Погрешности изготовления деталей с допусками расположения

ПОГРЕШНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ С ДОПУСКАМИ РАСПОЛОЖЕНИЯ [c.85]

Погрешности изготовления деталей с допусками расположения [c.230]

Допуски на расстояния между отверстиями, имеющими резьбу, теоретически должны быть отнесены к независимым допускам. Контроль расстояний между такими отверстиями производится обычно до нарезания резьбы. После нарезания резьбы полученный размер отверстия будет приблизительно равен внутреннему диаметру резьбы. Однако собираемость деталей определяется размерами среднего диаметра резьбы, изменение зазора по внутреннему диаметру не окажет влияния на величины допусков между резьбовыми отверстиями. Следовательно, контроль расстояний между отверстиями под резьбу после сверления, штампования, литья и других операций должен производиться с учетом того, что заданные допуски на эти расстояния являются независимыми, но комплексными, т. е. уменьшение погрешностей изготовления одного параметра, определяющего расположение отверстий, например Д , допускает соответственное увеличение погрешностей До, или X и т. д. [c.151]

Так как при существующей технике изготовления и контроля не представляется возможным получить абсолютно точные детали, а вместе с тем этого и не требуется для надежной работы машины, конструктор должен указывать на чертежах допустимые погрешности по всем указанным выше признакам, объединяющиеся общим названием допуски на изготовление деталей. Обычно в величину допуска на размер детали включаются погрешности по всем признакам, кроме погрешностей по точности взаимного расположения поверхностей. Допустимые величины таких погрешностей оговариваются на чертежах особо и носят название допусков на неточность расположения поверхностей и их осей. [c.18]

Детали машин, изготовленные в полном соответствии с допусками и техническими требованиями, на сборке испытывают действие силовых факторов. Контактирование деталей вызывает соответствующие искажения - погрешности размере , формы и взаимного расположения поверхностей. Погрешности в собранных соединениях приводят к изменению динамического качества машин, возникновению нежелательных эпюр контактов деталей, вредным напряжениям и т.д. Показатели точности деталей при сборке, как правило, снижаются. В ряде случаев возникает необходимость доводочных операций. [c.846]

При изготовлении деталей неизбежны погрешности их размеров. Невозможно изготовить деталь с абсолютной точностью. В собранном изделии погрешности деталей, суммируясь, вызывают определенные отклонения показателей точности изделий. В книге приведены указания по определению допусков линейных размеров, допусков формы и расположения поверхностей валов, деталей подшипниковых узлов. Соответствующие рекомендации и числовые значе- [c.12]

Так как при обработке не представляется возможным получить абсолютно точные детали и всегда имеет место отступление с различной степенью погрешности размеров, формы, взаимного расположения и чистоты поверхности, то для обеспечения качественной работы машины или механизма на чертежах деталей указываются допустимые погрешности или допуски на изготовление деталей. [c.58]

Если проверка производится на центрах, то необходимо считаться с возможностью погрешностей измерения. Для деталей невысокой точности эти погрешности могут не учитываться. Однако для измерения детали с допустимой несоосностью 0,02 жж и менее необходимо применять более совершенные методы контроля. То же можно сказать и об изготовлении и проверке деталей, имеющих ступенчатые отверстия, связанные зависимыми допусками расположения. [c.93]

Рис. 59. Деталь с зависимыми допусками расположения, проставленными в чертеже, и допускаемые погрешности изготовления детали.

При изготовлении детали по эскизу В рабочий не будет стремиться выдерживать размеры ближе к нижнему пределу. Средние значения размеров 10 и 20 (9,95 и 19,95) позволяют выполнять деталь с достаточно большими допусками расположения (0,3), что значительно упрощает изготовление детали по сравнению с изготовлением по эскизу А (табл. 21). Фиксация в патроне и цанге позволяет допустить определенную погрешность расположения, даже если размеры 10 и 20 выполнены по наибольшим предельным размерам. [c.75]

При использовании штампов с ловителями размер 10 детали будет увеличиваться при износе штампа и замене пуансона, а размер ловителя — уменьшаться. Возможная дополнительная погрешность расположения отверстия относительно контура (за счет увеличения отверстия) будет компенсироваться самим увеличением размера отверстия. Дополнительная погрешность расположения, возникающая вследствие износа ловителя, не компенсируется. Размер контура детали будет увеличиваться, следовательно, возможная компенсация отклонений расположения за счет превышения размера 50 относительно первоначально заданного в новом штампе (49,9) будет уменьшаться. Из сказанного можно сделать вывод, что в случае изготовления деталей в штампах с ловителем при большом износе пуансона и ловителя возможно несоответствие детали установленным зависимым допуском расположения. Следовательно, в штампах с ловителем нужно следить за износом ловителей и в случае увеличения вырубаемого отверстия и износа ловителя заменять последний даже тогда, когда остальные рабочие части штампа не нуждаются в замене или ремонте. [c.77]

Например, уменьшение конусности, седлообразности и овальности шеек коленчатого вала двигателя одного из автомобилей с 0,01 до 0,006 мм позволяет увеличить срок работы вкладышей подшипников в 2,5—4 раза. При изготовлении поршневых пальцев двигателей с допуском на диаметр 15 мкм устанавливают допустимую конусность, овальность и огранку не более 4 мкм каждая. Погрешности формы и расположения поверхностей также оказывают влияние на точность базирования деталей при изготовлении и контроле, на трудоемкость и точность сборки, повышают объем пригоночных работ. [c.57]

Наибольший интерес представляют системы контроля точных размеров, а также комплексные системы контроля, охватывающие все стадии технологического процесса. В системах активного контроля, предназначенных для использования в автоматических комплексах из агрегатных станков, при выполнении расточных операций с жесткими допусками в целях компенсации погрешностей измерения, возникающих из-за изменения температуры окружающей среды, на измерительных позициях устанавливают калиброванные кольца, изготовленные из того же материала, что и обрабатываемая деталь. Измерительная головка контролирует диаметры обрабатываемого отверстия и калиброванного кольца. Результаты измерения обоих диаметров передаются в электронный блок сравнения. Поле допуска разделено на четыре зоны, расположенные симметрично относительно средней линии, которой соответствует размер калиброванного кольца. Две внутренние зоны составляют по 30 % от поля допуска, две наружные зоны — по 20 %. При эксплуатации комплекса границы зон могут быть сдвинуты. Если разность сигналов свидетельствует о том, что фактический размер обработанного отверстия укладывается в границы внутренних зон, то сигнал на подналадку резца [c.10]

В технологическом отношении представляет интерес изготовление отверстий в столе для его фиксации или для гнезд расположения деталей. Точность расположения отверстий для фиксации в радиальном отношении — по 2-му классу, в угловом допускается погрешность в пределах 5 -ь 10. Сами отверстия для фиксации выполняются с диаметральными размерами 2-го класса точности, с чистотой 7—8-го классов. В них запрессовывают стальные закаленные втулки с наружным диаметром по прессовой посадке 2-го класса точности и с чистотой 8-го класса. Внутренние отверстия втулок в большинстве случаев делаются коническими под конусный фиксатор. При единичном выпуске [c.311]

В процессе изготовления прибора по всей цепи размеров погрешности неизбежно набегают , в результате этого возникают отклонения от расчетных данных оптической системы. В связи с этим в процессе сборки дополнительно регулируют в пределах заданных допусков взаимное расположение оптических и металлических деталей и узлов (применяя подрезки, прокладки, подшлифовки и т. п.) до тех пор, пока не добиваются необходимых характеристик прибора. Процесс регулировки при сборке, без которого не обходится ни один оптико-механический прибор, называется юстировкой. Юстировка производится посредством мерителей, представляющих собой вспомогательные оптикомеханические приборы, имеющие (как и всякие мерители) точность, большую той, которую они измеряют. Приборы эти бывают переносными и стационарными. [c.5]

Допуски формы и допуски расположения поверхностей. В и1 в работающем узле вращается в подшипниках качения. Так как подшипники качения изготовляют с относител1.но высокой точностью, то погрешностями изготовления их деталей обычно пренебрсгаю г Поэтому рабочей осью вала является общая ось, обозначенная на )ис 22.18 букв<1ми ЛВ. Общая ось —прямая, проходящая через точки пересечения каждо.й из осей двух посадочных поверхностей для подшипников качения со средними попе[)счными сечениями этих поверхностей. [c.355]

Выбирая постоянные опоры, их размеры и расположение, учитывают влияние на точность обработки отклонений от плоскостности технологических баз заготовок. При изготовлении хмрпусных деталей (блока цилиндров, картера и т. п.) откло-пения формы технологических баз, обработанных чистовым фрезерованием на агрегатных станках, достигают 0,05—0,1 мм. При установке такими базами на постоянные опоры с плоской, насеченной или сферической головками (по ГОСТ 13440-68 ГОСТ 13442—68) погрешность базирования составляет SOTO % допуска плоскостности базы, а при установке на опорные пластины (но ГОСТ 4743—68)—до 30%. В последнем случае, наряду с погрешностью базирования, возникает увеличенная погрешность закрепления. Это объясняется наличием зазоров в стыке между опорными пластинами и технологической базой заготовки, форма которой характеризуется отклонением от плоскостности. Величина таких зазоров достигает 0,1—0,2 мм. Их наличие [c.333]

Погрешность геометрической формы поверхности (конусооб-разрюсть, овальность, неплоскостность и т. д.) должна укладываться в допуск на размер поверхности в соответствии с классом точности изготовления детали. Предельные отклонения формы и расположения поверхностей па рабочих чертежах деталей указывают условными обозначениями в соответствпи с ГОСТом или оговаривают в технических требованиях на изготовление деталей. [c.418]

Для точности сборки селективный подбор весьма целесообразен и для других основных сопряжений, собираемых из деталей с изно- ом, что вытекает из следующего. На рис. 159 показана схема расположения полей допусков нового вала и отверстия и с учетом износа. В новом сопряжении (рис. 159, 160, а) кроме 5т п и 5тах укззан пр — предельный зазор, при котором еще сохраняется жидкостное трение и работоспособность подшипника [27, 106]. Жидкостное трение обеспечивается и при минимальном зазоре, поскольку величина его задается с учетом компенсации погрешностей изготовления размеров и формы (овальность, конусность и др.). Запас [c.387]

Необходимость в проверке расчета с целью корректировки допусков и номинальных значений возникает не только при учете реальной точнорти технологического процесса изготовления деталей, узлов и сборочных единиц, факторов, влияющих на изменение звеньев размерной цепи во времени (динамические размерные цепи) [ 8], но и при учете погрешностей измерений при контроле линейных размеров, формы и расположения поверхностей. [c.121]

Рис. 55. Деталь с зависимыми допусками расположения, находящимися в пре-дглах допусков на изготовление, и допускаемые погрешности изготовления

На рис. 49, а показана деталь другой формы, у которой здви-симые допуски расположения поверхностей с размерами 50 и 10 заданы на чертеже. Для упрощения на этом рисунке допуск расположения показан только в одном направлении (в рабочих чертежах он должен задаваться в обоих направлениях). Если деталь (рис. 49, а) вырубается на штампе (рис. 49, б), то погрешности изготовления детали, касающиеся расположения, а следовательно, и суммарные допуски расположения в штампе должны находиться [c.75]

Число неправильно принятых т и неправильно забракованных п изделий, а также размер с выхода у первых определяют вероятностным расчетом они зависят от законов распределения погрешностей изготовления л измерения. На рис. 6.24 — 6.26 показаны графики для определения величин и, п и с при распределении контролируе.мых размеров по норма. 1ьному закону (сплошш.1е кривые) и по закону равной вероятности (штриховые кривые). Параметры от, и с на рис. 6.24 — 6.26 даны при симметричном расположении допуска относительно центра группирования размеров контролируемых деталей. По оси абсцисс указана относительная точность изготовления изделий, выраженная как отношение допуска изготовления 1Т к среднему квадратическому отклонению погрешности изготовления ст ех. Параметры т и с на графиках определены с доверительной вероятностью 0,9973. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...