Системы Повышение точности обработки

Ультразвуковая обработка — изыскание новых эффективных операций на базе последних достижений ультразвуковой обработки (системы принудительной циркуляции абразивной суспензии, совмещение ультразвуковой обработки с другими процессами), обеспечивающих повышение производительности процесса в 3—10 раз, независимость скорости обработки от глубины прошивания, повышенную точность обработки и др. [c.106]

Существенное повышение точности обработки достигается путем непрерывного измерения детали в процессе точения и корректировки положения инструмента в соответствии с результатами измерения. Для этого работа подналадчика должна осуществляться по классической схеме системы автоматического регулирования. [c.356]

Для повышения точности обработки надо учитывать также температурные деформации инструмента, детали и станка, а также повышение жесткости системы станок—инструмент—приспособление— деталь. Станки, предназначенные для чистовых операций, должны периодически проверяться на точность фасонный инструмент для чистовых операций перед выдачей в работу должен контролироваться, а иногда иметь даже паспорт оправки для крепления инструмента должны быть возможно более жесткими и точными. Вылет инструмента должен быть сокращен до минимума, а в некоторых случаях нужно предусматривать дополнительные опоры для инструмента для повышения его жесткости. Иногда повышают даже жесткость слабых узлов оборудования. [c.205]

В технологических процессах остальных групп присутствуют функциональные погрешности, и поэтому применение самонастраивающихся систем может привести к повышению точности обработки. Вместе с тем функциональные погрешности в технологических процессах этих групп имеют различный характер, а следовательно, и самонастраивающаяся система в каждом случае должна действовать особым образом. [c.153]

Повышение точности обработки может быть достигнуто повышением точности каждого параметра и сокращением числа входных параметров, влияющих на отклонение выходного параметра уменьщением чувствительности системы к входным воздействиям и условиям обработки применением автоматической системы компенсации всех или доминирующих входных параметров. [c.23]

Анализ соотнощения с = ку С2 -l) показывает, что возможны три пути повышения точности обработки 1) снижением чувствительности системы к входным воздействиям, г. е. путем уменьшения коэффициента уточнения 2) уменьшением уровня входных воздействий, т. е. путем повышения точности обработки на предшествующем переходе 3) применением систем с обратной связью — управляющее воздействие компенсирует смещение формообразующей вершины инструмента вследствие силовых и кинематических воздействий. Первый путь повышения точности обработки может быть реализован подбором оптимального режима обработки. [c.574]

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ И В ГИБКИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМАХ [c.585]

ОЦЕНКА ПРЕДЕЛЬНОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ САМОНАСТРАИВАЮЩЕЙСЯ СИСТЕМЫ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ [c.125]

Наряду с этим совершенствование режущего инструмента сопровождается непрерывным повышением скоростных характеристик, увеличением приводной мощности и жесткости вновь создаваемых станков. Наличие автоматически действующих устройств зажимов узлов (суппортов, колонн, ползунов) способствует повышению точности обработки за счет устранения зазоров и повышения жесткости системы. [c.66]

Как следует из расчета, некоррелированная составляющая дисперсия погрешностей обработки составляет лишь небольшую часть обш,ей дисперсии, что дает основание предполагать эффективность применения системы автоматического управления систематическими факторами для повышения точности обработки. [c.93]

Необходимо также обеспечивать стабильность указанных показателей во времени, учитывая, что обработка будет вестись с относительно меньшим участием человека. Для выполнения указанных требований будет повышаться точность изготовления основных деталей станка, точность сборки и регулировки, а также жесткость элементов, например шпиндельных узлов, износостойкость направляющих и опор, стабильность во времени размеров и формы базовых и корпусных деталей. Для повышения точности обработки на станках будут использовать специальные системы и устройства компенсации систематических погрешностей ходовых винтов, направляющих и других элементов станков. В станки будут встраивать устройства микропроцессорного управления и различные высокоточные датчики, имеющие высокую разрешающую способность для линейных и угловых перемещений, контроля температуры, тензометрические преобразователи и другие элементы автоматики. Система управления точностью обработки на станке будет обеспечивать обратную связь привода через микропроцессорную систему управления. Наряду с индуктивными системами измерений предполагается использовать в станках оптоэлектронные, голографические и лазерные системы. [c.353]

В станкостроении в качестве регулируемых главных приводов широкое применение получили приводы постоянного тока по системе генератор—двигатель с электромашинным усилением (ЭМУ), обеспечившим, плавное регулирование угловой скорости в требуемом диапазоне. В приводах подач, как и в главных приводах, используют механическое и электромеханическое ступенчатое регулирование. В небольших и средних станках подача режущего инструмента осуществляется от главного привода через самостоятельную коробку подач, где имеется требуемое количество ступеней переключения. Но во многих станках для упрощения кинематической цепи и повышения точности обработки деталей предусматриваются самостоятельные приводы для главного движения и подачи. Как правило, мощность приводов подач значительно меньше мощности главного привода. Применяют различные способы регулирования скорости приводов подач, которые зависят от мощности привода, режима его работы, диапазона, плавности и точности регулирования. Наиболее громоздко устройство коробки подач при механическом регулировании подачи. Значительно проще коробка подач при ступенчатом электромеханическом регулировании, осуществляемом с помощью двух- или многоскоростных короткозамкнутых асинхронных двигателей. [c.207]

Г. Ограничение по максимальной силе. Это ограничение может потребоваться для уменьшения упругих деформаций системы инструмент—заготовка и повышения точности обработки. Сила резания может быть выражена следующим образом [c.207]

Повышение технологических показателен выполнения операций обработки резанием снижение шероховатости обработанной поверхности, удаление из зоны резания продуктов функционирования системы резания, уменьшение наклепа обработанной поверхности, повышения точности обработки в результате уменьшения механических и температурных деформаций заготовки и инструмента, а также интенсивности размерного износа инструмента. [c.443]

Охлаждающее действие СОЖ на разных операциях обработки резанием проявляется по-разному вследствие большой специфики условий теплообмена при их выполнении. Непосредственный результат охлаждающего действия СОЖ заключается в изменении температурного поля системы твердых тел (инструмента, обрабатываемой детали и стружки), взаимодействующих при резании. Следствием этого является повышение точности обработки из-за снижения температурных деформаций и стойкости режущих инструментов за счет снижения температуры и благоприятного изменения распределения ее на контактных поверхностях. [c.150]

В качестве примера на рис. 1.155 показано использование принципа наикратчайшего пути для повышения точности обработки деталей вследствие сокращения количества звеньев в размерной цепи системы СПИД, осуществляемого путем использования приспособления. [c.252]

Однако замкнутые системы управления сложнее и дороже разомкнутых и поэтому применяются в высокоточных координатно-расточных станках, в которых механическая часть передачи выполнена без зазоров, а повышенная стоимость оправдывается даже небольшим повышением точности обработки связанных систем отверстий. [c.361]

Неравномерная жесткость в различных сечениях и в разных направлениях приводит в процессе обработки поверхностей к погрешностям их формы. Для повышения точности обработки следует выравнивать жесткость узлов и технологической системы в целом. [c.26]

При системе управления распределительным валом использование методов активного контроля практически невозможно. Поэтому повышение точности обработки возможно лишь вследствие увеличения точности изготовления самих машин, что резко повышает их себестоимость. [c.157]

Ограничение по точности обработки. После выбора,и корректировки режимов обработки в соответствии с мощностью привода станка режимы проверяют с точки зрения обеспечения заданной точности обработки детали. Из приведенного в разд. 1.2 анализа механизма образования погрешностей обработки следует, что между точностью и производительностью обработки существует противоречие, заключающееся в том, что повышение точности обработки, как правило, связано со снижением производительности и, наоборот, — снижение требований к точности обработки позволяет увеличивать режимы резания, а следовательно, и производительность. Физический смысл этого явления заключается в том, что любая технологическая система обладает конечной жесткостью. Если в этих условиях увеличивать режимы резания, то будет увеличиваться и сила резания, что, как видно из графика Лд = f (Р) рис. 1.55, а, вызывает увеличение упругого перемещения и, следовательно, увеличение погрешности обработки. [c.143]

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ПУТЕМ УПРАВЛЕНИЯ УПРУГИМИ ПЕРЕМЕЩЕНИЯМИ СИСТЕМЫ СПИД [c.223]

Рассмотрим способы управления упругими перемещениями системы СПИД, решающие задачи повышения точности обработки деталей. [c.224]

Таким образом, можно сказать, что повышение жесткости системы СПИД является одним из средств сокращения погрешности динамической настройки, а тем самым и повышения точности обработки. [c.212]

В зависимости от степени точности, с которой должны быть обработаны сопрягаемые детали, системой допусков и посадок предусматриваются три класса точности 1, 2 и 3. Допуски промежуточных классов точности 1а и 2а рекомендуются для повышения точности обработки деталей. [c.158]

Кроме влияния на точность обработки, недостаточная жесткость системы СПИД влияет на появление вибраций, вызывающих снижение производительности и качества обработки. Таким образом, повышение жесткости системы СПИД способствует повышению точности обработки и производительности. Для определения жесткости системы СПИД целесообразнее сначала определить жесткость детали, приспособления, инструментов, станка и т. д. Пользуясь полученными частными результатами, можно определить жесткость всей системы. [c.48]

Система управления РВ применяется преимущественно в специализированных машинах-автоматах. Эта система управления предъявляет повышенные требования к точности размеров обрабатываемых деталей. Поскольку система с жесткой программой исключает возможность использования активного контроля, повышение точности обработки изделий возможно только путем повышения класса точности изготовления самих машин, что связано с резким увеличением их себестоимости. [c.177]

Для повышения точности обработки и производительности в станках модели СИ-035 предусмотрена возможность использования специальной приставки для автоматической корректировки положения инструмента в зависимости от упругих перемещений системы СПИД. [c.96]

II группа — изделия сложной формы, с подвижными частями, имеющие поверхности повышенной точности обработки, труднодоступные полости. Сюда относятся двигатели внутреннего сгорания в сборе, станки, сельскохозяйственные машины, компрессоры, турбины и т. п. В эту группу входят также карданные валы, редукторы, карбюраторы, точные передачи, подшипники качения, измерительные приборы, холодильные системы, паровые котлы и т. п. Эта группа изделий охватывает основной круг машин и оборудования, о которых идет речь в настоящей книге. [c.29]

Размер получаемый при изготовлении деталей, является функцией параметров установки Ау, а также статической и динамической Ад настроек технологической системы Аа = Г(Ау, Ад). Поэтому обеспечение повышенной точности обработки возможно за счет автоматического управления установкой, статической и динамической настройками или одновременного управления любыми процессами. При этом управление одним из этих процессов может устранить как собственные погрешности, так и погрешности других процессов. Показатели качества обработки, таким образом, становятся управляемыми параметрами. [c.209]

В системе Минстанкоирома разработаны технико-экономические условия инструментального завода будущего для выпуска гостированного режущего инструмента узкого диапазона, поскольку это отражает одно из основных направлений дальнейшего развития специализированного инструментального производства. В качестве представителя приняты сверла с коническим хвостовиком диаметром 14,25—25 мм, конструкция которых учитывает требования повышения точности обработки, ускорения сроков освоения новых типов станков и обеспечивает высокую режущую [c.320]

Анализируются размерные связи, возникающие в системе СПИД (станок— приспособление—инструмент—деталь) под действием процесса резания. Показано, что в размерной цепи этой системы основные возмущения (нестабильность глубины резания, толщины среза и др.) распространяются в двух взаимокомпен-сирующихся каналах. Это указывает на целесообразность использования принципов инвариантности размерной цепи к основным возмущающим факторам для повышения точности обработки деталей на металлорежущих станках. [c.338]

В настоящее время далеко не полностью реализованы возможности систем программного управления для повышения точности обработки, которая лимитируется, как правило, не системой управления, а применяемыми датчиками обратной связи. Разработка датчиков, контролирующих параметры детали в процессе обработки для формообразующих систем, остается актуальной, но пока еще трудно выполнимой задачей. Поэтому больщой интерес представляют работы, позволяющие при наличии косвенных датчиков обратной связи уменьшить мгновенное поле рассеяния размеров на данной операции. Это можно сделать, например, путем введения внутреннего контура автоматического регулирования по одному или нескольким технологическим параметрам, например изменению силы резания и связанной с ней деформации системы СПИД, температурным деформациям и т. д., что уже приближает систему программного управления к технологическим системам программного управления, оптимальным по точности. [c.556]

Колебание входных данных заготовок является основным фактором, порождающим погрешности динамической настройки системы СПИД и не дающим возможности получить заданную точность обрабатываемых отверстий при минимальном числе проходов или операций. Так, погрешности обработки у деталей отверстий на горизонтально-расточных станках, вызванные погрешностями динамической настройки системы СПИД из-за колебания входных данных заготовок при консольном растачивании, составляют 70—90% от общей погрешности обработки. Повышение точности обработки на первом проходе позволяет сократить число проходов, что приводит к увеличению производительности обработки. Для решения этой задачи при обработке отверстий однорезцовым консольным инструментом к универсальному горизонтально-расточному станку 2Л614 разработана САУ упругими перемещениями системы СПИД путем изменения размера динамической настройки. [c.549]

Результаты исследования служат доказательством эффективности и целесообразности управления положением фрезы относительно стола в пространстве с целью повышения трех показателей точности деталей (расстояния, поворота и формы) с охватом действия упругих перемещений, геометрической неточности и температурных деформаций станка. Для реализации предлагаемого спосЬба повышения точности обработки деталей сразу по трем показателям необходимы разработка и оснащений вертикальнофрезерных станков системами автоматического управления (САУ). В качестве регулируемых параметров САУ требуется использовать характеристики положения систем координат, построенных на режущих кромках фрезы и рабочей поверхности стола. [c.648]

В то же время по мере сокращения влияния упругих перемещений на точность обработки на роль доминирующих факторов стали выдвигать температурные деформации, геометрическую, неточность станка, износ звеньев системы СПИД. Ранее посредством различных способов и средств подавлялось и уменьшалось систематическое влияние перечисленных факторов на точность обработки. Так, например, в случае износа направляющих станины станка определялась систематическая составляющая погрешности обработки от действия этого фактора. На основании измерения йтой погрешности рассчитывалась программа и вводилась в систему точностной поднастройки системы СПИД. Однако при этом не учитывалась случайная составляющая погрешности, порождаемая действием этого фактора, не учитывались и такие погрешности, как неточность вращения шпинделя и др. Аналогичную картину можно наблюдать и в сокращении влияния температурных деформаций, износа звеньев системы СПИД (не тол ьк6 р ежу щего инструмента). Если ранее эти факторы в ряде случаев не оказывали существенного влияния на точность обработки, то в условиях совместного действия систем активного контроля и управления упругими перемещениями они становятся одной из главных причин, порождающих оставшуюся часть погрешности обработки. Поэтому другой задачей дальнейшего повышения точности обработки деталей является поиск путей, позволяющих сокращать совокупное влияние указанных факторов. [c.660]

Для повышения точности обработки могут быть проведены мероприятия, повышающие жесткость системы СПИД. К ним могут быть отнесены 1) повышение собственной жесткости элементов системы СПИД 2) повышение контактгюй жесткости в сопряжениях отдельных элементов СПИД 3) повышение жесткости закрепления обрабатываемой детали 4) введение дополнительных опор для обрабатываемых деталей. [c.51]

Анализ формулы (П.7) показывает, что уменьшение погрешностей обработки возможно либо при уменьшении ДР ,, либо при увеличении жесткости технологической системы /. Наибольший экономический эффект достигается в последнем случае, так как уменьшение АР чаще всего связано с повышением точности обработки предварительных поверхностей и применениём более мягких режимов резания. [c.16]

Упругие деформации системы вызывают погрешности формы и размеров детали, причем значительная доля погрешности возникает из-за технологической нежесткости самой обрабатываемой заготовки, длина которой, как правило, более чем в 10 раз превосходит величину диаметра. Кроме нежесткости заготовки, на погрешность формы обрабатываемой детали оказывают существенное влияние ряд факторов, например изменение жесткости системы СПИД при перемещении резца вдоль детали в процессе обработки, переменная величина припуска на обработку и т. д. Автоматическое корректирующее устройство К-71 обеспечивает повышение точности обработки за счет компенсации погрешности обработки, определяемой путем сопоставления размеров и формы двух копиров — основного (используемого обычно на станке модели СИ-035) и вспомогательного. В качестве вспомогательного копира используется одна из обработанных на станке первых деталей, которая должна иметь припуск на обработку, близкий к среднему для данной партии заготовок. [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...