Полирование режимы

Полирование — Режимы — Оборудование 90 [c.630]

Рассмотрим систему тел, аналогичную изображенной на рис. 11.2. Установим между ними экран (рис. 11.4). Лучшую защиту второго тела от излучения первого обеспечит, естественно, абсолютно белый экран, полностью отражающий все падающие на него излучения. Реально можно сделать экран из полированных металлических пластин со степенью черноты еэ = 0,05-н0,15. В этом случае часть энергии, испускаемой первым телом, будет поглощаться экраном, а остальная — отражаться. В стационарном режиме вся поглощенная экраном энергия будет излучаться им на второе тело, в результате чего будет осуществляться передача теплоты излучением от первого тела через экран на второе. Оценим роль экрана, исключив из рассмотрения конвекцию и теплопроводность. Примем, что ei = = е2 = 8э = е и Т[>Т2- Термическое сопротивление теплопроводности тонкостенного экрана практически равно нулю, так что обе его поверхности имеют одинаковые температуры Т,. [c.94]

Излучение, возникающее при переходах с верхних уровней на нижние, является спонтанным. В среде с инверсной населенностью это спонтанное излучение индуцирует дополнительные переходы. Для того чтобы создать квантовый генератор, в среде с инверсной населенностью необходимо обеспечить условия автоколебательного режима. Такой режим достигается за счет помещения активной среды, т. е. вещества, в котором создается инверсная населенность, -В резонатор, выполняющий роль положительной обратной связи. Резонатор обеспечивает также пространственную и временную когерентность излучения. Простейший резонатор представляет собой два плоскопараллельных зеркала, одно из которых является полупрозрачным. В рубиновом лазере резонатором служат отполированные торцы рубинового стержня, покрытые тонким слоем металла, в полупроводниковом инжекционном лазере на арсениде галлия— это тщательно полированные боковые грани, перпендикулярные плоскости р-и-перехода. [c.318]

Вредное влияние микронеровностей поверхности во многих случаях смягчается пластической деформацией, вызываемой в поверхностном слое механической обработкой и распространяющейся на некоторую глубину, зависящую от режимов резания и, в частности, от величины подачи. При грубой обточке она может достигать 1 мм и более, а при шлифовании и полировании измеряется сотыми долями миллиметра и микрометрами. Пластическая деформация поверхностного слоя может повысить предел выносливости на 10—20 %. [c.672]

Ниже приводится несколько рецептур сред и режимов для электрохимического полирования образцов котельной стали [30]. [c.135]

Учитывая влияние силы трения (смазки) на характер распределения пластической деформации по глубине, его исследование проводилось в условиях сухого трения, трения со смазкой часовым маслом и дисульфидом молибдена [105]. Процесс трения осуществлялся при скольжении индентора из стали ШХ-15 в одном направлении под нагрузкой 15 кгс по отожженным образцам из полированной стали 45. Число проходов индентора соответствовало установившемуся (по коэффициенту трения) режиму испытания (рис. 21). Зависимость коэффициента трения от числа воздействий индентора при смазке дисульфидом молибдена аналогична зависимости в условиях трения со смазкой часовым маслом (см. рис. 21), но его абсолютное значение несколько меньше — порядка 0,1. [c.45]

Взаимосвязь макронапряжений с технологическими факторами. Технологические факторы (методы и режимы обработки, геометрия и износ режущего инструмента, СОЖ и др.) оказывают большое влияние на величину и знак остаточных напряжений. Точение обычно вызывает появление растягивающих напряжений величиной до 30—70 кгс/мм , глубина распространения их находится в пределах от 50 до 200 мкм в зависимости от условий обработки. При фрезеровании возникают как растягивающие, так и сжимающие напряжения, последние более характерны для попутного фрезерования жаропрочных сплавов. Фрезерование титановых сплавов чаще всего сопровождается образованием сжимающих напряжений. В процессе шлифования, как правило, создаются растягивающие напряжения. Величина и знак макронапряжений после механического полирования зависят от предшествующей обработки, но в большинстве случаев полирование способствует наведению незначительных сжимающих напряжений (до 20— 30 кгс/мм ). [c.57]

Механическое полирование. Образцы полировали фетровыми кругами с наклеенными абразивным зерном и абразивной лентой (виброконтактное полирование) на режимах, применяемых на заводах при обработке пера лопатки ГТД. [c.107]

Режимы полирования и предшествующей ему механической и электрохимической обработки даны в табл. 3.3 [c.121]

Исследования показали, что сопротивление усталости при рабочих температурах образцов и лопаток из жаропрочных сплавов и стали после ЭХО определяется в основном шероховатостью поверхности и наличием следов растравливания по границам зерен. После ЭХО с последующим шлифованием абразивной лентой, фетровым кругом и виброконтактным полированием, а также деформационным упрочнением после ЭХО с шероховатостью поверхности у9—VlO усталостная прочность в основном определяется поверхностным наклепом. Поверхностный наклеп в зависимости от методов и режимов окончательной обработки может изменяться в широких пределах, соответственно меняются и характеристики усталости материалов. Он является наиболее чувствительным параметром качества поверхностного слоя, и для каждого сплава и температуры нагрева суш,ествует своя оптимальная степень наклепа, обеспечивающая максимальную усталостную прочность. [c.223]

Виброконтактное полирование может быть эффективным только в том случае, когда установленные режимы ЭХО вызывают растравливание границ зерен. С увеличением плотности тока ЭХО, предшествующей виброконтактному полированию, уменьшается высота микронеровностей обрабатываемой поверхности и исчезают следы растравливания по границам зерен. В этом случае влияние на усталость виброконтактного полирования, как и других методов механической обработки, зависит от поверхностного наклепа, [c.231]

Такими условиями являются применение полированных и термически обработанных червяков до твердости HR > 52 венцы червячных колес из Бр. АЖ9-4 отливаются в кокиль тщательная приработка червячной пары с получением пятна касания на зубьях колеса не менее 60— 70% интенсивное охлаждение корпуса редуктора (с помощью вентилятора на валу червяка), обеспечивающее температуру масла в редукторе не выше 80—85° С при заданном режиме работы редуктора. [c.60]

Исследования показали возможность заметного повышения производительности глубокого сверления отверстий малого диаметра с помощью следующих мероприятий 1) сверление снизу вверх (стружка выпадает из отверстия) 2) автоматического вывода сверла через определенные промежутки времени 3) электрохимического полирования стенок стружечных канавок инструмента 4) упрочнения сердцевины сверл и расширения стружечной канавки 5) подбора наиболее эффективных СОЖ, геометрии сверл и режимов резания. При сверлении особо труднообрабатываемых сталей и сплавов прибегают к помощи цельных твердосплавных пластифицированных сверл малого диаметра, дающих положительные результаты. [c.344]

К режимам полирования относятся скорость вращения круга (окружная скорость) и его давление на деталь во время обработки. Выбор оптимальной скорости вращения круга зависит от характера обрабатываемого [c.366]

При оптимальном режиме работы съем металла в среднем составляет 3—5 мкм/мин при полировании цветных металлов и 7—10 мкм/мин — черных. При декоративном полировании удаляется слой толщиной 40— 100 мкм. [c.374]

Составы некоторых электролитов для полирования и режимы их применения [c.638]

Ползуны зубодолбежных станков — Размеры 426 Полировальники абразивные гибкие 664 Полирование абразивной лептой 592, 643, 661 —Режимы 657—660 [c.793]

Режимы полирования. Окружные скорости кругов при декоративном шлифовании и полировании упругими кругами зависят от обрабатываемого металла и могут быть выбраны по табл. 122. [c.131]

Глубину и интенсивность наклепанного слоя так же, как и знак остаточных напряжений, можно регулировать подбором режимов механической обработки и сочетанием последней с различными видами термической обработки деталей. Например, по данным [20], увеличение скорости резания, уменьшение глубины резания, применение более мягких шлифовальных кругов и обильного охлаждения снижают величину и глубину распространения растягивающих остаточных напряжений. Применение отжига, сквозного нагрева с последующим быстрым охлаждением или виброконтактного полирования, выравнивающего температуру в поверхностном слое, позволяет получить в нем остаточные напряжения сжатия. [c.369]

Рассматриваются особенности обработки лепестковыми кругами, изнашивание инструмента, производительность процесса, влияние условий обработки на качество поверхности деталей. Даны рекомендации по выбору режимов полирования лепестковыми кругами для широкого диапазона материалов и схем обработки, сведения о конструкции кругов, материалы по оптимизации их параметров, рекомендации по выбору оборудования и его модернизации, а также технико-экономическое обоснование финишной обработки лепестковыми кругами. [c.199]

Физико-механические свойства поверхностных слоев резьбы. Влияние условий и режимов накатывания на микротвердость поверхностных слоев резьбы исследовал В. Г. Петриков [20]. Микротвердость измеряли на продольных шлифах в сечении плоскостью, проходящей через ось стержня, в окрестностях третьего и четвертого витков от торца болта на приборе ПМТ-3 (вдавливанием четырехгранной алмазной пирамиды с нагрузкой 0,5 Н). Первое вдавливание проводили на расстоянии 0,02. .. 0,03 мм от поверхности резьбы. Для исключения влияния технологии изготовления шлифа на степень наклепа металла образец разрезали и предварительно шлифовали вручную при небольших подачах и обильном охлаждении с последующим электролитическим полированием поверхности. [c.247]

Полирование на указанных режимах лентой АС2 80/63-Р9-100 обеспечивает съем металла 3—5 мкм и снижение шероховатости поверхности с Яа = 0,64- 0,4 до Яа — 0,3-ь0,2 мкм. [c.341]

Устранение местных повреждений 412, 413 Полимеры для покрытии сварных швов — Составы 116 Полирование алмазным эластичным инструментом 339, 340 — Режимы [c.473]

Химическая, гальваническая и химикотермическая обработка. Наиболее часто применяемая поверхностная операция обработки большинства листов, труб и других профилей — это кислотное травление. В результате такой обработки по отдельным данным циклическая прочность снижается от 20 до 40%. Наибольшее влияние травления на усталость наблюдается на высокопрочных сплавах, наименьшее — на технически чистом титане. Заметное снижение усталостной прочности титановых сплавов происходит и при других видах химической, электрохимической и гальванической обработки. В частности, электрохимическая обработка (ЭХО) снижает сопротивление усталости (до 40%), подобно кислотному травлению, причем восстановление предела усталости, как и в случае шлифовки, часто достигается только после наклепа или после удаления поверхностного слоя около 0,1 мм. При специальной разработке режимов ЭХО в сочетании с другими видами поверхностной обработки можно достичь высоких значений усталостной прочности [85]. Даже электролитическое полирование несколько снижает усталостную прочность. [c.175]

ЖС6К, ЭИ437Б, ВТ9 и ЭИ961. Серии образцов предварительно обрабатывали электрохимически для устранения влияния предшествующей черновой обработки резанием ( технологической наследственности), затем их шлифовали абразивной лентой или фетровым кругом или обрабатывали последовательно лентой и фетровым кругом и далее подвергали виброконтактному полированию. Так же была испытана на усталость серия образцов из сплава ВТ9 после фрезерования, шлифования абразивной лентой и виброконтактного полирования. Режимы обработки всех серий образцов и лопаток указаны в табл. 3.3. [c.216]

Напряжения, вызываемые механической обработкой, устраняют рациональным выбором режимов резания и удалением поврежденного Слоя при отделочных операциях (микрошлифованип, абразивно-ленточном шлифовании, хонинговании, суперфинишировании, силовом полировании и т. д.). [c.154]

Стремление получить поверхнрстный слой с наилучшими эксплуатационными характеристиками привело к применению различных технологических процессов финишной обработки, таких как шлифование, суперфиниш, полирование, абразивная доводка и др. При этом на строение поверхностного слоя и его геометрические и физические параметры оказывает влияние не только вид технологического процесса окончательной обработки, но и режимы обработки, обусловливающие сложные процессы формирования данного рельефа (см. гл. 10, п. 5). [c.77]

Результаты экспериментов показывают, что исходная шероховатость поверхности контртела оказывает существенное влияние на интенсивность изнашивания и величину коэффициента трения. Интенсивность изнашивания зависит от величины комплексного параметра шероховатости А. Так, для полированных поверхностей до У9—10 получены наименьшие интенсивность изнашивания и коэффициент трения, несмотря на разные высоты неровностей, но почти одинаковые величины А. Расчетная величина комплексной характеристики соответствует экспериментальным параметрам шероховатости поверхности контртела, при которых получены наименьшая интенсивность изнашивания и минимальный коэффициент трения для подшипника из метал-лофторопласта, работающего в паре с металлическим валом из стали 45 при установившемся режиме трения. [c.101]

Литейная корка существенно снижает долговечность. Рассмотрим результаты испытаний сплава ВЖЛ12У с необработанной поверхностью. Сравнение с данными для полированных образцов показывает, что долговечность уменьшилась в 3—5 раз. Режимы испытания были следующими /тах= Ю50°С Тв = [c.95]

Прочностные испытания припоев и спаев проводили на срез и разрыв. Пайку образцов выполняли по режиму, соответствующему экспериментам по определению смачивания. При отсутствии титана в припое к шлифованным образцам свинец вообще не адгезировал. Это, очевидно, связано с тем, что при 0> 90° расплав не затекает на всю глубину микроканавок, а покоится лишь на вершинах микровыступов. Термические напряжения, возникающие при охлаждении, приводят к нарушению такого несплошного контакта. На полированной поверхности стекла капля свинца в большинстве случаев удерживается достаточно прочно. Предел прочности на срез составляет десятые доли кгс/мм , но воспроизводимость результатов колеблется от нуля до прочности свинца. В случае использования титансодержащих сплавов независимо от марки стекла и чистоты обработки его поверхности разрушение при срезе при 20° С происходит только по припою и составляет 1,3 0,3 кгс/мм . Диаметр капли при испытаниях на срез составлял 5—6 мм, методика испытаний аналогична работе [3]. [c.49]

В установке ИМАШ-11 использован принцип регулирования температуры на поверхности образца изменением расстояния между образцом и нагревателем. Принципиальная схема устройства для моделирования режимов нагрева показана на рис. 94. Исследуемый образец листового материала 1 установлен горизонтально на неподвижных опорах 2, подлежащий нагреву участок образца ограничен экраном 3 из полированной нержавеющей стали. На нагреваемой и противоположной ей поверхностях образца температура контролируется хромель-алюмелевыми термопарами 4 h. 5. Образец находится в открытой сверху камере 6 прямоугольной формы, в нижнюю часть которой через штуцер подводится инертный газ. При нагреве образца на воздухе происходит возгорание связующего (если температура поверхности образца выше температуры воспламенения связующего). Опыты с нагревом стеклопластиков в защитной атмосфере азота показали некоторое увеличение прочности при уменьшении термоокислительной деструкции связующего [77]. Однако есть основания предполагать, что при нагреве могут образоваться химические соединения азота с компонентами связующего вплоть до образования цианистых соединений. Поэтому для пблной безопасности работы на установке в качестве защитной среды используется аргон. [c.176]

Режим абразивной обработки, при котором исходная шероховатость поверхности полностью обновляется благодаря абра.зпвному действию бруска, в отличие от обработки в режиме полирования, для которого характерно только притупление выступов пс.ходиой шероховатости. [c.18]

Виброконтактное полирование сплавов ЭИ437Б и ЖС6К производили после электрохимической обработки их, а также после сочетания ЭХО с полированием фетровым кругом и ЭХО со шлифованием абразивной лентой и полированием фетровым кругом (см. табл. 3.3, режимы 44—48 и 77—78). [c.107]

Аналогичные результаты получены при исследовании наклепа после полирования фетровыми кругами сплава ЭИ437А, где полированию предшествовало точение острым и изношенным режущим инструментом (см. табл. 3.4, режимы 25—26). Наклеп поверхностного слоя после полирования фетровыми кругами с припуском на полирование не более 0,05—0,1 мм на сторону определяется в основном характером предшествующей обработки. [c.107]

Такие же закономерности получены и при исследовании поверхностного наклепа от виброконтактного полирования стали ЭИ961 и титанового сплава ВТ9 непосредственно после виброконтактного полирования (с предшествующей ему ЭХО), а также после предшествующих виброконтактному полированию различных вариантов отделочной механической обработки — полирования фетровыми кругами и шлифования абразивной лентой с последующим фрезерованием (см. табл. 3.5, режимы 44—46, 86—88). Например, глубина и степень наклепа после виброконтактного полирования сплава ВТ9 составляла = 5ч-7 мкм, u s5% после виброконтактного полирования с предшествующим ему шлифованием абразивной лентой /i = 10 мкм и 6%, а после виброконтактного полирования с предшествующим ему шлифованием абразивной лентой и фрезерованием /г = 10ч-12 мкм и и б,5%. [c.108]

Электролитическое полирование жаропрочных сплавов ЭИ437А, ЭИ617 и ЭИ867 осуществляли с учетом влияния различных вариантов предшествующей обработки. Методы и режимы обработки исследуемых материалов даны в табл. 3.3. Результаты исследования макронапряжений в поверхностном слое приведены в табл. 3.6 и на рис. 3.23. [c.125]

Фрезерование, шлифование лентой, виброконтактное полирование Гидрогалтовка по режиму 1. 2, 3 - — [c.222]

Значительное повышение эксплуатационных свойств может быть достигнуто при совмещении упрочнения наклепом дробью и гидрополированием. Влияние обработки гидрополированием на износостойкость стали изучалось на роликовых образцах диаметром 45 мм и высотой 10 мм из улучшенной стали 45, ОХЗМ, ОХНЗМФА и ЗОХГСА. Часть образцов была подвергнута механическому полированию, а остальные — гидрополированию (в обоих случаях создавалась одинаковая шероховатость поверхности), после чего все образцы испытывали на износ на машине МИ. Предварительное шлифование всех образцов выполняли при одинаковом режиме, со строгим контролем качества получаемой поверхности [36]. [c.313]

Влияние обработки гидрополированием на предел выносливости стали изучалось на обычных образцах диаметром 14 мм с концентратором напряжений в виде кругового надреза глубиной 1 мм. Все образцы изготовляли на токарном станке из стали 1X13 одной плавки после нормализации НВ 200) при одинаковых режимах. Затем поверхность участка образца с надрезом обрабатывали гидрополированием (до 6-го класса чистоты) или механическим полированием (до 8-го класса чистоты), или дробью (до 5-го класса чистоты), или дробью с последующим гидрополированием (до 7-го класса чистоты). В зависимости от метода обработки поверхностный слой образцов имел различную глубину наклепа после обработки дробью 0,3 мм дробью с абразивом 0,2 мм гидрополированием (зерно ЭК-100) 0,15 мм после грубого шлифования 0,75 мм. [c.315]

Высушенные склеенные детали могут в случае необходимости подвергаться механической обработке, но без сильного нагревания и ударов. Механическая прочность карбиноль-ной склейки зависит в основном от следующих факторов а) качества исходных материалов б) точности обработки и качества склеиваемых поверхностей наибольшая механическая прочность получается при склеивании поверхностей с равномерной шероховатостью после обработки сверлом, резцом, напильником, шлифовальным кругом, на пескоструйном аппарате полированные поверхности дают меньшую прочность склеивания в) степени обезжиривания склеиваемых поверхностей поверхности, загрязнённые или покрытые маслом и эмульсией, не склеиваются чем чище и суше склеиваемые поверхности, тем выше механическая прочность карбиноль-ной склейки г) температурного режима сушки склеенных изделий при температуре 15—20° С требуется длительный срок сушки при температуре сушки выше 40° С процесс полимеризации ускоряется с некоторым снижением механической прочности склеивания, поэтому наилучшей температурой для сушки считается 25—35 С. [c.252]

Электрохимический способ полирования (или точнее глянцовки) металлов может осуществляться лишь тогда, когда не имеет места полная поляризация, но и не наступает процесс анодного травления. Состав электролита и режим обработки (электрический, температурный и по времени) должны обеспечивать разрыв поляризационной плёнки только на гребешках поверхности (где силовые линии электрического поля всегда более концентрированы) и не нарушать её в углублениях. а так как снимаемые гребешки имеют высоту два-три десятка микронов, то, очевидно, что предъявляемые требования к режиму и электролиту должны быть весьма жёсткими и различными для различных материалов (см. табл. 71). Для обеспечения наибольшей концентрации электрического поля на гребешках обрабатываемой поверхности необходимо уменьшать рассеивающую способность ванны увеличением размера катода (в некоторых случаях площадь его в 15—20 раз больше площади анода). Применяемые электролиты должны быть сильно концентрированными, чтобы не допустить химического травления обрабатываемых поверхностей. [c.60]

Электролитическое травление проводят либо в режиме электрополировки, т. е. равномерного снятия слоев, во избежание преимущественного вытравливания отдельных структурных составляющих, либо в режиме, приводящем к обогащению поверхности структурными составляющими, число которых в исходном материале слишком мало для анализа. Например, для сплавов на основе железа или никеля электролитическое полирование можно проводить в холодной концентрированной азотной кислоте при оптимальной плотности тока 4—15 Al M . Катодом служит пластина из нержавеющей стали, оптимальной является максимальная плотность тока, при которой поверхность образца становится блестящей, но не образуется черно-бурая пленка продуктов травления. [c.5]

Режимы полирования, точность гзделий и чистота посерхности з висят от выбранного метода и режимов полирования. Наиболее чистая поверхность при небольших съемах припуска получается при полировании па свободной ветви ленты. Для увеличения производительности применяют контактные ролики конструкцию и материал для этих роликов выбирают в зависимости от назначения полирования. Контактный ролик с ободом из войлока, фетра или мягкой резины дает более чистую обработанную поверхность и применяется на окончательных операциях. Контактный ролик с ободом из твердой резины используют для предпа-рительных операций. С увеличением твердости ролика и с уменьшением [c.657]

При оценке влияния метода окончательной обработки рабочих поверхностей деталей на предел выносливости следует иметь в виду, что предел выносливости часто зависит от предществующей финишной обработки. Окончательная обработка поверхности механическим полированием, обдувкой дробью и обкаткой роликами полностью ликвидирует влияние на усталостную прочность предществующих видов обработки при одинаковой микрогеометрии финишной обработки. Многие детали современных машин работают в различных коррозионных средах при больших циклах перемен напряжений. Влияние методов и режимов обработки на коррозионную усталостную прочность значительно сильнее, чем это же влияние на выносливость стали на воздухе (рис. II). Предел усталости а 1 образцов диаметром 20 мм определялся на базе 50-10 циклов. Сравнительному испытанию были подвергнуты образцы после токарной обработки, чистота поверхности которых соответствовала V 5 (ГОСТ 2789—59) и после шлифования с чистотой поверхности, соответствующей V 9. Выносливость в воздухе стальных [c.411]

Режимы полирования стальных закаленных деталей (49—53 НРСэ) скорость детали 0,4—0,6 м/с скорость ленты 12—18 м/с продольная подача 0,24—0,35 мм/об усилие прижима 80—100 Н. [c.341]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...