Определение внешнего состояния детали

Определение внешнего состояния детали [c.268]

Процесс циклического нагружения элемента конструкции в условиях эксплуатации сопровождается постепенным накоплением повреждений в материале до некоторого критического уровня, который может быть охарактеризован с привлечением различных методов и средств исследования. Выбор средств определяется применяемыми критериями в оценке самого предельного состояния и его фактической реализацией к рассматриваемому моменту времени, как это было рассмотрено в предыдущей главе. Даже при отсутствии в детали трещины можно с большой достоверностью утверждать, что после длительной наработки в эксплуатации последующее после проверки нагружение может вызвать быстрое зарождение и далее распространение усталостной трещины. Оценка состояния материала с накопленными в нем повреждениями и прогнозирование последующей длительности эксплуатации до появления трещины, установление периодичности контроля за состоянием детали подразумевают использование структурного анализа на базе физики металлов. Это подразумевает обязательное применение методов механики разрушения для оценки длительности роста трещины и обоснования периодичности осмотров на всех стадиях зарождения и распространения трещин. Однако многопараметрический характер внешнего воздействия на любой элемент конструкции делает неизбежным введение в рассмотрение процесса накопления повреждений в конструкционных материалах с позиций синергетики, следовательно, возникает новое представление о процессе распространения трещин. Всю совокупность затрат энергии внешнего воздействия, вызвавших разрушение элемента конструкции, интегрально характеризуют достигнутое на определенной длине трещины предельное состояние, единичная реализация процесса прироста трещины и сформированная в результате этого поверхность разрушения. [c.79]

В практике исследования эксплуатационных разрушений помимо определения вида разрушения возникают и другие задачи. Они вытекают из требования проведения контроля над состоянием детали в эксплуатации и устранения несовершенств конструкции или изменения режимов ее работы. Эти стратегические задачи решаются в рамках количественной фрактографии. При количественных оценках силового и температурного нагружения элементов конструкций исходят из того, что изменение режима или условий внешнего воздействия приводит к изменению напряженного состояния материала в вершине трещины. Формирование того или иного параметра рельефа [c.80]

Агрегат разбирают после определения его внешнего состояния, просвечивания и определения работоспособности. Разборку детали осуществляют аккуратно, без загрязнений, тщательно осматривают все внутренние полости и каналы [c.377]

Агрегат разбирают после определения его внешнего состояния, просвечивания и определения работоспособности. Разборку детали осуществляют аккуратно, без загрязнений, тщательно осматривают все внутренние полости и каналы и проверяют, нет ли каких-либо осадков, стружки, кусочков резины и т. п. Если последние обнаружены, их аккуратно собирают для дальнейших исследований. [c.269]

Метод определения допустимых износов деталей разработан проф. В. В. Ефремовым на основе широкого экспериментального исследования износов деталей автомобиля и подробно изложен в его трудах [19]. В качестве примера приводится табл. 4, иллюстрирующая содержание и форму технических условий на контроль и сортировку деталей. Контрольные операции по определению величины износа и годности деталей проводятся наружным осмотром и при помощи инструмента, а в отдельных случаях и приспособлениями. Наружным осмотром проверяется общее техническое состояние детали и выявляются внешние дефекты, например трещины, вмятины, пробоины, задиры и т. п. [c.38]

Следует отметить, что на другие виды разрушения материалов в разной степени влияют масштабный фактор и конструкция детали. Так, при оценке коррозионной стойкости материала результаты, полученные для образца, при сохранении внешних условий могут быть, как правило, использованы для различных деталей. Однако, если испытывается усталостная или коррозионно-усталостная прочность материала, то форма и размеры образцов (которые стандартизованы) оказывают существенное влияние на процесс разрушения, поскольку не только вид нагружения, но и конструкция детали и технология ее обработки (шероховатость поверхности) определяют напряженное состояние и выносливость материала. Как известно, для усталостного разрушения разработаны методы пересчета на другой цикл нагружения, а также методы оценки концентрации напряжения и масштабного фактора. Это позволяет более широко использовать результаты испытания образцов для определения усталостной долговечности деталей различных конструктивных форм. В общем случае можно сказать, что применяемая схема испытания стойкости материала отражает уровень познания физики данного процесса. Чем глубже наши знания в раскрытии закономерностей процесса, тем больше методы испытания стойкости материалов абстрагируются от конструктивных форм изделий и отражают свойства и характеристики самих материалов. [c.487]

Для расчета детали на прочность конструктор должен иметь в своем распоряжении необходимый комплекс данных, который позволяет оптимизировать размер и форму детали (конструкции) с обеспечением ее надежной работы. Трудности решения проблемы, как известно, связаны со сложностью учета влияния на механические свойства внешних факторов (напряжение, температура, скорость и вид нагружения, размеры образца, состояние поверхности, степень агрессивности окружающей среды и т.д.). Поэтому уже давно стоит задача определения фундаментальных свойств материала, инвариантных к внешним условиям. [c.130]

Протектор, изображенный для простоты гладким, представляет собой массивный слой резины и выполняется из жестких износоустойчивых резин, работающих в предельно тяжелых условиях. На боковине протектор переходит в достаточно тонкий резиновый слой, основное предназначение которого — защита каркаса от внешних повреждений. Заворот слоев служит для усиления борта, обеспечивающего жесткую посадку шины на обод колеса. Конструкция борта любой автомобильной шины настолько сложна, что определение его напряженно-деформированного состояния в рамках обол очечных моделей невозможно. По этой причине некоторые детали борта, размещенные в его нижней части, например бортовые кольца, на рис. 11.1 не показаны. Полное представление о конструкции борта автомобильной шины можно получить из работы [7.1]. [c.231]

Предельное состояние по условию изнашивания наступает,, когда в результате трения между деталями, находящимися под. действием внешних нагрузок, при определенных температурах,, скоростях, условиях смазывания и загрязненности трущихся поверхностей, возникает предельный износ детали. Например,, из нос открытых зубчатых передач механизма передвижения портального крана. [c.119]

После мойки и обезжиривания детали ремонтируемого автомобиля подвергают контролю с целью определения их технического состояния. Контроль заключается в тщательном внешнем осмотре каждой детали и измерении контрольно-измерительными инструментами. В результате внешнего осмотра и измерений все детали сортируются на три группы годные, требующие ремонта и негодные. Обычно детали маркируют красками годные — белой подлежащие ремонту — желтой, зеленой или голубой негодные — красной. [c.251]

При определении переменного по толщине стенки напряженно-деформированного состояния торцовой зоны детали мы знаем только выражение одного из трех компонентов результативной деформации, а именно ее, определяемое натуральным логарифмом отношения диаметра данного кольцевого волокна в деформированной детали к исходной длине того же кольцевого волокна. Кроме того, нам известно, что сумма трех компонентов деформации равна нулю. Определить выражение компонентов деформации и мы можем только вблизи одной из двух поверхностей стенки детали, а именно той, которая, как и торцовая поверхность, оказывается свободной от внешней нагрузки. Здесь = — у ее. [c.371]

При изучении влияния технологических показателей на наработку до предельного состояния элементов автомобиля используются различные методы. Наиболее распространенными являются методы физического моделирования, когда проводятся сравнительные испытания различных образцов моделей на машинах трения или натурных образцов на специальных стендах. Как правило, при этих испытаниях изме> няются только технологические показатели, а режим испытаний сохраняется постоянным. Поэтому изменение износа детали или величины зазора в зависимости от наработки характеризуется гладкими возрастающими кривыми (рис. 1.9, а — е). Для нескольких одинаковых элементов, у которых начальные значения технологических показателей различны, получим совокупность кривых, отличающихся друг от друга скоростью изменения показателя. Окончательно результаты изучения проверяют наблюдениями в эксплуатации. В этом случае обычно подконтрольная совокупность испытуемых автомобилей содержит элементы с различными начальными значениями технологических показателей, а из-за непостоянства условий эксплуатации режим работы непрерывно изменяется. В результате такого воздействия изменение износа деталей будет происходить не по плавной возрастающей кривой, а по ломаной линии (см. рис. 1.9, ж). Объясняется это тем, что случайное, благоприятное сочетание действующих факторов вызывает малую интенсивность износа и, наоборот, резкое увеличение скорости износа в отдельные моменты обусловлено случайной неблагоприятной комбинацией действующих внешних факторов. Изменение скорости изнашивания деталей при эксплуатации автомобилей является одной из основных причин, определяющих случайную природу долговечности деталей, узлов и агрегатов автомобиля. Исследование износа одноименных деталей в реальных условиях эксплуатации автомобилей показывает значительное его рассеивание при одинаковой наработке. Из-за различной скорости изнашивания одноименных деталей в реальных условиях также наблюдается рассеивание момента времени, при котором достигается определенное предельное значение величины параметра, [c.23]

После достижения определенного состояния, соответствующего формуле (233), создаются условия для возможности внезапного хрупкого разрушения благодаря наличию достаточного запаса потенциальной энергии деформации в детали или в системе в целом. Это означает, что при выполнении условия (233) возможно хрупкое разрушение детали, начинающееся от исходного дефекта или вызванное случайной динамической нагрузкой в зоне концентрации напряжений без увеличения внешней нагрузки или остаточных напряжений. [c.351]

Наибольшую сложность здесь представляет учет теплоты, передаваемой от упругого диска через металлические пальцы к полумуфтам. Отводимая через пальцы теплота передается полумуфтам, с поверхности которых часть теплоты рассеивается в окружающую среду посредством конвективного теплообмена, а другая часть передается через полумуфты на валы и другие детали привода. Эти обстоятельства значительно усложняют задачу построения замкнутой термодинамической модели муфты. Необходимо также учитывать, что валы, на которых сидят полумуфты, в ряде случаев могут иметь температуру выше, чем полумуфты за счет нагрева от агрегатов, в состав которых они входят. В этом случае поток теплоты может идти от валов через полумуфты и металлические пальцы к упругому диску. Для определенности при исследовании температурного состояния будем полагать, что теплоотвод от полумуфты через вал отсутствует. Это условие выполняется при нагреве вала от внешних источников до температуры полумуфты. Так как с внешней и боковой поверхности диска отвод теплоты осуществляется за счет конвекции. Отвод теплоты через палец удобно задавать посредством некоторого приведенного коэффициента конвективной теплоотдачи Лпр, определение которого производится следующим образом. [c.101]

Валы и оси при ТО подлежат проверке на надежность соединения с сопряженными деталями зубчатыми колесами, полумуф-тами, звездочками, шкивами, кольцами подшипников и т. д. Проверку проводят внешним осмотром, покачиванием и определением смещения охватывающей детали относительно вала или оси с помощью микрометра. Валы и оси с нарушенной проектной посадкой сопряженных деталей или разбитыми шпоночными гнездами подлежат замене при ближайшем ремонте, а при аварийном состоянии их заменяют немедленно. Исключение составляют шлицевые соединения, допускающие увеличение начального зазора в 8—10 раз при консольном размещении охватывающей детали и в 15— 20 раз в других случаях [56]. Исправление посадок накернива-нием, насечками и другими аналогичными приемами не допускается. Оси и пальцы шарнирных соединений с износом свыше предельных значений [61, табл. 7.25] подлежат замене. [c.289]

Наконец, следует сделать заключение о раскрытии в конце трещины. Ясно, что для реальных материалов в результате пластического течения раскрытие больше нуля и может считаться как постоянной материала, так и величиной, зависящей от внешней нагрузки. Причем рассчитанные примеры показали, что и в том, II в другом случае расхождение между критическими состояниями невелико (линии 2 и 5 на рис. 18.1, 18.3, 18.4). Более того, начиная с некоторого значения размера трещины, предположение о нулевом раскрытии практически также не изменяет критическое состояние. Отсюда можно сделать вывод, что принятие той или иной гипотезы о степени постоянства раскрытия в конце трещины можно скорее обосыовать удобством расчета, нежели соображениями его точности. К этому можно добавить, что детали деформации, отражающиеся на раскрытии в малой окрестности конца трещины, сильно зависят от размера зерна, его анизотропии и неоднородности (а также и от других причин), что вносит в эксперимептальное измерение раскрытия некоторую долю не-определенности, позволяющую относиться к результатам непосредственного измерения малых значений раскрытия в конце трещины с известной осторожностью [51]. Поэтому при хрупком разрушении достаточно знать плотность работы разрушения измеренную па образцах с достаточно большой трещиной, и техническую прочность Оо гладкого образца (в отсутствие трещины). Этих параметров достаточно для построения области предельного состояния тела с трещиной и с ограниченной прочностью при = 0. [c.143]

Существует эмпирическое правило для определения минимальной для каждой детали остаточной намагниченности. Оно заключается в следующем. Деталь должна быть нагрета до температуры выше точки Кюри и охлаждена при отсутствии внешних источников магнитных полей (кроме поля земли). Затем достаточно чувствительным полемером или градиентометром необходимо измерить ее максимальную намагниченность в таком состоянии (можно в относительных единицах). [c.18]

Теорема о системе размерных и физико-механических параметров технической поверхности. Если при фиксированных материале детали, металлургических условиях его изготовления, тепловой обработке и абсолютных размерах конструкции состояние системы S геометрических и физико-механических параметров технической поверхности в их взаимосвязи и взаимодействии в каждый данный момент характеризуется целостностью, определенностью геометрической формы поверхности при снятии внешней нагрузки и переход системы из состояния i в состояние i - - 1 заключается в. изменении указанного ее свойства, причем комбинации уровней параметров определяют состояние системы S, имеющей множество Е возможных состояний и F — функция распределения в , а для каждого промежутка времени от момента S до i > S существует линейный и унитарный оператор H t (Е) = = Fj, при помощи которого, зная функцию распределения F в момент времени s, можно определить функцию распределения F, для момента t, а оператор (F) удовлетворяет при любых S < и < t уравнению = H tHsay то изменение качества технической поверхности протекает по схеме марковского процесса. Любое последующее состояние системы и в том числе нарушение целостности поверхности вследствие усталостного разрушения или износа или изменение ее формы по причине пластических деформаций, ведущее к изменению контактной жесткости, зависит от того состояния, в котором она пребывает, и не зависит от того, каким образом она пришла в данное состояние. Отсюда следует, что качество поверхности в рассматриваемом смысле инвариантно по отношению к технологическим операциям обработки. Роль технологической наследственности состоит в определенном вкладе в данное состояние системы предшествующих операций, но не в специфичности признаков самих этих операций (кинематика, динамика, тепловое и физико-химическое воздействие и т. п.). [c.181]

С увеличением уровня прочностн увеличивается чувствительность стали к хрупкости при смачивании расплавленными легкоплавкими металлами. При. этом разрушения происходят макрохрупко при контакте напряженной стали с расплавленным кадмием, оловом, свинцом, литием, цинком и различными припоями независимо от того, действуют ли на стальную деталь внешние или внутренние напряжения. Если затвердевшие легкоплавкие покрытия не образовали трещин при расплавлении, то на свойства высокопрочных сталей они почти не влияют Для борьбы с таким видом хрупкости необходимо строго выполнять два правила 1) все стальные детали должны работать при температурах ниже (с определенным запасом) температуры плавления покрытий 2) пайку деталей следует производить в ненапряженном состоянии. [c.223]

Тарированное покрытие должно обеспечивать образование в нем трещин при определенной величине деформации. При этом геометрическое место концов трещин будет представлять собой линию, в точках которой главное относительное удлинение равно чувствительности хрупкого покрытия — еразр. Если построить семейство таких линий для ряда возрастающих значений внешней нагрузки, можно определить напряженное состояние поверхности исследуемой детали (однако с рядом допущений). [c.195]

Цементация в твердом карбюризаторе является способом, применявшимся еще в глубокой древности. При цементации в твердом карбюризаторе в качестве внешней среды выбирают вещество, богатое углеродом (карбюризатор). Карбюризатором является древесный уголь, смешанный в определенной пропорции с веществами, активизирующими процесс диссоциации (углекислые соли Ыа.гСОз, ВаСОз и др.). Состав карбюризатора обусловливается ГОСТ 5535-50. Обычно карбюризатор содержит от 10 до 40% углекислых солей. При цементации детали загружают в металлический ящик, наполненный карбюризатором, и подвергают нагреву в цементационной печи. Температуру нагрева стали выбирают по диаграмме состояния сплавов Ре—РезС выше точки Ас, на 30—50°. Обычно она равна 925—950°. При этой температуре в карбюризаторе происходит процесс диссО [c.199]

Цементация в твердом карбюризаторе. Этот вид цементации применяли еще в глубокой древности. При цементации в твердом карбюризаторе в качестве внешней среды выбирают вещество, богатое углеродом — карбюризатор древесный уголь, смешанный в определенной пропорции с веществами, активизирующими процесс диссоциации (углекислые соли ВаСОд, Nag Og и др.). Состав карбюризатора устанавливается ГОСТ 5535—50. Обычно карбюризатор содержит от 10 до 40% углекислых солей. При цементации детали загружают в металлический ящик, наполненный карбюризатором, и нагревают в печи. Температуру нагрева стали при цементации выбирают по диаграмме состояния сплавов Fe—Feg выше точки Лсз на 30—50 ". Обычно она равна 925—950° С. При этой температуре в карбюризаторе происходит процесс диссоциации окиси углерода и протекают химические реакции, сопровождаемые выделением атомарного углерода. Кислород воздуха, присутствующий в цементационном ящике, взаимодействует с углеродом карбюризатора по реакциям [c.147]

В процессе правки из-за касания между правящим инструментом и кругом возникают относительные колебания, которые могут повлиять как на рельеф круга, так и на его форму. Поэтому эффективная высота неровностей круга может непроизвольно возрасти до больших значений. Кроме того, существует опасность появления на круге периферийных волн, которые при определенных условиях могут отразиться на качестве обрабатываемой детали или вызвать вибрацию системы круг-деталь. Возможными механизмами возбуждения колебаний при правке являются постороннее возбуждение или самовозбуждение. Характерным признаком вынужденных колебаний является совпадение частоты колебаний системы в стационарном состоянии с частотой возбуждения. Автоколебания системы происходят с одной или несколькими собственными частотами, причем внешние помеховые усилия не оказывают действия. [c.247]

Относительно природы первичного источника энергии возбуждения автоколебаний при резании единой точки зрения до сего времени нет. Опытом наиболее хорошо подтверждается гипотеза Н. И. Ташлиц-кого [891 о запаздывании изменения силы резания при изменении толщины срезаемого слоя вследствие сближения и удаления инструмента и детали в процессе резания. На рис. 195, а изображена схема расположения равнодействующих и внешних и внутренних сил, приложенных к стружке, соответствующих ширине С площадки контакта на передней поверхности. При постоянной толщине срезаемого слоя равновесию соответствует определенная и постоянная сила резания. Зона вторичной деформации шириной Сх формируется не мгновенно, и для установления равновесия сил требуется некоторое время. Если автоколебательная система выведена из равновесия вследствие случайной причины, то мгновенная толщина срезаемого слоя будет непрерывно и периодически изменяться, и установление равновесного состояния зоны вторичной деформации и ширины С площадки контакта не поспевает за изменением толщины срезаемого слоя. При увеличении толщины срезаемого слоя ширина площадки контакта достигает несколько меньшей величины, а при уменьшении толщины срезаемого слоя — несколько большей величины по сравнению с той [c.248]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...