежит в пределах HR 30...35. [c.88]

Материал протяжки выбирается в зависимости от характера обработки, материала обрабатываемой детали и размеров обрабатываемой поверхности. Протяжки и прошивки должны обладать высокой стойкостью лезвия и большой вязкостью сердцевины. Применяются также протяжки со вставными зубьями из быстрорежущей стали и с пластинками из твердых сплавов, напаянных на режущую часть зубьев. [c.567]

Основное назначение переднего угла у — уменьшение работы пластической деформации и работы трения по передней поверхности в процессе резания и обеспечение высокой стойкости фрезы. Передний угол выбирают в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, а также материала режущей части фрезы. Для фрез из быстрорежущей стали оптимальная величина главного переднего угла в зависимости от качества обрабатываемого материала колеблется в пределах [c.205]

В IX группу материалов объединены тугоплавкие металлы и сплавы. Для этих металлов характерна исключительно высокая температура плавления, поэтому их применяют для изготовления деталей аппаратов, работающих при температуре до 2000— 2500° С. По обрабатываемости резанием их можно разделить на три группы. Наиболее труднообрабатываемые металлы — вольфрам, молибден. Сплавы на основе бериллия отличаются хрупкостью и токсичностью и способствуют абразивному изнашиванию инструмента. И, наконец, сплавы на основе тантала и ниобия обладают вполне удовлетворительной обрабатываемостью, позволяющей осуществлять их резание даже инструментом из быстрорежущих сталей при скорости до 30 м/мин. [c.5]

Охлаждающее действие жидкостей заключается в поглощении ими тепла, образующегося при резании, охлаждении режущего инструмента и обрабатываемой детали, а также в усилении отвода тепла от поверхностей, нагревающихся от трения. Обильное охлаждение быстрорежущего резца дает возможность повысить скорость резания на 20- 25% при обтачивании стали и на 10-ь15% при обработке чугуна. Этот эффект снижается при высоких скоростях резания. [c.60]

Значение критерия затупления — износа по задней грани /гз (см. стр. 27) в зависимости от материала инструмента, вида обрабатываемых пластмасс и требований к качеству обработки, выбирается в пределах 0,10—0,4 мм. Известно, что стойкость быстрорежущих инструментов намного ниже, чем твердосплавных. При небольшом критерии затупления необходима частая переточка режущей части быстрорежущих инструментов, что экономически невыгодно. Поэтому критерий затупления для инструментов из быстрорежущих сталей в 1,5—2 раза выше, чем твердосплавных материалов. Максимальные значения критерия затупления назначают в тех случаях, когда к качеству обработанной поверхности не предъявляется высоких требований. Критерий затупления инструментов для чистовой обработки (чистовые резцы, развертки и др.) должен иметь минимальное значение. [c.10]

В процессе работы на передней поверхности резца возникает большое давление. Трение резца об обрабатываемую заготовку и стружки о переднюю поверхность резца вызывает износ его рабочих поверхностей. Резец по истечении некоторого времени тупится и требует переточки. Для увеличения срока службы резца необходимо, чтобы материал режущей части его хорошо сопротивлялся износу при высокой температуре и имел возможно большую стойкость. Резцы изготовляют из углеродистых инструментальных сталей, из быстрорежущих сталей, твердых сплавов и минералокерамики. [c.12]

Задний угол первой плоскости а, выбирается в зависимости от обрабатываемого материала. Задний угол второй плоскости принимают в пределах 25—40°. Чем больше угол а , тем меньше осевая сила и выше точность сверления. Однако резкий наклон второй плоскости уменьшает жесткость пера, ослабляет режущий клин и ухудшает теплоотвод. При сверлении материалов средней и низкой прочности сверла из быстрорежущей стали имеют угол = 35 ч- 40°. Быстрорежущие сверла при сверлении высоко- [c.164]

При обработке стали, чугуна и бронзы быстрорежущими зенкерами обычно принимают угол А, = 0. Для улучшения отвода стружки при обработке вязких материалов рекомендуется брать положительный угол = 3 5°. В целях повышения прочности режущей кромки твердосплавных зенкеров и предохранения ее от быстрого износа в тяжелых условиях наиболее высоких скоростей и температур на участке перехода ее к ленточке принимают положительный угол Я, = 12 ч- 20°, в зависимости от обрабатываемого материала. [c.107]

Интенсивность износа твердосплавных инструментов, работающих при высоких скоростях резания, когда температура контактных слоев высока (более 900—950°С), определяется, главным образом, взаимным диффузионным растворением материала режущей части инструмента и обрабатываемой заготовки. Такой вид износа можно рассматривать как один из видов химического износа. Его величина определяется скоростью взаимного растворения материалов режущей части инструмента и обрабатываемой заготовки. Показателем износостойкости при химическом износе является инертность материала инструмента по отношению к обрабатываемому материалу. Оно определяется из температурных зависимостей коэффициентов диффузии и диаграмм состояния взаимодействующих пар. Этому виду износа не подвержены инструменты из быстрорежущей и инструментальных сталей, так как ИХ предельная температура, определяющая вязкую прочность (формоустойчивость) режущей кромки, ниже температуры начала диффузии. [c.148]

Цианирование — одновременное насыщение поверхности стальных деталей углеродом и азотом в целях получения после закалки высокой поверхностной твердости. Цианируют углеродистые, легированные и быстрорежущие стали. Наиболее распространено цианирование в жидкой среде, при котором обрабатываемые детали помещают в расплавленные цианистые соли. Глубина цианированного слоя может достигать десятых долей миллиметра. [c.31]

Соотношение этих двух составляющих к шлифуемости быстрорежущей стали зависит от температуры нагрева шлифуемой поверхности, определяемой режимами шлифования (применяемым абразивом, скорости резания, глубиной шлифования и т. д.). Так, влияние на шлифуемость вторично закаленного слоя проявляется при черновом шлифовании, при котором шлифуемая поверхность нагревается до высокой температуры, обеспечивающей достаточную концентряцию легирующих э емейтов в аустените для закалки. При черновом шлифовании могут возникать температурные условия, при которых влияние вторично закаленного слоя будет преобладать над обрабатываемостью. При чистовом шлифовании, при котором образование вторично закаленного слоя исключается, шлифуемость стали оценивается по обрабатываемости, определяющейся износом инструмента при срезании всех структурных составляющих стали. [c.95]

Стандарт распространяется на калиброванный прокат круглого, квадратного и шестигранного профиля из стали углеродистой и легированной качественной конструкщюнной рессорно-пружинной, повышенной и высокой обрабатываемости резанием углеродистой легированной и быстрорежущей инструментальной теплоустойчивой коррозионно-стойкой, жаростойкой и жаропрочной. [c.94]

Из сопоставления приведенных данных можно видеть, что при работе быстрорежущим инструментом в условиях прерьшистого резания с высокими скоростями резания, так же, как и при непрерывном резании, способность обрабатываемых металлов изнашивать инструмент в основном определяется способностью создавать высокие температуры резания и заторможенную зону, защищающую режущие элементы от износа. В отличие от быстрорежущих инструментов при работе инструментов, оснащенных твердыми сплавами, в условиях прерывистого резания способность обрабатываемых металлов изнашивать инструмент в значительной мере зависит от силы адгезии и пластичности обрабатываемого металла. Так, например, при обработке чугуна с пластинчатым графитом, обладающего низкой способностью к адгезии и низкой пластичностью, скорости резания при непрерывном и прерывистом резании инструментами, оснащенными твердыми сплавами, отличаются сравнительно мало (подробно обрабатываемость чугунов резанием изложена в главе 7 настоящего справочника). В то же время при обработке пластичной аустенитной стали, обладающей высокой способностью к адгезии, скорости резания твердосплавными инструментами в условиях прерывистого резания с резким выходом режущих кромок из металла в 4-7 раз ниже, чем скорости резаьшя в условиях непрерьшного резания. Аналогичное, хотя и не столь резкое различие, наблюдается при обработке стали в литом состоянии, имеющей пониженную пластичность, и стали, которая прошла горячую обработку давлением и имеет значительно более высокую пластичность. Указанное влияние на обрабатываемость при прерывистом резании способности к адгезии и пластичности обрабатываемого металла связано в основном с механизмом циклического адгезионного износа твердосплавных инструментов при низких скоростях резания в условиях выхода режущих кромок из металла. [c.264]

Скорость резания, с которой можно обрабатывать данный металл, при определенной стойкости резца, является характеристикой обрабатываемости металлов. Чем выше скорость, тем лучше обрабатываемость данного металла по сравнению с тем, который при той же стойкости и прочих одинаковых условиях допускает обработку с меньшей скоростью резания. Наихудшую обрабатываемость имеют инструментальные быстрорежущие хро-моникелевольфрамовые, хромомарганцовистые, хромокремнистыс, хромокремнемарганцовистые и кремнемарганцовистые стали. Очень низкой обрабатываемостью обладают жаропрочные стали и сплавы. Это объясняется тем, что жаропрочные материалы имеют значительное количество легирующих элементов (в том числе титан и марганец), склонны к свариванию (к адгезии) с режущим инструментом, незначительно изменяют прочность при нагреве до 800° С, имеют высокий предел прочности на сдвиг (в 2—3 раза выше по сравнению с конструкционной углеродистой сталью) у жаропрочных материалов высокий предел прочности сочетается с большой вязкостью они способны к сильному упрочнению [c.103]

Обрабатываемость — существенное свойство инструментального материала. Не все стали одинаково обрабатываются. Углеродистые стали хорошо обрабатываются резанием, но встречаются затруднения при шлифовании и заточке профилей, особенно у резьбовых и зуборезных инструментов, так как при шлифовании в зоне касания шлифовального круга возникает высокая температура, и поверхностный слой инструмента нагревается. Это привохщт к потере твердости поверхностного слоя. Хромистые легированные стали обрабатываются резанием несколько хуже, шлифованием — несколько лучше, чем углеродистые стали. Быстрорежущая сталь Р6М5 резцом обрабатывается несколько лучше, чем хромистая сталь, и шлифуется довольно хорошо. Этим объясняется применение стали Р6М5 для инструментов со шлифованным профилем. Твердые сплавы спекают и затем только шлифуют, причем шлифуются они хорошо только алмазными кругами и хуже — кругами из карбида кремния. [c.20]

Инструмент с доведенными режущими гранями обеспечивает повышенную (до 3 раз) стойкость по сравнению с недоведенными (только заточенными) инструментами, более высокую точность и лучшее качество обрабатываемых поверхностей (на 1—4 класса) вследствие ряда преимуществ, полученных в результате доводки. Так, например, радиус округления р режущих кромок у инструмента с пластинками твердого сплава Т15К6 при заточке кругом из зеленого карбида кремния на керамической связке зернистостью 25 (№ 60) и твердостью СМ1 составляет от 40 до 60 мк, а при доводке алмазным кругом на органической связке зернистостью АМ28 — только 3—5 мк. У инструмента из быстрорежущей стали после заточки р = 70- 120 мк, а после доводки кругом К35 С1Б — до 10 мк. Малые величины радиуса р округления [c.661]

Быстрорежущие стали являются основным материалом для большинства режущих инструментов. Важнейшим свойством быстрорежущих сталей является теплостойкость, которая сочетается с высокой твердостью (до 70 КС,), износостойкостью и повышенным сопротивлением пластической деформации. Х1ол теплостойкостью понимают способность стали при нагреве рабочей части инструмента в процессе эксплуатации сохранять структуру и свойства, необходимые для деформирования или резания обрабатываемого материала. Теплостойкость создается специальной системой легировация стали и закалкой с очень высоких температур (для высоковольфрамовой стали до 1300 °С). Основными легирующими элементами являются вольфрам и его химический аналог молибден, который может замещать вольфрам в соотношении W Мо =1 1,4...1,5 (если содержание молибдена в стали не превышает 5 %). Для большинства современных рационально легированных быстрорежущих сталей суммарное содержание вольфрама и молибдена принято в пределах 12 % [W+ (1,4...1,5)Мо = = 12]. Быстрорежущие стали легируют также хромом, ванадием, кобальтом и некоторыми другими элементами. Ранее говорилось, что быстрорежущие стали маркируют буквой Р (от слова рапид — быстрый). Цифры после буквы Р указывают на содержание вольфрама в процентах. Другие легирующие элементы обозначаются соответствующими буквами, а их содержание в процентах — цифрами. Исключение представляет хром, который в количестве около 4 % находится практически во всех быстрорежущих сталях, однако в обозначении марки стали не указывается. [c.94]

Остаточный аустеиит инструментальных сталей. Его влияние на свойства. Остаточный аустенит фиксируется в структуре закаленных сталей, содержащих более 0,4—0,5% С. Количество остаточного аустенита зависит от его состава, получаемого при нагреве до температуры закалки, условий охлаждения и в меньшей степени от величины зерна. Состав остаточного аустенита определяет его устойчивость при последующем отпуске. Он почти полностью превращается в результате нагрева при 200—350° С нетеплостойких углеродистых н низколегированных сталей и при 500—580° С теплостойких штамповых н быстрорежущих сталей, У полутеплостойких сталей с 6—18% Сг он устойчив до 450—500° С, вследствие чего практически полностью сохраняется при обработке на первичную твердость. Точно также он почти полностью сохраняется в структуре нетеплостойких многих полутеплостойких сталей после отпуска на высокую твердость и может значительно влиять на их основные свойства и почти не сохраняется в теплостойких и полутеплостойких сталях, обрабатываемых на вторичную твердость. Количество остаточного аустенита, присутствующего в инструментальных сталях различных классов после закалки, приведено ниже. [c.381]

Из табл. 19 видно, что наиболее трудно обрабатываемые по Скоростям резания являются инструментальные быстрорежущие стали, а также стали хромомарганцовистые, хромокремнистые, хромокремне-марганцовистые и кремнемарганцовистые. Значительно легче поддаются обработке, т. е. допускают работу с более высокими скоростями резания, стали автоматные, углеродистые конструкционные и никелевые. [c.156]

Адгезионный износ при обработке ВКПМ почти отсутствует, так как условиями для его возникновения являются наличие сродства инструментального и обрабатываемого материалов, высоких давлений в зоне резания и пластических деформаций. Разрушение ВКПМ при резании носит упругий характер, что во многом исключает адгезионный износ. Этот износ может быть лишь при обработке органопластика при температурах в зоне резания 0>ЗОО°С. В этом случае отмечается пластическое течение материала и наблюдается довольно интенсивный адгезионный износ инструмента из быстрорежущих сталей и незначительный адгезионный износ твердосплавного инструмента. [c.43]

При высокой температуре частицы обрабатываемого материала привариваются к контактным площадкам режущего инструмента. Это свойство зависит от склонности к слипанию пары трущихся металлов заготовки и инструмента. Слипаемость титановольфрамокарбидных сплавов происходит при более высокой температуре, чем вольфрамокарбидных сплавов, которые мало отличаются в этом отношении от быстрорежущей стали Р18. Меньшая склонность к слипанию титановольфрамокарбидных сплавов обусловливается образованием на поверхности пластинки этого сплава плотной оксидной пленки. Пленка понижает как коэффициент трения между парой трущихся металлов, так и прочность приваренных частиц металла к инструменту. [c.52]

Обкатывание — это процесс получения гладкой поверхности соз данием давления одним или несколькими закаленными колесами-эта лонами (рио. 57) на обрабатываемое колесо, работающее с ними в паре в масляной среде без абразивного порошка. Колеса-эталоны должны иметь полированную поверхность высокой точности. Обычно их иэ-готовляют из быстрорежущей стали е несколько увеличенной толщи ной и высотой зуба. [c.96]

Различают машинные и ручные развертки. По конструкции хвостовика развертки могут быть с цилиндрическим и коническим хвостовиками по форме обрабатываемого отверстия — цилиндрические и конические по способу крепления — хвостовые и насадные. Развертки изготовляют из углеродистой, легированной и быстрорежущей сталей или оснащают пластинками из твердых сплавов Т15К6, ВК8. Число зубьев развертки 6—16. Распределение зубьев у разверток по окружности неравномерное, что обеспечивает более высокий класс чистоты обработанной поверхности отверстия. [c.147]

Отработан метод получения исключительно качественных сталей с помощью новой технологии порошковой металлургии. Сущность метода заключается в распылении струи расплавленной быстрорежущей стали струей аргона, в результате чего удается получить мелкодисперсный порошок. Далее этот порошок подвергается обжатию при высоких давлениях и температуре, что позволяет получить весьма однородный по структуре материал любых необходимых для инструментального производства сечений. Карбидная неоднородность быстрорежущей стали, полученной таким способом, может быть снижена до 1—2 балла в любых сечениях заготовок. Однородность и высокое качество структуры стали приводит и к существенному повышению ее обрабатываемости резанием и шлифованием, даже в условиях высокой легированности. Все это способствует получению инструмента с новыми, значительно более высокими качествами. Карбиды в стали, полученной новым методом, очень мелкие и равномерно распределены. После горячего отреюсования новая быст1рорежущая сталь типа Р/М (порошковая металлургия) имеет 100%-ную плотность, т. е. без иор и с тем же удельным весом, что и обычная быстрорежущая сталь того же состава. Товердые же сплавы, получаемые методом порошковой металлургии, имеют только 85%-ную плотность [5]. [c.157]

При использовании коронного разряда следует учитывать свойства обрабатываемого и инструментального материалов, поскольку эффективность активации во многом определяется знаком потенциала на корони-рующем электроде. Так, для обеспечения максимальной стойкости быстрорежущих инструментов при точении заготовок из титанового сплава ВТ6 следует использовать положительный потенциал, а из коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т - отрицательный. При точении заготовок из углеродистой стали 45 лучшие показатели по стойкости резцов соответствуют излучению с высоким содержанием озона. В этом случае более рациональным является использование барьерного разряда, при котором выход озона может достигать 12... 15 %. [c.75]

КО величина этой вогнутости при диаметре круга 300-400 мм незначительна. Круг должен вращаться на резец, как показано на рис. 2.8. В этом случае силы резания дополнительно прижимают резец к столику, качество режущей кромки получается более высокое - уменьшается шероховатость обработки. С увеличением скорости вращения круга повышается производительность заточки резца, но при этом могут появиться прижоги на обрабатываемой поверхности резца. Поэтому абразивный материал шлифовального круга выбирают в зависимости от инструментального материала резца при заточке быстрорежущих сталей абразивный материал круга - электрокорунд, при заточке твердосплавных резцов - карбид кремния зеленый зернистость круга — 25-40 связка выбирается керамическая при заточке быстрорежущих резцов, а при заточке твердосплавных — также и бакелитовая. При затачивании резцов из быстрорежущей стали рекомендуется твердость круга С1 и его скорость 23-25 м/с из твердого сплава ВК6, ВК8 и Т5К10 твердость круга с керамической связкой С1-СМ2 и скорость 18-22 м/с если круг с бакелитовой связкой, то твердость С2, С1 и скорость 22-26 м/с из твердого сплава Т30К4 твердость круга с керамической связкой СМ1-МЗ и скорость 10-12 м/с если круг с бакелитовой связкой, то твердость СМ2, СМ1 и скорость 12-15 м/с. [c.73]

При подборе СОТС по охлаждающему действию необходимо принимать во внимание, что для каждого инструментального материала существует оптимальная температура, обеспечивающая максимальную стойкость инструмента. Например, для быстрорежущих сталей Р9, Р18, Р6М5 повышение размерной стойкости инструмента достигается при температуре 297 °С, для твердых сплавов ВК8 и Т15К6 -при 197 и 777 °С. СОЖ снижает температуру при лезвийной обработке со скоростью до 150 м/мин. При более высоких температурах СОЖ стабилизирует температуру обрабатываемой заготовки. [c.424]

Конструкция зенкера зависит от назначения и диаметра обрабатываемого отверстия. Для отверстий диаметром 35 мм применяют зенкеры с тремя режущими кромками (трехперые) и коническим хвостовиком. Для отверстий диаметром до 100 мм применяют насадные и твердосплавные зенкеры. Последние допускают более высокие скорости резания, чем зенкеры из быстрорежущей стали. [c.225]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...