Сплавы коррозия в растворах кислот

При повышении содержания углерода в железо-углеродистых сплавах коррозия в растворах муравьиной кислоты увеличивается. [c.93]

Облучение, облегчая протекание катодного процесса, ускоряет коррозию железа в два-четыре раза и усиливает коррозию меди и ее сплавов в растворах кислот. [c.371]

Легирование серой и фосфором заметно интенсифицирует растворение в кислотах. Эги элементы образуют соединения с низким водородным перенапряжением к тому же они уменьшают анодную поляризацию, так что коррозия железа увеличивается вследствие ускорения и катодного, и анодного процессов. Скорости коррозии сплавов в растворах кислот представлены в табл. 6.4. [c.125]

Произошел переход с индукционной наплавки и наплавки намораживанием этого материала на плазменную наплавку. Это связано с тем, что железо является вредной примесью в наплавочных сплавах o- r-W- . Разбавление наплавленного металла железом приводит к снижению жаропрочности и коррозионной стойкости покрытий. При этом твердость сплавов при комнатной температуре остается практически постоянной, но при высоких температурах она резко снижается. Скорость коррозии в растворах соляной и азотной кислот у стеллитов с добавкой железа увеличивается примерно в 10 раз. [c.305]

В отличие от большинства технически чистых металлов титан и его сплавы устойчивы в растворах хлоридов как при комнатной температуре, так и при повышенных (скорость коррозии оценивается значениями 0,02 мм/год). В большинстве органических сред титан обладает высокой коррозионной стойкостью. К таким средам относятся бензин, метиловый и этиловый спирты, толуол, фенол, формальдегид, трихлорэтан, уксусная, муравьиная, молочная, винная, лимонная, никотиновая кислоты и ряд других органических соединений. [c.191]

Неоднозначность в коррозионном поведении хороша иллюстрируется результатами сопоставления скорости коррозии гетерогенных сплавов и соответствующих чистых металлов. Для сплавов систем Zn—Sn и d—Sn скорость коррозии в соляной кислоте в несколько раз выше, чем чистых электроотрицательных металлов (Zn и d) [151, 152], хотя содержание Sn в этих испытаниях составляло всего 5 и 8 ат.% соответственно. Для сплавов системы Zn—Sn на основе олова (97 и 98,5 ат.%) в соляной и серной кислотах характерна возможность перехода в раствор обоих компонентов. Однако олово переходит в раствор в большем количестве, чем при растворении чистого металла в тех же условиях. Повышенная коррозионная активность компонентов по сравнению с соответствующими чистыми металлами наблюдалась и для сплавов систем Zn— d и d—Pb [153]. [c.158]

Во многих работах [133, 187, 197—204] показано, что введение в раствор кислоты ионов таких благородных металлов, как Pt, Hg, Си, Ag, Pd, может резко повысить коррозионную стойкость некоторых металлов и сплавов. Из данных табл. 38 [197] видно, что добавка в раствор серной кислоты ионов Hg, Си, Ag, Pt вызывает значительное снижение скорости коррозии хромоникелевой и хромистой нержавеющих сталей и кремнистого чугуна. [c.172]

В практике защиты металлов от коррозии часто используется эффект уменьшения скорости коррозии при росте водородного перенапряжения. Примерами могут служить добавка специальных веществ, повышающих перенапряжение выделения водорода, в растворы кислот, применяющихся для травления, а также легирование сплавов металлами, увеличивающими водородное перенапряжение. [c.34]

Таблица 26. Скорость коррозии, г/(м -ч), сплавов системы Ti—Мо—Nb—Zr в растворах кислот при 60 и 100°С, Ти=ЮО ч

Развитие авиации, ракетостроения, увеличение мощности и повышение рабочих скоростей машин предъявляют возрастающие требования к металлическим материалам. Путь к повышению прочности металлов лежит в повышении их чистоты, уменьшении содержания примесей, ухудшающих механические свойства металла. Одной из таких вредных примесей является водород, который, проникая в металл уже в процессе его плавки, вызывает появление флокенов в стали, водородной болезни в меди и ее сплавах, пористости алюминия и его сплавов и т. д. Следующими стадиями технологического процесса обработки стали, сопровождающимися поглощением водорода, являются термическая обработка, сварка, травление в растворах кислот и занесение гальванических покрытий. Нанесение гальванопокрытий является, обычно, завершающей технологической операцией, которой подвергается большинство деталей из разных сортов сталей для предохранения их от коррозии, повышения стойкости к истиранию (хромирование) и т. д. Как показывает практика, особенно опасным является наводороживание сталей, прежде всего высокопрочных, в процессе нанесения гальванопокрытий и подготовительных операциях (обезжиривание, травление). [c.3]

Для того чтобы использовать первое преимущество, обычно гак или иначе интенсифицируют коррозионный лроцесс. В этом случае особое внимание должно быть уделено тому, чтобы при подборе средств ускорения реального процесса не изменить принципиально его механизм. Например растворы соляной жис-лоты значительно увеличивают скорость коррозии легких сплавов по сравнению с атмосферными условиями, однако результаты испытаний в этих растворах не могут характеризовать поведения металла в практике, так как механизм коррозии в атмосферных условиях и в растворах кислот различный. Следовательно, для того чтобы интенсифицировать процесс коррозии в лабораторных условиях, необходимо знать его механизм и усиливать действие только тех факторов, которые не изменяют его принципиально. К числу важнейших внешних факторов, влияющих на коррозию металлов в электролитах, относят [1] 1) природу электролита, 2) концентрацию электролита, 3) проводимость электролита, 4) движение раствора, 5) концентрацию окислителей и кислорода, 6) концентрацию водородных ионов (pH), 7) температуру, 8) влажность и 9) размер частиц, контак-тируемых (С металлом. Рассмотрим несколько подробнее их влияние на коррозионные процессы, используя параллельно (для примера) данные [73] о влиянии температуры, концентрации кислорода, скорости движения жидкости и количества продуваемого воздуха на коррозию монель-металла в 5%-ном растворе серной кислоты (рис. И). [c.60]

В фосфорной кислоте наибольший эффект торможения коррозии нержавеющих сталей и никелевого сплава дает добавление ионов серебра в раствор кислоты. [c.214]

Медь и ее сплавы, в частности алюминиевые и фосфористые бронзы, хорошо противостоят коррозии в уксусной кислоте, но их стойкость резко снижается при аэрации растворов. Поскольку получение уксусной кислоты из ацетальдегида связано с окислительным процессом, эти металлы здесь применения не находят. В производстве уксусной кислоты лесохимическим способом они используются. [c.49]

Скорость коррозии железоуглеродистых сплавов в растворах кислот-окислителей зависит от окислительной способности этих кислот. Растворы азотной кислоты,. содержащие менее 30 % [c.103]

На основании результатов испытаний пишут выводы о причинах электрохимической гетерогенности поверхности металла, а также о влиянии катодных включений на скорость коррозии в растворах кислот, в нейтральных растворах и на пассивируемость сплава. Объясняют механизм действия ферроксилиндикатора. [c.81]

Избыток кремния приводит к небольшому уменьшению сопротивления КР, однако сопротивление при этом остается относительно высоким [51]. Добавки марганца и хрома к сплавам серии 6000 регулируют размер зерна и увеличивают как прочность, так и пластичность [115]. Сплавы, имеющие добавки хрома и марганца, имеют минимальную чувствительность к межкристаллитной коррозии в растворах типа соль — кислота и соль — пероксид водорода, особенно в приеутствии небольших количеств примесного элемента железа [115]. Медь также способствует повышению прочности сплава, однако при содержании>0,5 % Си сопротивление сплава к коррозии понижается [116]. Хотя сплавы системы А1 — Мд — 51 имеют высокое сопротивление общей коррозии и КР [51, 115], определенные отклонения от стандартной термической обработки могут сделать эти сплавы чувствительными к КР в состоянии естественного старения Т4. Это имеет место, когда температура под закалку слишком высока, а скорость закалки невысокая [51, 117]. Даже в этих условиях КР на поперечных образцах сплава 6061-Т4 происходило только на высоконапряженных пластически деформированных образцах и отсутствовало при испытании образцов на растяжение, напряженных на 75 % от предела текучести. Искусственное старение закаленного с низкой скоростью сплава 6061-Т4 до состояния Тб устраняло тенденцию к КР [51]. [c.233]

Для изготовления сварной аппаратуры, работающей в солянокислых средах, растворах серной и фосфорной кислот, применяется никелевый сплав Н70МФ. Сплавы на основе N1—JЧo имеют высокое сопротивление коррозии в растворах азотной кислоты. [c.298]

Для коррозии металлов в кислых средах характерны свои особенности. Это прежде всего значительная зависимость скорости растворения металла от кислотности раствора. С уменьшением pH скорость коррозии в неокислительных кислотах возрастает. В подавляющем большинстве случаев скорость коррозии в кислых средах определяется реакцией (1.2), а благодаря большой подвижности ионов гидроксония практически не осложнена диффузионными затруднениями и протекает в чисто кинетической области. Это обуславливает, в сво(о очередь, несколько меньшую, чем для других видов коррозии, зависимость кислотной коррозии от перемешивания. Для многих металлов и сплавов продукты коррозии в кислых средах растворимы, что приводит к протеканию процесса с ускорением. Скорость коррозионного процесса на сталях и сплавах в кислых средах существенно зависит от их структуры, наличия примесей, дефектов, остаточных деформаций и т. п. И, наконец, коррозия в кислых средах, как правило, сопровождается поглощением металлом значительного количества водорода, что приводит к появлению водородной хрупкости. [c.12]

В тех случаях, когда решающим фактором является высокая коррозионная стойкость, применяется сплав АЛ27 (10% Mg), который отлично сопротивляется коррозии в растворах щелочей и в кислотах, а также обладает высокими механическими свойствами и хорошей обрабатываемостью резанием. Однако этот сплав обладает низкими технологическими свойствами и требует выдерживания технологических параметров литья в узких пределах. Возможность его применения ограничивается сложностью конфигурации отливки, он ие относится к группе тех сплавов, которые используют для унификации. Следует учитывать, что при высоких требованиях, когда не допускаются даже слабые следы коррозии, рекомендуется не переход на коррозионно-стойкий сплав, а специальная защита поверхности деталей. [c.25]

Другой особенностью коррозионного поведения сплава Т1 — 2% N1 является тот факт, что в активном состоянии этот сплав растворяется со значительно большими скоростями, чем титан марки ВТ1-0. Например, в 30% Mg l2, содержащем 1% (масс.) НС1, скорость коррозии ВТ1-0 составляет 7,43 мм/год, а сплава Т1—2% N1—35 мм/год. Подобные высокие скорости растворения сплава Т1—2% N1, значительно превосходящие скорости растворения титана, наблюдались также в растворах кислот. [c.43]

Аморфное состояние метастабильно и если превышается определенная температура, характерная для каждого сплава, то он переходит в устойчивое кристаллическое состояние. В аморфном состоянии у ряда сплавов наблюдается при сохранении пластичности повышенная твердость и упругость заметно возрастают некоторые электрические и магнитные свойства и, самое главное, сплавы легче пассивируются и коррозионная стойкость их повышается. Повышение коррозионной стойкости аморфного состояния сплавов определяется не только облегчением возникновения пассивации, но и более совершенным пассивным состоянием, что обусловлено гомогенной и однородной поверхностью сплава в аморфном состоянии (отсутствие различных фаз, границ зерен, межзеренной ликвации, инородных включений). В настояшее время получены аморфные сплавы на основе самых разнообразных металлических систем. Максимальный эффект повышения коррозионной стойкости при переходе в аморфное состояние наблюдается для металлических систем, склонных к переходу в пассивное состояние. В настоящее время выполнено большое количест во работ, посвященных исследованию ряда сплавов на основе системы Fe—Сг, содержащих значительное количество углерода, фосфора или бора в качестве аморфизаторов. Так, в ранних работах японских авторов [250—252] описаны свойства сплава на основе железа, содержащего 13 % (ат.) Сг (или 14% по массе) 13% (ат.) Р (или 8% по массе) 7% (ат.) С (или 1,7% по массе). Установлено, что сплав имеет повышенную нассивируемость в растворах кислот, не подвергается питтинговой коррозии даже в подкисленных растворах Fe ls. Значительное количество исследований аморфных сплавов на основе Ре—Сг, а также Ti выполнено и в СССР [254—259]. [c.337]

Большая устойчивость одной из фазовых структур в ряде случаев может определяться большей ее термодинамической стабильностью. Так, например, обстоит дело в случае а-ьр-латуни, где а-фаза, содержащая меньшее количество цинка по сравнению с р-фазой, будет обладать большей термодинамической стабильностью и большей коррозионной устойчивостью, например в растворах кислот. Однако довольно часто повышенная устойчивость фазы определяется кинетическими факторами, например способностью одной из фаз гетерогенного сплава к более легкой пассивации. Это можно проиллюстрировать наблюденными закономерностями формирования поверхностной структуры при растворении сплайна Ti—Мо [47, 49]. Здесь наблюдалось, что в условиях коррозии в активном состоянии (40% H2SO4, 70° С), когда потенциал сплава устанавливается в активной области, преимущественно растворяется а-фаза, менее легированная молибденом по сравнению с р-фазой и поэто1му менее термодинамически стабильная. В этом случае при коррозии на поверхности накапливается р-фаза. Наоборот, если коррозия идет при более положительных потенциалах (за счет анодной поляризации или в более [c.23]

Электронномикроскопическим анализом было установлено, что накопление на поверхности сплава (титан, нержавеющая сталь) легирующего благородного компонента (Pd) происходит не в виде сплошното слоя, а в виде отдельных мелких дискретных частиц. На рис. И показан вид частиц палладия, накапливающихся на поверхности нержавеющей стали Х25 + 4-0,5 Pd при ее коррозии в растворе 10%-ной серной кислоты при 25° С в течение 2,3 и 10 мин. активного растворения [88]. Однако такой характер накопления атомов устойчивого компонента при образовании коррозионностойкой структуры на поверхности твердого раствопа не должен рассматри- [c.36]

Раиее было установлено, что легирование молибденом повышает коррозионную стойкость титана в растворах кислот [3—7]. Небольшие (3—5 вес.%) добавки молибдена уменьшают или даже полностью пр1едотвращают коррозию титана в слабо агрессивных растворах при умеренных температурах,, вследствие образовани Я на сплаве более совершенных пассивирующих пленок, чем на нелегированном металле. В этих условиях увеличение содержания легирующего элемента в сплаве сверх указанных 3—5% не повышает его коррозионной стойкости или повышает ее незначительно [8—9]. В сильно агрессивных растворах, в отличие от слабо агрессивных, для перевода металла в состояние коррозионной устойчивости требуется значительно большее количество легирующего компонента — 30% и более [10—23]. [c.66]

Ванадий, как указывалось выше, в растворах азотной кислоты, особенно в ко нцентрированных, растворяется с высокими скоростями. При легирощании титаном скорость коррозии ванадия в растворах азотной кислоты понижается, а в растворах серной и фосфорной — возрастает [67]. При содержании 80—90% титана сплавы устойчивы в растворах азотной кислоты. Необходимо отметить, что процесс коррозии спла1вов ванадия с титаном в азотной кислоте протекает с большим замедлением во времени. При этом после испытания на поверхности сплавов образуются интенсивно окрашенные пленки. [c.98]

При добавках в растворы кислоты ионов золота оказалось, что в Н2504 коррозия сплава ЭИ461 не тормозится (образец целиком растворяется), в фосфорной — коррозия сплава замедляется при [c.208]

Сплав может работать в растворах кислоты любой концентрации до 100°С. В кипящих растворах до 60%-ной концентрации. в 93% кислоте—до 150° С То же. Главный недостаток — склонность сварных соединений к межкристаллитной коррозии Сплав стоек в 80% Н280< до 70°, в 94%-ной кис лоте до 95° С. Межкристаллитной коррозии подвержен в незначительной степени Стоек в 60% Н2 04 при температуре до 80° С [c.13]

Рис. 1.4. Зависимость скорости коррозии в серной кислоте железоникелевых сплавов от содержания никеля [29] а—в аэрируемом 5% растворе Нг504 [3] б-в 5,10 и 20% растворе при температуре кипения. Продолжительность испытания 25 ч.

Алюминиевые бронзы с 7—12% алюминия, как с добавками, так и без них, обладают максимальной стойкостью. Скорость коррозии их составляет 4 г1 м -сутки) в 1 н. НС1, 3 г м сутки) в 1-н. H2SO4 и 23 г1 м -сутки) в 1 н. HNO3. Их можно применять для работы с серной кислотой и травильными растворами (насосы, клапаны, корзины для травления). Катаный сплав (80% Си, 10% А1, 4,5% Ni, 1% Мп или Fe) даже в перемешиваемой серной кислоте показывает допустимые скорости коррозии (менее 0,1 мм/год) при концентрации кислоты 50% и температуре 110°С (или при концентрации 65% и температуре 85° С) и скорости движения раствора до 3 м1сек (рис. 3.36) [94]. Коррозия в соляной кислоте по мере повышения концентрации или температуры быстро достигает недопустимых размеров. В фосфорной кислоте скорость коррозии литой многокомпонентной бронзы составляет даже при 90° С всего 0,2 г м сутки), но возрастает с дальнейшим повышением температуры и аэрацией, достигая при 120—180° С 5—10-кратного значения [96]. [c.283]

Для химического аппаратостроения решающее значение имеет коррозионная стойкость сплавы титана, за исключением сплава TiMo30, содержащего 30% молибдена, уступают по стойкости нелегированному титану. Титан не подвержен сквозной коррозии в растворах хлоридов и в морской воде и, кроме того, мало чувствителен к коррозии под напряжением. Он стоек в окислительной и сильно окислительной среде (в азотной и хромовой кислотах, отбеливателях, при анодной обработке), но чувствителен к атомарному водороду. Плавиковая, щавелевая и [c.425]

Добавление хрома к титану увеличивает скорость коррозии в растворах неокпслительиых кислот в согласии с соотношением К — К ехр 0,1 [К — скорость коррозии, г/л час, с , — концентрация хрома в сплаве, вес. %). Легирование хромом не ухудшало коррозионной стойкости титана в растворах азотной кислоты. [c.107]

Изучение коррозионной стойкости и электрохимических свойств ниобия, тантала и сплавов ниобий—тантал проводили в 20 и 36%-ных растворах соляной кислоты при 100° С. Данные коррозионных испытаний показывают, что в 20%-ном растворе кислоты совершенно устойчивы сплавы, содержащие не менее 5 вес. % тантала (см. рис. 2, кривая 3), тогда как в более концентрированной кислоте (36 %-ной) резкое улучшение коррозионной стойкости наблюдается только при наличии в сплаве 30 вес. % тантала. Скорость коррозии этого сплава равняется 0,07 г/м час (см. рис. 2, кривая 4). Таким образом, при снижении содержания тантала в сплаве ниобий—тантал ниже указанного количества наблюдается заметное увеличение скорости коррозии в растворах соляной кислоты. Потенциостатические поляризационные кривые, представленные на рис. 5, показывают, что ток коррозии сплавов уменьшается по мере увеличения в последних содержания тантала. Анодные поляризационные кривые для сплавов ниобий—тантал занимают промежуточное положение между ниобием и танталом. При этом плотность тока на тантале в пассивном состоянии как в 20%-ной, так и в 36%-пой кислоте не превышает 10 мка/см . Эта величина плотности тока характеризует тантал как металл, имеющий высокую химическую стойкость в соляной кислоте. У ниобия ток коррозии в пассивном состоянии в 20%-ной кислоте равняется 100 мкаЬм (см. рис. 5 кривая 1), что в пересчете на скорость коррозии будет соответствовать 0,6 г/м час. В 36%-пом растворе кислоты происходит резкое увеличение плотности тока коррозии ниобия, которая достигает значения, равного 1 ма/см . [c.186]

После 1000 ч испытаний в кипящем растворе 42%-ного Mig l2 + 0,003 М НС1 в зазорах на образцах из сплава Т1 — 0,2% Рс1 не было даже следов коррозии [338]. Установлена очень высокая стойкость к щелевой коррозии сплава 4200 в соляной кислоте [405]. [c.154]

Результаты коррозионных испытаний в растворах уксусной кислоты приведены в табл. 2. Уксусная кислота менее коррозионная, чем муравьиная (табл. 2). Поэтому депассивация нержавеющих сталей в уксусной кислоте происходит при более высоких температурах, чем в муравьиной. Скорость коррозии алюминия и сплава АМгЗ в муравьиной кислоте значительно больше, чем в уксусной. Присадка молибдена к нержавеющей стали увеличивает коррозионную стойкость ее и в уксусной кислоте. Сталь-заменитель ОХ21Н6М2Т по коррозионной стойкости почти не уступает стали Х17Н13М2Т. Следует отметить, что в уксусной кислоте коррозионная стойкость титана ВТ1 высокая, его коррозия становится заметной лишь при 220° С. [c.181]

Сплав 04ХН40МДТЮ имеет высокую стойкость против общей коррозии в растворах серной кислоты концентрацией до 60% при температуре до 80° С, при этом минимальная стойкость 0,15— 0,2 мм/год соответствует концентрации серной кислоты 20—30% (рис. 75,а, точка А). [c.174]

Опасным видом коррозионного ра.зрушенпя сварпых конструкций из титановых сплавов является разрушение вследствие наподоражпвання прн коррозии в растворах неорганических кислот. Сварные соединения подвержены более интенсивному наводораживанию ио сравнению с основным металлом вследствие наличия крупноиюльчатой структуры мартенситного типа. Наводораживание приводит к резкому падению прочности и пластичности и к коррозионному растрескиванию. Для работы в таких средах целесообразнее использовать технический титан. [c.369]

Для уменьшения склонности сплава Н70М27Ф (типа хастеллоя В) к межкристаллитной коррозии (в растворах соляной кислоты) после нагрева его при 600—800 °С или при повторном нагреве в сплав вводят ванадий (1,4— 1,7%) и снижают содержание углерода до 0,03%. [c.42]

В кислотах стойкость металлов зависит от их природы, концентрации, температуры и скорости потока. Состав медных сплавов также играет существенную роль. Как правило, в кислотах скорость коррозии медных сплавов выше, чем в щелочах. Так, в растворах кислот H2SO4, НС1, Н3РО4, HNO3 скорость коррозии может составлять От 0,1 до 1,0 8,0 10,0 и 200,0 мм/год соответственно. [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...