Погрешности обработки, возникающие износа инструмента

Погрешности, вызванные неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы под действием сил резания погрешности, возникающие в результате деформации заготовки и других элементов оснастки при креплении заготовки погрешности обработки, вызываемые размерным износом инструмента, температурными деформациями технологической системы погрешности наладки [c.76]

Погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке. 2. Погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент под влиянием сил резания. 3. Погрешности, возникающие в результате деформации заготовки и других элементов технологической системы под влиянием сил закрепления. 4. Погрешности обработки, вызываемые размерным износом режущего инструмента. 5. Погрешности настройки станка (погрешности пробных промеров при обработке методом пробных проходов). 6. Погрешности, обусловливаемые геометрическими неточностями станка (и в некоторых случаях приспособления). 7. Погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента. 8. Погрешности обработки, возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. [c.32]

При определении погрешности обработки, возникающей при износе направляющих станка, необходимо связать износ некоторых граней с отклонением траектории движения инструмента или детали от прямолинейного движения и затем установить влияние отклонения на форму и размер обрабатываемого изделия. При этом следует учитывать характер касания направляющих суппорта и станины и фор.му их изношенной поверхности по длине направляющих. [c.257]

Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу относят погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент под влиянием сил резания погрешности, возникающие под влиянием сил закрепления заготовки погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента погрешности настройки станка погрешности, обусловливаемые геометрическими неточностями станка (и в некоторых случаях приспособления) погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента погрешности обработки, возникающие в результате тепловых деформаций технологической системы. Возникают также погрешности от действия остаточных напряжений в материале заготовок и готовых деталей они достигают больших значений при малой жесткости обрабатываемых заготовок. [c.14]

Погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента с пластинками из твердых сплавов, сравнительно невелики их величина для чистовой и предварительной обработки находится в пределах 10—20% суммарной погрешности. Погрешности настройки станка составляют 30—40% при чистовой обработке, 20—30% при предварительной обработке. Погрешности обработки, возникающие в результате геометрических неточностей станка, достигают 10—30%. Для заводов, изготовляющих станочное оборудование, устанавливают допустимую геометрическую погрешность станков в пределах 10—15% заданного допуска на обработку для изношенных станков эта погрешность несколько возрастает. [c.109]

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления вызываемые неточностью изготовления инструмента возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия [c.174]

При измерении необходимо учитывать влияние износа измерительных наконечников прибора, а при обработке — влияние износа режущего инструмента. Кроме того, в обоих случаях надо учитывать и температурные погрешности. При измерении приходится сталкиваться с погрешностями, возникающими за счет измерительного усилия, вследствие чего возникает проблема стабилизации его величины. При обработке погрешности возникают в результате действия сил резания, которые необходимо стабилизировать. [c.23]

Основными причинами погрешностей обработки на металлорежущих станках являются следующие а) собственная неточность станка, например непрямолинейность направляющих станины и суппортов, непараллельность или неперпендикулярность направляющих станины к оси шпинделя, неточности изготовления шпинделя и его опор и т. п. б) деформация узлов и деталей станка под действием сил резания и нагрева в) неточность изготовления режущих инструментов и приспособлений и их износ г) деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки д) погрешности установки заготовки на станке е) деформация обрабатываемой заготовки под действием сил резания и зажима, нагрева в процессе обработки и перераспределения внутренних напряжений ж) погрешности, возникающие при установке инструментов и их настройке на размер з) погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибками рабочих в оценке показаний измерительных устройств. [c.13]

Износ направляющих станков изменяет первоначальную траекторию движения изделия или инструмента, что приводит к искажению получаемой формы изделия. Возникающие за счет этого погрешности обработки зависят не только от величины износа направляющих, но и от их конструкции и принятого на станке метода обработки. Метод обработки определяет траекторию относительного движения инструмента и заготовки и характер их взаимодействия при резании металла. В зависимости от технологического процесса отклонение инструмента от заданной траектории на некоторое значение может привести к изменению размера обрабатываемой детали на ту же или меньшую величину или вообще не отразится на точности обработки. [c.128]

Суммарная погрешность обработки складывается из первичных погрешностей, возникающих под влиянием следующих технологических факторов неточность установки обрабатываемой заготовки упругие деформации технологической системы — станок — приспособление — инструмент — деталь размерный износ режущего инструмента, настройка станка геометрические неточности изготовления инструмента температурные деформации звеньев технологической системы, а также остаточные напряжения в материалах заготовок и готовых деталей. [c.35]

Наиболее эффективные результаты, в которых учитываются все погрешности, возникающие при обработке, могут быть получены при использовании такой системы обратной связи, при которой производится непосредственное измерение размеров обрабатываемой детали, что позволяет учесть все погрешности, возникающие при обработке деформацию системы станок — приспособление — деталь — инструмент, износ инструментов и др. Но при реализации этого лучшего решения возникает ряд затруднений, вследствие чего оно пока получило применение при выполнении отдельных видов работ, например, при шлифовании различных деталей. [c.197]

Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически. Примером непрерывно влияющей погрешности может служить погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента, а периодически действующей — погрешность, возникающая в результате тепловой деформации станка в период его пуска до достижения состояния теплового равновесия. Знание закона изменения этих погрешностей позволяет принимать меры для их устранения или уменьшения при построении станочных операций. [c.23]

Кроме указанных погрешностей станка на качество обработки значительное влияние оказывают погрешности режущего инструмента, возникающие при его изготовлении и установке на станке, а также износ режущей части в процессе эксплуатации. [c.10]

Волнистость поверхности образуется в результате неравномерности подачи при точении и шлифовании, -неплоскостности направляющих и вынужденных колебаний системы станок—изделие— инструмент, возникающих из-за неравномерности силы резания, наличия неуравновешенных масс и т. д. Из других причин укажем на копирование волнистости режущего инструмента, искажение формы шлифовального круга и неравномерный износ его, а также погрешности движения инструмента или изделия. При шлифовании сильно сказывается дисбаланс шлифовального круга. При зубо-фрезеровании ошибка червяка делительной передачи станка проявляется в виде волнистости боковой поверхности зуба. От шероховатости волнистость поверхности отличается значительно большим шагом при чистовой обработке он не менее 0,25 мм, при грубой — превышает 8 мм. Нередко бывает, что высота волны при чистовом точении и цилиндрическом шлифовании доходит до 15 мкм при шаге до 14 мм. [c.44]

Основные причины неизбежных погрешностей при механической обработке следующие неточность изготовления станков, приспособлений, инструментов их износ ограниченная жесткость деформации обрабатываемой детали от действия усилий резания и зажимов, дрожания и вибрации, возникающие в процессе резания нагрев при обработке неточность настройки станков и измерений, неоднородность обрабатываемого материала неравномерность припуска и др. [c.44]

Вместе с тем деформации системы СПИД и износ инструмента в ряде случаев являются источником существенных систематических погрешностей и значительно влияют на точность обработки. Типичным примером могут служить случаи обработки изделий, обладающих недостаточной технологической жесткостью. Под технологически нежесткими условимся понимать такие изделия, для которых величины деформаций, возникающих в процессе обработки, соизмеримы с величиной снимаемого при этом припуска. [c.136]

Погрешности элементов станков и обрабатываемых деталей находятся в прямой зависимости нанри мер, биение переднего подшипника шпинделя токарного станка вызывает овальность обтачиваемой поверхности, а смещение центров передней и задней бабок токарного станка — конусность наружной поверхности обрабатываемой детали. В каждом отдельном случае путем геометричеоких преобразований можно установить конкретную величину возникающих погрешностей. Методика таких расчетов может быть уяснена на примерах, приводимых Я. Б. Яхи-ным [63]. Погрешности приспособлений, определяемые их конструкцией, износом отдельных элементов, зазорами между ними, методом установки деталей, рассчитывают в зависимости от их конструктивных особенностей. При этом могут бъ1ть применены методы расчета размерных цепей и точности механизмов [7, 46]. Индивидуально рассчитывают и погрешности обработки, вызываемые неточ1ностью режущего инструмента. Однако из-за сопутствующих факторов результаты вычислений часто неточны тогда можно использовать статистические методы анализа. [c.53]

Погрешности размеров в большинстве случаев являются случайными функциональными погрешностями к ним относятся погрешности обработки на металлорежущих станках показаний универсальных приборов активного и автоматического контроля размеров, т. е. погрешности, вызываемые износом и затуплением режущей кромки инструмента или износом измерительных наконечников црибора возникающие под действием тепловых и силовых деформаций технологических систем кинематические и циклические ошибки шага винтовых пар биение шарико- и роликоподшипников макронеровность и волнистость поверхностей и т. д. [c.56]

Погрешность обработки Добр, возникающая в процессе обработки детали на станке, объясняется 1) геометрической неточностью станка 2 )деформацией технологической системы станок—-приспособление— инструмент — обрабатываемая деталь (СПИД) под действием сил резания 3) неточностью изготовления и износом режущего инструмента и приспособления 4) температурными деформациями технологической системы. Для получения годных деталей суммарная погрешность при обработке детали на станке должна быть меньше допуска б на заданный размер детали. Это условие выражается неравенством 8у-1-Ан+Аобр б. [c.14]

Погрешности, возникающие в процессе обработки, разделяются-на систематические и случайные. Систематические погрешности— это погрешности, имеющие определенный, закономерный характер. Эти погрешности возникают, например, из-за неточности станка в пределах норм точности по ГОСТ, из-за упругих деформаций станка, детали и инструмента, износа инструмента в процессе резания и по другим причинам. В большинстве случаев влияние систематических, закономерных погрешностей можяо-yqte Tb при проектировании технологического процесса. Случайные погрешности—это погрешности, которые заранее предусмотреть невозможно, например, получение заготовок с еравномер- [c.31]

Выявление 400-402 Переходы технологические — Порядок определения предельных промежуточных размеров заготовки 326, 327 Погрешности обработки, вызываемые размерным износом инструмента 115, 116 Погрешности обработки элементарные - Суммирование 120-124, 140-143 Поп>ешносги обработки элементарные, возникающие в результате геометрических неточностей станка 62-102 [c.907]

Немонотонное изменение функциональных погрешностей обработки значительно усложняет систему управления исполнительными органами станка. В этом случае для компенсации технологических погрешностей необходимо конструировать исполнительный орган так, чтобы он мог перемещаться в противоположных направлениях или сообщать подналадочные импульсы двум псполнительным органам, как выполнено, например, в плоскошлифовальном станке мод. А946. Поэтому при наружном шлифовании целесообразно использовать более мягкие круги, для того чтобы в начальной стадии обработки размерный износ режущего инструмента компенсировал уменьшение размеров деталей, возникающее под влиянием тепловых деформаций шлифовальной бабки [c.67]

Самонастраивающаяся (адаптивная) система управления обеспечивает работу по заранее подготовленной (исходной) программе с автоматической корректировкой ее в зависимости от действительных условий работы. Замкнутые системы не в состоянии устранить всех погрешностей, возникающих вследствие нежесткости заготовок, силовых и температурных деформаций, износа инструмента и т. д., так как в этих системах датчики обратной связи связаны с ходовым винтом станка или его столом. В самонастраивающихся систе.мах работа может протекать следующим образом первая деталь обрабатывается по исходной программе, автоматически измеряется и результаты измерения запоминаются устройством па.чяти станка полученная информация используется блоком самонастройки для коррекции программы обработки следующей детали. Для этого блок самонастройки сравнивает результаты измерений с исходной программой. В отличие от замкнутой системы эта система оснащается дополнительными устройствами для получения информации о реальном протекании процесса резания для длител ьного обеспечения таких режимов работы, которые обеспечивают наилучшее качество системы. [c.163]

На точность измерения влияет износ измерительных наконечников прибора, а на точность обработки — износ режущей кромки инструмента. Температурные погрептости также возникают в обоих случаях с той лишь разницей, что при обработке они имеют большую величину. При измерении приходится иметь дело с погрешностями, возникающими за счет измерительного усилия, вследствие чего необходимо стабилизировать его величину. При обработке погрешности возникают за счет сил резания и приходится решать проблему стабилизации этих сил. [c.24]

Неточности изготовления, установки и износ режущего инструмента. Указанные неточности приводят к погрешностям размера и формы обрабатываемой детали. На точность обработки влияют погрешности при установке, возникающие вследствие отклонений от номинальных размеров при изготовлении посадочных мест и неточностей их взаиморасположения с режущим инструментом, а также из-за биения инструмента. Точность наладки инструмента на размер зависит от квалификации наладчика. Для компенсации размерного износа режущего инструмента в станках-автоматах и автоматических линиях применяются автоматические подналад-чики. [c.215]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...