Коррозия медных сплавов

Медные сплавы, из которых изготовлены конденсаторы, также подвергаются коррозии, если растворенный кислород присутствует совместно с диоксидом углерода, однако в отсутствие кислорода коррозия медных сплавов незначительна. Так как диоксид углерода не расходуется в процессе коррозии, он будет по мере поступления питательной воды накапливаться, если его время от времени не удалять (периодически заменяя часть котловой воды). [c.285]

В случае с элементом Даниеля коррозия происходит тогда, когда металл устойчив к действию рассматриваемого раствора, т. е. акцептор электронов (окислитель) должен находиться в растворе с более высоким окислительно-восстановительным потенциалом, чем система М +/М. Ионы Си + действуют в элементе Даниеля как катодные реагенты, что на практике встречается редко (некоторые виды коррозии медных сплавов представляют исключение). Наиболее распространенные катодные реагенты в естественной среде — это гидратированный протон Н3О+ (или молекула воды) и растворенный кислород, который постоянно присутствует там, где водная среда находится в контакте с атмосферой. [c.28]

Таблица 10.3. Скорость перехода продуктов коррозии медных сплавов в теплоноситель (нейтральная вода при различных температурах), мг/(м -мес)

Рис. 44. Коррозия медных сплавов в тропиках на среднем уровне прилива [52)

Рис. 45. Коррозия медных сплавов в тропиках при постоянном погружении [52] (обозначения см. рис. 44)

Рис. 46. Зависимость скорости коррозии медных сплавов в морской воде от концентрации растворенного кислорода (54А) (температура 107°С, pH 7.2- 7,5. концентрация С02<10 %. скорость течения 1,8 м/с. продолжительность испытаний 15—30 сут. система без рециркуляции)

Сульфиды, имеющиеся в загрязненной морской воде или попадающие в воду в результате утечек в самой системе, вызывают сильную коррозию медных сплавов. [c.201]

Химический состав, скорости коррозии и типы коррозии, коррозионные характеристики под напряжением и вызванные коррозией изменения механических свойств меди приведены в табл. 86—89. Влияние длительности экспозиции на коррозию медных сплавов графически показано на рис. 105 и 112. [c.250]

Влияние глубины экспозиции и концентрации кислорода а морской воде на коррозию медных сплавов показано на рис. 106 и 111. [c.271]

Рис. 106. Влияние глубины экспозиции на коррозию медных сплавов после 1 года экспозиции в морской воде

Рис. 107. Влияние концентрации кислорода в морской воде на коррозию медных сплавов после 1 года экспозиции

Рис. 112. Влияние продолжительности экспозиции на коррозию медных сплавов в морской воде на глубине 1830 м

Данные о влиянии длительности экспозиции на коррозию медных сплавов в морской воде на поверхности и глубине 1830 м приведены на рис. 112. Их скорости коррозии убывали с увеличением длительности экспозиции в основном линейно. Скорости коррозии были также сравнимы между собой и практически одинаковы после 1064 сут экспозиции. [c.278]

КОРРОЗИЯ МЕДНЫХ СПЛАВОВ [c.63]

Уравнение (3-5) означает, что при конденсации второй ступени соответствующий конденсат должен иметь более высокое содержание аммиака, потому что пар имеет содержание аммиака Р Сп.о и т. д. Таким образом, содержание аммиака в конденсате, находящемся в области застоя конденсации, может достигать весьма высоких значений и приводить к интенсификации процессов коррозии медных сплавов, из которых в настоящее время изготавливаются конденсаторные трубки. [c.50]

Рис. 5.021. Межкристаллитная коррозия медного сплава 77,8 % Си — 22,2 % Zn — 1,91 % А — 0,032 % As — 0.020 % Р — 0,002 % Sb — 0,01 % Fe в морской воде, содержащей сероводород, X 250 а — состояние после отжига б — после холодного волочения

При очистке жидкостей, содержащих SOg, путем их перегонки, наибольшая коррозия медных сплавов наблюдается в верхних частях ректификаторов, где скопляется сернистый газ [199]. Снижение концентрации сернистого газа, которое можно-достигнуть продувкой системы воздухом, резко уменьшает коррозию. [c.300]

Аммиак. Сухой аммиак при комнатной температуре не реагирует с с медью и ее сплавами однако он же при наличии в атмосфере паров воды вызывает сильную коррозию медных сплавов. Имеются указания, что в присутствии кислорода с медью взаимодействует и жидкий аммиак. [c.301]

Для медных сплавов характерны те же основные условия протекания коррозионных процессов, что и для чистой меди. Они достаточно устойчивы в солевых растворах и разбавленных неокислительных кислотах. Более сильная коррозия медных сплавов отмечена при большем доступе кислорода, в частности, увеличение коррозии происходит в зоне усиленного перемешивания. Менее устойчивы медные сплавы в окислительных условиях и, в частности, в окислительных кислотах. [c.282]

Мотоэлектрическим эффектом объясняются случаи местной коррозии медных сплавов в местах, где скорость движения электролита по отношению к металлу наиболее высока. [c.247]

Коррозия сплавов в прибрежной зоне. Вблизи морского пирса около 130 от берега коррозия медных сплавов несколько выше, чем в отдалении от моря, что следует из результатов испытаний меди (М3), латуни (Л62), стали (Ст. 3), чугуна (Сч18-36) и хромоникелевой стали (Х18Н9Т). Образцы были помеш,ены на высоте 5 л от зеркала воды (рис. V.9, V.10). [c.75]

Коррозионное растрескивание под напряжением медных материалов вызывается растягивающими напряжениями - обычно остаточными напряжени51ми после холодной обработки - в сочетании с действием коррозионной среды, которая содержит аммиак и влагу, ртуть или родственные им вещества. Примерами таких сред являются паяльные флюсы, содержащие аммоний моча, атмосфера животноводческих помещений и даже открытые атмосферы (рис. 120). Поскольку опасность растрескивания наиболее велика в сезоны высокой влажности, явление иногда называют сезонным растрескиванием . Способностью вызывать коррозию медных сплавов под напряжением обладают и другие вещества, например нитриты. Трещины могут быть транскристаллитными или межкристаллитными в зависимости от pH среды и от величины напряжения. [c.137]

Очень важное применение катодная защита находит для подавления местных видов коррозии медных сплавов, нержавеющих сталей в растворах хлоридов и в морской воде. Применение протекторов пз углеродистой стали, выполняемых в виде отдельных деталей конструкции или специальных протекторов, обеспечивает защиту медных сплавов от струевой и язвенной коррозии, нержавеющих сталей от питтинговой коррозии. Перспективно направление по созданию композитных конструкций, где за счет других деталей, элементов обеспечивается протекторная катодная защита наиболее ответственных узлов (запорные органы клапанов, рабочие колеса насосов, теплообменные трубы и т. д.). [c.144]

Для правильного использования летучих аминов важны в первую очередь их свойства как оснований и как комплексообразова-телей. Одним из несомненных поводов для беспокойства при их использовании является влияние аминов на коррозию медных сплавов, особенно в зоне охлаждения воздуха, с учетом концентрирования газов в ней (например, для конденсатора К-15240 коэффициент концентрирования равен 10). [c.197]

При экспозиции на среднем уровне прилива скорости коррозии медных сплавов составляют от 20 до 60 % величин, наблюдающихся для тех же сплавов при полном погружении в морскую воду. Таким обра- [c.96]

Температура. При прочих равных условиях скорости коррозии медных сплавов, как правило, растут с повышением температуры. Согласно наблюдениям, сделанным в Райтсвилл-Биче (Сев. Каролина, США), крыльчатки насосов, конденсаторные трубки, вентили и пр. быстрее корродируют при летних температурах воды, чем при зимних. В теплых водах Тихого океана вблизи Зоны Панамского канала также наблюдаются более высокие скорости коррозии медных сплавов, чем в более холодных водах вблизи побережья Калифорнии. [c.100]

В работе [177] приведены данные о коррозии некоторых сплавов на различных глубинах (7, 27, 42 и 80 м) в Черном море. Титан обладал стойкостью на всех глубинах и скорость коррозии была <0,01 г/(м-ч). На образцах из нержавеющей стали 18Сг —9№ наблюдался питтинг (2,8 мм после экспозиции в течение 21 мес), но с увеличением глубины погружения коррозия уменьшалась. На глубине 80 м наблюдалась лишь слабая щелевая коррозия. Повышение стойкости объяснялось уменьшением температуры и более низкой концентрацией растворенного кислорода на больших глубинах. Наименьшая коррозия углеродистой стали наблюдалась на глубине 27 м (0,039 г/м -ч), что авторы связывают с более интенсивным биологическим обрастанием на этом уровне. Коррозия медных сплавов усиливалась с глубиной (0,042 г/(м -ч) при погружении на 80 м), что объяснялось образованием на меди в темноте коррозионной пленки, не обладающей защитными свойствами. [c.187]

Коррозия медных сплавов в системах охлалсдения с морской водой на новых судах может возникать вследствие использования загрязненной воды в начальный период эксплуатации. Однажды начавшись, коррозия будет продолжаться, и в дальнейшем может привести к преждевременному выходу системы из строя [2381. В Дании была исследована целесообразность предварительной обработки медных сплавов растворами ингибиторов (до монтажа оборудования на борту корабля) для предотвращения зарождения коррозии в загрязненной морской воде. [c.200]

Анализ при помощи дифракции рентгеновских лучей, спектрохимиче-ский и химический анализы продуктов коррозии медных сплавов 400 и К-500 показали, что они состояли из окиси меди СиО, хлористой меди СиСЬ, оксихлорида меди СиСЬ-ЗСиОЧНзО, следов сернистого никеля NiS и фосфат-, хлор- и сульфат-ионов. [c.306]

Аммиак, тем более в высокой концентрации, в присутствии растворенного кислорода способен вызвать коррозию медных сплавов. Поэто му, если пар с аммиаком используется в теплообменниках с латунными трубками, необходимо глубоко деаэрировать питательную воду котлов и принять 1меры к тому, чтобы воздух не попадал в их паровые полости. Без соблюдения этих условий ам-моний-натрий-катионирование неприменимо. Важно также, чтобы в пределах рабочих помещений паропроводы были достаточно герметичны, чтобы исключить загрязнение в них аммиаком воздуха. [c.117]

При питании котлов смесью конденсата и обессоленной воды для достижения pH = 9,1, как правило, не требуется доза аммиака выше 1000 мкг/кг, однако при питании котлов промышленной энергетики питательной водой после Na-катионирования и деаэрации с повышенным содержанием бикарбонатов и углекислоты необходимо поддерживать более высокие дозы аммиака, предупреждаю1цие углекислотную коррозию медных сплавов теплообменных аппаратов со стороны пара. [c.99]

Гронский Р. К., Маклакова В. П. Снижение интенсивности коррозии медных сплавов при химической очистке теплообменников. Там же, в7—91. [c.172]

Патина — продукт атмосферной коррозии медных сплавов. Представляет собой основную соль USO4, а также основные карбонат и хлорид меди. [c.203]

В сельских атмосферах коррозия медных сплавов настолько мала, что трудно обнаружить замсгтную разницу в поведении отдельных сплавов. [c.296]

В связи с этим следует упомянуть о другом соединении, также действующем, очевидно, в основном по контактному механизму, о бензтриазоле eHsNs. Это соединение предложено английским исследователем Коттоном [178] для защиты от коррозии меди. Механизм его действия связывается с образованием нерастворимого комплекса меди. Оно уже в течение ряда лет используется в виде ингибитированной бумаги для защиты от коррозии медных сплавов в процессе их транспортировки и хранения. [c.327]

Для замедления коррозии медных сплавов в ингибированную соляную кислоту вводят тиосульфат натрия, тиомочевину с восстановителями, ингибитор И-1-В. Однако и тогда скорость растворения медных сплавов остается высокой. Успешно применяют для травления аппаратов из медных сплавов растворы технических смесей органических низкомолекулярных кислот, которые являются отходами производства синтетических жирных кислот и носят название ВК (водный конденсат). Концентрат ВК называется КНМК (концентрат низкомолекулярных кислот) и содержит примерно 25% уксусной, 30% муравьиной, около 8% пропио-новой, до 10% масляной и до 4% капроновой кислоты. В качестве ингибиторов для этих сплавов используют каптакс (0,02%) с добавкой ОП-7 или ОП-10 (0,1%)- [c.252]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...