Старение стабилизирующее

Для обеспечения стабильности свойств твердого раствора и предупреждения структурных изменений, приводящих к падению жаропрочности при длительной работе сплава, старение необходимо проводить при температурах, превышающих рабочие температуры. Медленное охлаждение сплава с таких температур после старения стабилизирует при рабочих температурах выделение вторичных фаз из твердого раствора. [c.202]

Старение стабилизирующее — различные варианты старения с целью обеспечения длительного геометрического постоянства высокоточных изделий при сохранении требуемых прочностных свойств. [c.70]

Старение—процесс термической обработки, который заключается в том, что закаленные и отпущенные при низкой температуре детали после предварительного шлифования снова нагревают до 100—150° С, затем выдерживают при этой температуре в течение 18—35 часов. Цель старения — стабилизировать размеры деталей. [c.60]

Обозначения режимов термической обработки литейных алюминиевых сплавов следующие Т1 —старение Т2 — отжиг Т4 — закалка Т5 — закалка и частичное старение Тб — закалка и полное старение до наибольшей твердости Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8 — закалка и смягчающий отпуск. [c.326]

Остающиеся напряжения устраняют стабилизирующей термической обработкой. Чугунные отливки подвергают искусственному старению (выдержка 5 — 6 ч при 500 —550"С с последующим медленным охлаждением в печи). Перед старением производят обдирку отливок. Окончательную механическую обработку производят после старения. [c.78]

Склонность к старению вольфрамовой стали меньше, чем углеродистой. Коэрцитивная сила интенсивно снижается в течение первых часов после закалки, а затем стабилизируется. Эта сталь имеет недостаток, характерный для всех мартенситных сталей,— высокую чувствительность к вибрациям. [c.214]

Наиболее просто протекают стационарные процессы, когда скорость процесса постоянна или колеблется относительно среднего значения. Это происходит в том случае, если все факторы, влияющие на скорость процесса, стабилизировались и нет причин, изменяющих интенсивность процесса. Зависимость U (/) имеет обычно линейный или близкий к нему характер. Такая закономерность характерна для установившегося периода износа, дл некоторых видов коррозии и других процессов. Если при старении возникают факторы, которые интенсифицируют или, наоборот, замедляют скорость его протекания, т. е. скорость процесса у изменяется монотонно, функция U (/) будет иметь нелинейный вид и соответственно описывать интенсификацию или затухание процесса повреждения материала изделия. Например, увеличение износа сопряжения приводит к росту зазоров и соответственно к повышению динамических нагрузок, которые интенсифицируют процесс (см. гл. 2, п. 3). Таким образом, ход процесса в этом случае связан с тем, что его скорость зависит не только от внешних факторов, но и от степени повреждения U. Поэтому сам процесс (его результат) влияет на интенсивность дальнейшего его протекания. Это условие может быть записано как [c.100]

Легирующие элементы (ванадий, хром, марганец, железо, кобальт, никель, нио бий, молибден, тантал, вольфрам) могут стабилизировать высокотемпературную фазу при закалке. Последующее разложение этой неустойчивой фазы путем отпуска или старения приводит к значительному улучшению механических [c.38]

Условные обозначения видов термической обработки Т1 — старение Т2 —отжиг Т4 —закалка Т5 —закалка и частичное старение Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8—закалка и смягчающий отпуск. [c.199]

Основные методы стабилизации структуры и уменьшения внутренних напряжений. Основные операции литья, обработки давлением и упрочняющей термической обработки, обработки резанием и сборки создают структурную неустойчивость и увеличивают напряженность материала деталей отпуск, старение, обработка холодом повышают стабильность структуры и уменьшают напряжения. Для обеспечения постоянства размеров готовых деталей и сборочных единиц предпочтительны такие виды и режимы обработки, которые вызывают меньшие остаточные напряжения и приводят к меньшей неустойчивости структур. Необходимо особо отметить важность правильного выбора режимов упрочняющих термических операций, так как в некоторых случаях высокие закалочные напряжения не удается свести к минимуму, даже после завершения всего цикла стабилизирующей обработки (остаточные напряжения в закаленной детали иногда могут превышать напряжения в незакаленной детали в 10 раз и более). [c.408]

Закалка и стабилизирующий отпуск Т7 Для получения достаточной прочности и сравнительно высокой стабильности <по структуре и объемным изменениям) Отпуск рекомендуется производить при температуре, близкой к рабочей температуре деталей, превышающей температуру старения по режимам Т5 и Тб [c.78]

После изготовления сопротивлений из манганина их подвергают стабилизирующему старению (это особенно важно для проволочных сопротивлений изготовленных намоткой). [c.247]

Нами выявлено, что знакопеременные температуры стабилизируют характеристику пружин. 3. А. Тимофеева [8] рекомендует установку для механического старения пружин, так как экспериментально доказано, что механическое воздействие на пружины после термообработки значительно повышает упругие качества. Угол закручивания и число циклов определяются опытным путем в зависимости от сечения пружин и условий их работы в приборе. Заводы применяют различные режимы старения пружин. Приведем некоторые из них пружины в свободном состоянии находятся при температуре 80° С в течение 5 час. или при 100° С в течение 4 час. Пружины 106 [c.106]

Т5 — закалка и частичное старение , Тб — закалка и полное старение до максимальной твёрдости , Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск лТЗ — закалка и смягчающий отпуск. [c.127]

В процессе старения нивелируется, однако ванадий весь период старения сохраняет максимальное стабилизирующее влияние. [c.99]

По влиянию длительного старения под нагрузкой определена стабильность свойств и структуры указанных опытных плавок. Показана целесообразность применения в качестве стабилизирующего модификатора — ванадия. [c.379]

Условные обозначения видов термической обработки Т1 — искусственное старение без предварительной закалки Т2 — отжиг Т4 — закалка Т5 закалка и кратковременное (неполное) искусственное старение Тб — закалка и полное искусственное старение Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8 — закалка и смягчающий отпуск. [c.79]

На основании изучения фазовых превращений в титановых сплавах при низкотемпературном старении выбирали режимы стабилизирующей термической обработки. [c.74]

Наблюдается влияние времени старения рабочего участка на воспроизводимость экспериментальных данных, но после нескольких часов работы в условиях кипения жидкости поверхность нагрева стабилизируется. На графиках, представленных в настояш ей работе, даны некоторые характерные кривые. Кривая фиг. 2 относится к процессу кипения воды, насыщенной воздухом при 20°, в большом объеме. На фиг. 3 показаны различные кривые, характеризующие кипение. иета-терфенила в большом объеме при различных количествах растворенного в нем газа. На фиг. 4 и 5 приведены результаты опытов с терфенилом ОМг в условиях вынужденной конвекции. Изучение этих кривых выявило наличие трех зон, следующих за областью конвекции жидкости в однофазном состоянии. Эти три зоны соответствуют трем различным условиям кипения, обнаруженным при визуальном наблюдении процесса кипения воды. [c.115]

Основной режим термической обработки аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе — аустенизация с последуюш,им стабилизирующим отпуском или старением. [c.151]

Для литейных алюминиевых сплавов режим Т1 (старение) несколько повышает механические свойства сплава, применяется для деталей, несущих средние нагрузки режим Т2 (отжиг) применяется для стабилизации размеров деталей режим Т4 (закалка) существенно увеличивает прочность и пластичность, применяется для нагруженных деталей, испытывающих ударные нагрузки режим Т5 (закалка и частичное старение) вызывает дополнительное упрочнение сплава по сравнению с обработкой Т4 за счет снижения пластичности, применяется для деталей, несущих высокие статические нагрузки и испытывающих ударные воздействия режим Тб (закалка и полное старение) вызывает наибольшее увеличение прочности сплава вследствие существенного снижения пластичности, применяется для деталей, несущих высокие статические нагрузки и не испытывающих ударных нагрузок режим Т7 (закалка и стабилизирующий отпуск) применяется для предупреждения понижения механических свойств сплава а изменения размеров деталей в случае работы при повышенных температурах. [c.335]

Т5 То же и частичное старение Тб и полное старение Т7 и стабилизирующий от пуск [c.257]

Старение в состоянии мартенситной фазы. Примером использования эффекта памяти формы может быть применение комбинированных датчиков температуры и приводов. Можно рассмотреть большое число таких примеров, как автоматические устройства открытия окон горячих лабораторий, муфты вентиляторов, предотвращающих перегрев двигателей, различные термостаты, устройства установки огнезащитных стенок, автоматические устройства открытия дверец сушильных ящиков, приборы пожарной сигнализации, автоматические устройства регулирования отверстий струи выходящих газов. Во всех этих случаях используется Т обратного превращения и способность сплава восстанавливать форму при превращении из мартенситной в исходную ф зу. Поэтому до достижения Т, при которой действуют эти устройства, поддерживается состояние мартенситной фазы. При этом в мартенситной фазе происходит старение, в результате чего она стабилизируется, а Т начала обратного превращения повышается. Следовательно, Т срабатывания устройств изменяется в процессе работы, что с практической точки зрения очень важно. Ниже описываются исследования старения в состоянии мартенситной фазы. [c.138]

При быстром охлаждении до температуры в интервале между и последующее старение при указанной Т происходит в состоянии сосуществования исходной и мартенситной фаз, поэтому область мартенситной фазы стабилизируется вследствие старения. Температура обратного превращения повышается. В результате при исследовании методом дифференциальной сканирующей калориметрии обнаруживаются два пика. Первый пик наблюдается при такой же Т, как и в образцах, в которых не обнаруживается влияния старения. Второй пик наблюдается при температуре на 40 °С выше первого. После полного обратного превращения диффузия в исходной 01-фазе происходит быстро, поэтому перераспределение атомов также происходит быстро и равновесное упорядоченное состояние исходной фазы достигается во всех образцах- После двукратного термоциклирования А , определенная методом дифференциальной сканирующей калориметрии, составляет 82 °С. Обратное превращение происходит именно при этой Г. Это явление наблюдается при термообработках (2) и (3). [c.140]

Как указано выше, старение в состоянии мартенситной фазы происходит даже при комнатной Т. Стабилизируя мартенситную фазу, можно повысить Т обратного превращения более чем на 100 °С. Это требует особого внимания при практическом применении сплавов. [c.140]

Закалка и стабилизирующее старение Т7 % Получение достаточной прочности и сравнительно высокой стабильности структуры и геометрических размеров Старение рекомендуется производить при температуре, близкой к рабочей температуре деталей и превышающей температуру обработки по режимам Т5 и. Тб [c.448]

Для уменьшения тепловых деформаций ходовых винтов необходимо при нарезании резьбы применять обильное охлаждение их эмульсией. Эффективным средством борьбы с внутренними напряжениями у ходовых винтов является естественное или искусственное старение (стабилизирующая термическая обработка). После получисто- Рис. 59. Фрезерование трапе-вой механической обработки винты цеидапьной резьбы дисковод подвергают высокому отпуску в вер- Фрезой [c.119]

Закалка позволяет обеспечить однородный твердый раствор и некоторое упрочнение материалов старение - стабилизировать структуру сплавов за счет коагуляции упрочняющих фаз. Получение гетерогенной структуры с определенной степенью дисперсности фаз кроме упрочнения позволяет повысить жаропрочность сплавов и их длительную прочность, необходимые в процессе работы паяных конструкций в составе изделия обработка холодом, кроме аустенитных сталей, - повысить их прочность за счет уменьшения содержания остаточного аустенита, а отпуск - снять внутренние напряжения, возникшие при бездиффу-зионном переходе аустенита в мартенсит. Жесткий температурный регламент ТО вынуждает совмещать температуру закалки с температурой пайки. Поэтому пайку конструкций из указанных материалов проводят, как правило, в интервале температур, не превышающих [c.474]

Закалка и стабилизирующее старение (Т7) при 230 °С (для сплавов АЛ9, АЛ 1, АЛ90) и при 250 °С (для сплава АЛ 19) в течеиие 3—10 ч. Этот вид обработки используют для стабилизации структуры и объемных изменений отливки, при сохранении достаточной прочности. [c.334]

Для крупногабаритных деталей, работающих при 300—350 С, применяют сплав АЛ21. Отливки сложной формы из сплава подвергают отжигу при 300 С. Для получения более высоких механических свойств отливки закаливают с 525 С в горячей воде и подвергают стабилизирующему старению при 300 °С (Т7). [c.337]

Микротвердость. Электролитические осадки металлов в большинстве случаев имеют значительно большую микротвердость, чем полученные из расплава, а покрытия, полученные из комплексного электролита — еще более-высокую. Мнкротвердость катаного серебра составляет 300—500 МПа, в то время как микротвердость покрытий, полученных из цианистого электролита, находится в пределах 900— 1100 МПа. Микротвердость серебряных покрытий, полученных из электролитов с блескообразующими добавками, можеть быть 1300— 2400 МПа. При нагревании осадков серебра мнкротвердость снижается вследствие рекристаллизации, которая заканчивается при 600 С. Это так называемый ускоренный метод старения. Естественному старению подвержены все осадки серебра, полученные электролитическим способом, вследствие увеличения зерна и постепенного снижения микротвердости причем снижение идет интенсивно в первый месяц, затем замедляется и через пол года максимально стабилизируется. Так, мнкротвердость блестящих серебряных покрытий из аммнакатиосуль-фосалицилатного электролита через полгода уменьшилась с 2400 МПа до 1900 МПа. Стабилизировать микротвердость в процессе старения можно легированием его небольшими присадками неблагородных металлов, как из цианистых электролитов, так и из нецианистых электролитов. Такие добавки, как никель, кобальт, сурьма, висмут, дают возможность повысить и стабилизировать мнкротвердость, как это видно из рис. 5. [c.21]

Как правило, все примеси и легирующие элементы, не изменяющие фазовый состав сплавов, несколько повышают модуль упругости. Исключение составляют олово и цирконий, которые могут немного снизить модуль. Наиболее заметное влияние на величину Е оказывает алюминий, каждый прюцент которого повышает его на 0,014-10 Па. Введение -стабилизирующих элементов до содержания, превышающего их растворимость в а-фазе и приводящее к образованию 3-фазы, снижает модуль нормальной упругости. Его величина сравнительно мало зависит от структурного состояния, хотя у двухфазных сплавов при образовании мартенсита или нестабильной 3-фазы обнаружено заметное снижение модуля, а при образовании ы-фазы—его повышение. Повышение Е установлено и при старении а-сллавов, с высоким содержанием алюминия (более 6 %) за счет образования а, -фазы или ее предвыделений. При нагреве и охлаждении в температурной области существования а-фазы модуль упругости изменяется практически линейно. Отношение /Г зависит от степени легированности титана. В интервале 27 — 727 С у чистого титана оно равно около 7,0, у сплава ПТ-ЗВ 5,3. [c.8]

Добавка кремния, например к сплаву 2014, используется для того, чтобы сделать для сплавов системы А1— u Mg более эффективным искусственное старение [116]. Добавки железа и никеля (сплав 2618) служат для увеличения прочности сплавов системы А1—Си— lg при повышенных температурах. Это происходит в результате присутствия интерметаллидной фазы Ре141А19, которая образуется во время затвердевания (литья) и не растворяется при последующих операциях термообработки. Указанные частицы уменьшают и стабилизируют размер зерна конечного продукта, а также увеличивают сопротивление ползучести сплава. Они оказывают небольшое влияние на характер дисперсион- [c.238]

Влияние на точность обработки внутренних напряжений, возникающих в материале детали при резании, может бУть снижено применением стабилизирующего отпуска или искусственного старения. Усложняя технологию и увеличивая цикл обработки, эти операции могут быть рекомендованы только для особо ответственных и точных Деталей, обладающих к тому же невысокой жесткостью (например, коленчатых валов, дисков трения и т. п.). Проводятся указанные операции обычно после черновой обработки. [c.7]

В реальных деталях из сплавов АЛ2 и АЛ9 охлаждение до температуры —70° С приводит к снижению внутренних напряжений на 20—40% в зависимости от величины начального напряжения и формы детали. Основное значение при обработке холодом имеет первый цикл охлаждения. Дополнительное снижение напряжений после второго цикла обычно не превышает нескольких процентов. Третий цикл практически почти не меняет величину остаточных напряжений. Поэтому при стабилизирующей обработке алюминиевых и магниевых сплавов с применением охлаждения ниже нуля (так называемой циклической обработки) практически достаточно одного — двух циклов охлаждения и нагрева. При отрицательной температуре длительной выдержки деталей из легких сплавов (более 1 ч) не требуется. Скорость охлаждения до отрицательной температуры также практически не сказывается на эффективности циклической обработки. Нагрев при циклической обработке должен быть по возмолаюсти более высоким. Для сплавов в термически упрочненном состоянии он ограничивается температурой искусственного старения. Для неупрочняемых сплавов температура нагрева должна соответствовать температуре обычного отжига, т. е. 260—300° С. [c.411]

Более продолжительный период // заметно отличается от периода /. В частности, в начале периода // при напряжениях выше предела выносливости величина прогиба образцов уменьшается и тем интенсивнее, чем больше амплитуда приложенных напряжений. Это вызвано нагревом образцов, способствующим протеканию динамического д ормационного старения, следствием которого является ускоренный процесс упрочнения. С понижением амплитуды напряжений самонагрев образцов снижается, а величина прогиба стабилизируется. В конце периода // появляются разветвленные макротрещины, перерастающие в магистральную трещину. Период /// соответствует ускоренному росту усталостной макротрещины. При напряжениях, близких к пределу выносливости, деление деформационных кривых на периоды не имеет смысла, т.е. этй кривые при испытании образцов в воздухе трансформируются в почти прямые линии. [c.79]

Примечания 1. Способы отливки обозначены буквами 3 — отливки в землю К — отливки в кокиль М — сплав при литье подвергается модифицированию (жидкий сплав можно обработать флюсом, состоящим из /з Na l и NaP прп температуре S 800 G). 2. Условные обозначения видов термообработки Т1 — старение Т2 — отжиг Т4 — закалка, Т5 — закалка и частичное старение Тй — закалка и полное старение до макс1шальной твердости Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск, Т8 — закалка п смягчающий отпуск. 3. Механические свойства отливок определяют на отдельно отлитых механически не обработанных образцах диаметром в разрываемой части 12 мм и расчетной длиной 60 мм. Сплавы, предусмотренные нормалью станкостроения ТУМТЗЗ—1. См. также работы [5, 7]. [c.213]

Обозначения 3 — в песчаные формы К — в металлические формы (кокнли) М — литье с модифицированием Д—под давлением Т1 — старение Т2 — отжиг Т4 — закалка Т5 — закалка и частичное старение Тб — закалка и полное старение до максимальной твердости Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8 — закалка и смягчающий отпуск. Примечание. Нормы механических свойств литья под давлением должны быть не ниже норм для литья в кокиль, по выплавляемым моделям и в оболочковые формы должны соответствовать нормам для литья в песчаные нормы. [c.122]

Распад остаточной р-фазы происходит подобно распаду изолированных Р-твердых растворов. Существенное отличие заключается в том, что Р-стабилизирующие элементы могут диффундировать из претерпевающих распад прослоек р-фазы в а-матрицу. В верхней части а-области (700—800° С) распад прослоек р-фазы протекает весьма интенсивно, сопровождаясь быстрым выравниванием химического состава в микрообъемах и слиянием одинаково ориентированных пластинок а-фазы. В интервале 300—400° процесс растворения р-фазы может не завершаться даже при весьма длительных выдержках. Распад остаточной р-фазы в сплавах, содержащих изоморфные р-стабилизаторы, не сопровождается существенным изменением механических свойств, тогда как для сплавов с эвтек-тоидообразующими р-стабилизаторами отмечается понижение ударной вязкости (табл. 16). Это связано, по-видимому, с выделением в процессе старения интерметаллических соединений. В связи с этим длительное пребывание в интервале температур а-области для а-сплавов, легированных эвтектоидообразующими р-стабили-заторами, не рекомендуется. [c.58]

Было показано, что полигонпзоаанная структура, возникающая прп высокотемпературной деформации, весьма устойчива и при последующей закалке и старении при 700° С. При этом выделение у происходит преимущественно на границах субзерен, что еще больще стабилизирует полигонизационную структуру. Более стабильная дислокационная структура после высокотемпературной деформации по сравнению с низкотемпературной обеспечивает более высокую длительную прочность. [c.194]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...