Погрешности обработки, вызываемые размерным износом инструмента

Погрешности обработки, вызываемые размерным износом инструмента [c.43]

Погрешности обработки, вызываемые размерным износом инструмента. Размерный износ измеряют в направлении нормали к обрабатываемой поверхности и суммируют с другими погрешностями. [c.70]

Погрешности, вызванные неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы под действием сил резания погрешности, возникающие в результате деформации заготовки и других элементов оснастки при креплении заготовки погрешности обработки, вызываемые размерным износом инструмента, температурными деформациями технологической системы погрешности наладки [c.76]

ПОГРЕШНОСТИ ОБРАБОТКИ, ВЫЗЫВАЕМЫЕ РАЗМЕРНЫМ ИЗНОСОМ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА [c.220]

Погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке. 2. Погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент под влиянием сил резания. 3. Погрешности, возникающие в результате деформации заготовки и других элементов технологической системы под влиянием сил закрепления. 4. Погрешности обработки, вызываемые размерным износом режущего инструмента. 5. Погрешности настройки станка (погрешности пробных промеров при обработке методом пробных проходов). 6. Погрешности, обусловливаемые геометрическими неточностями станка (и в некоторых случаях приспособления). 7. Погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента. 8. Погрешности обработки, возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. [c.32]

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления вызываемые неточностью изготовления инструмента возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия [c.174]

Погрешность обработки Ди, вызываемая размерным износом режущего инструмента [5], для случая обработки стали резцами, оснащенными твердым сплавом, можно определить по формуле [c.111]

Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически. Погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента, является примером не- [c.100]

С точки зрения точности основной смысл применения активного (технологического) контроля заключается в компенсации погрешностей обработки, вызываемых износом режущего инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы. Как уже отмечалось выше, указанные погрешности носят характер случайных размерных функций. Поэтому их влияние на точность размеров нельзя устранить методом предварительной настройки станка, т. е. их трудно заранее запрограммировать. В этом заключается основная трудность использования вычислительных машин для управления высокоточными технологическими операциями. [c.32]

Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически. Примером непрерывно влияющей погрешности может служить погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента. При обработке партии небольших шайб диаметр каждой последующей детали будет возрастать на определенную величину. При обтачивав НИИ больших цилиндрических поверхностей в результате непрерывно протекающего износа резца на обрабатываемой поверхности будет возникать небольшая конусность, Примером периодически действую- [c.327]

Погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента с пластинками твердых сплавов современных марок, сравнительно невелики, их удельный вес для чистовой и предварительной обработки лежит в пределах 10—20%. [c.363]

При чистовой обработке допустимое колебание размеров обычно не больше 0,2—0,3 мм, и погрешности обработки, вызываемые износом резца, не должны превышать 0,1 мм. Если обработка заготовок производится на автоматических линиях, то подналадка и смена затупившегося инструмента производятся в перерыве между рабочими сменами. В этом случае режимы резания должны быть рассчитаны так, чтобы размерная стойкость инструментов была не ниже указанного времени. [c.84]

Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу относят погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент под влиянием сил резания погрешности, возникающие под влиянием сил закрепления заготовки погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента погрешности настройки станка погрешности, обусловливаемые геометрическими неточностями станка (и в некоторых случаях приспособления) погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента погрешности обработки, возникающие в результате тепловых деформаций технологической системы. Возникают также погрешности от действия остаточных напряжений в материале заготовок и готовых деталей они достигают больших значений при малой жесткости обрабатываемых заготовок. [c.14]

Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически. Примером непрерывно влияющей погрешности может служить погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента, а периодически действующей — погрешность, возникающая в результате тепловой деформации станка в период его пуска до достижения состояния теплового равновесия. Знание закона изменения этих погрешностей позволяет принимать меры для их устранения или уменьшения при построении станочных операций. [c.23]

Погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента с пластинками из твердых сплавов, сравнительно невелики их величина для чистовой и предварительной обработки находится в пределах 10—20% суммарной погрешности. Погрешности настройки станка составляют 30—40% при чистовой обработке, 20—30% при предварительной обработке. Погрешности обработки, возникающие в результате геометрических неточностей станка, достигают 10—30%. Для заводов, изготовляющих станочное оборудование, устанавливают допустимую геометрическую погрешность станков в пределах 10—15% заданного допуска на обработку для изношенных станков эта погрешность несколько возрастает. [c.109]

Чтобы заранее, до начала обработки заготовки, учесть предполагаемую погрешность, связанную с размерным износом, следует знать для данных условий обработки относительный размерный износ—размерный износ инструмента (в мкм) на каждую тысячу метров пути резания. Тогда, подсчитав, хотя бы приблизительно, путь, проходимый фрезой при обработке заготовки, можно найти суммарный размерный износ и вызываемую им погрешность размера. [c.37]

Выявление 400-402 Переходы технологические — Порядок определения предельных промежуточных размеров заготовки 326, 327 Погрешности обработки, вызываемые размерным износом инструмента 115, 116 Погрешности обработки элементарные - Суммирование 120-124, 140-143 Поп>ешносги обработки элементарные, возникающие в результате геометрических неточностей станка 62-102 [c.907]

Погрешности элементов станков и обрабатываемых деталей находятся в прямой зависимости нанри мер, биение переднего подшипника шпинделя токарного станка вызывает овальность обтачиваемой поверхности, а смещение центров передней и задней бабок токарного станка — конусность наружной поверхности обрабатываемой детали. В каждом отдельном случае путем геометричеоких преобразований можно установить конкретную величину возникающих погрешностей. Методика таких расчетов может быть уяснена на примерах, приводимых Я. Б. Яхи-ным [63]. Погрешности приспособлений, определяемые их конструкцией, износом отдельных элементов, зазорами между ними, методом установки деталей, рассчитывают в зависимости от их конструктивных особенностей. При этом могут бъ1ть применены методы расчета размерных цепей и точности механизмов [7, 46]. Индивидуально рассчитывают и погрешности обработки, вызываемые неточ1ностью режущего инструмента. Однако из-за сопутствующих факторов результаты вычислений часто неточны тогда можно использовать статистические методы анализа. [c.53]

При чистовой обработке допустимое колебание размеров обычно не больше 0,2—0,3 мм. По данным ЭНИМСа, погрешности обработки, вызываемые износом резца, не должны превышать 0,1 мм. Если обработка деталей производится на автоматических линиях, то подна-ладка и смена затупившегося инструмента производится в перерыве между рабочими сменами (через 8 или 7 час.). В этом случае режимы резания должны быть рассчитаны так, чтобы размерная стойкость инструментов была не ниже указанного времени. Исходя из этой предпосылки, Е. П. Надеинской [47] предложены режимы чистового точения при обработке деталей на автоматических линиях. [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...