Детали Полная погрешность размеров

Необходимость разделения понятия допуска особенно четко проявилась в производстве деталей из пластмасс. Таким образом, возвращаясь к анализу погрешности изготовления детали, следует отметить, что полная погрешность будет зависеть не только от величины бJ., но и от величины — для размеров, на которые оказывает влияние технологический уклон. Еще одна дополнительная составляющая полной погрешности определяется за счет времени хранения от момента изготовления до сборки деталей А р. Следовательно, в общем виде [c.138]

Детали машин, изготовленные в полном соответствии с допусками и техническими требованиями, на сборке испытывают действие силовых факторов. Контактирование деталей вызывает соответствующие искажения - погрешности размере , формы и взаимного расположения поверхностей. Погрешности в собранных соединениях приводят к изменению динамического качества машин, возникновению нежелательных эпюр контактов деталей, вредным напряжениям и т.д. Показатели точности деталей при сборке, как правило, снижаются. В ряде случаев возникает необходимость доводочных операций. [c.846]

Величина уклона оказывает существенное влияние на размерную точность элементов детали, лежащих в плоскостях, перпендикулярных направлению усилия замыкания пресс-форм или направлению перемещения составных частей сложных пресс-форм. Поэтому полная погрешность таких размеров и величина полного допуска должны включать, кроме значения 5,-, еще и значение Аук (рис. 11). Под 5х (технологический допуск) понимают величину, ограничивающую все погрешности, возникающие при изготовлении детали и ее охлаждении до нормальной температуры, а Дук — погрешность на технологические уклоны. [c.50]

Кроме проверки погрешностей размеров, формы и положения, в автоматическом производстве часто производится ручной контроль шероховатости поверхности, а также поверхностных дефектов — мельчайших трещин шлифовального или термического происхождения, иногда не видимых невооруженным глазом. Оценка чистоты поверхности производится по нормам ГОСТа. После полной механической обработки детали проверяют на отсутствие внешних дефектов. К этим дефектам относятся вмятины, забоины, царапины, следы (риски) от грубого шлифования, трещины, ожоги, следы вибрации и т. п. [c.201]

Что же касается описанных выше конструкций, основанных на принципе полной взаимозаменяемости, то длительные исследования, проведенные в производственных условиях автоматно-токарного цеха ГПЗ 1, показали, что эти конструкции, представленные на рис. 45—48, не обеспечивают полной взаимозаменяемости, так как допуск на длину резца полностью сказывается на размере обрабатываемой детали. Поэтому применение указанных конструкций не устраняет необходимости регулировки резца и не уменьшает погрешность наладки. В то же время, ужесточение допуска на изготовление инструмента резко повышает его стоимость. [c.137]

Предельные отклонения формы и расположения поверхностей должны назначаться только тогда, когда по условиям эксплуатации или изготовления деталей соединения величины отклонений формы и расположения должны быть меньше допуска на размер. Отклонения формы должны регламентироваться комплексными показателями, так как они, характеризуя совокупность встречающихся отклонений, позволяют наиболее полно ограничить отклонения формы и более обоснованно установить требования к точности формы исходя из эксплуатационного назначения детали. Исключения могут быть допущены лишь в тех случаях, когда по конструктивным или технологическим условиям требуется установление дифференцированных показателей отклонений формы, например, в подшипниках качения. Отклонение формы и расположения поверхностей уменьшает контактную жесткость стыковых поверхностей деталей машин и быстро изменяет установленный при сборке начальный характер подвижных посадок. В подвижных посадках деталей, работающих при жидкостном трении, когда между трущимися поверхностями находится слой смазки и они не имеют непосредственного контакта, указанные погрешности приводят к неравномерному зазору в продольных и поперечных сечениях, что нарушает ламинарное течение смазки, повышает температуру и снижает несущую способность масляного слоя. [c.164]

Составляемая классификация должна по возможности полно охватывать все сопутствующие выполнению данного технологического процесса погрешности, могущие в той или иной степени повлиять на точность обрабатываемой детали, т. е. ее соответствие запроектированной детали по размерам, форме и относительному расположению отдельных элементов ее поверхности. [c.452]

Действительно же реальные детали ио своей форме и размерам могут лишь приблизиться к геометрически правильному прототипу. Полное соответствие невозможно вследствие возникающих в процессах обработки размерных и пространственных отклонений, называемых производственными погрешностями. От их величин зависят достижимая точность изготовления и степень соответствия размеров и формы детали чертежу. [c.48]

Допуски на размеры, допустимые погрешности формы и взаимного положения поверхностей детали указываются конструктором на основе учета условий ее работы в механизме, а также с учетом экономики изготовления и последующей эксплуатации машин. Установление необходимой точности изготовления деталей является ответственным этапом работы конструктора. Решение этого вопроса должно базироваться на хорошо обоснованных расчетных и экспериментальных данных, а также на наиболее полном удовлетворении технических условий приемки готовой машины. [c.308]

На рис. 135 показан прибор-автомат с производительностью до 1000 дет./ч (150 зубьев/с), который может иметь одну, две и три проверочные позиции. Перед контролем зубчатые колеса поступают в узел обкатки с тремя зубчатыми колесами для удаления забоин и заусенцев, после чего они поступают на измерение. На первой позиции прибора контролируются размер отверстия с разбивкой на три группы (ослабленный, годный, полный) и его конусность. На второй — размер по делительному диаметру (ослабленный, годный, полный), биение делительного диаметра, колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе и наличие забоин. На третьей — средняя погрешность направления зуба (отрицательная, годная, положительная), предельная погрешность направления зуба и наличие забоин в направлении зуба. [c.252]

Также определяется вероятность погрешностей разбраковки деталей, размеры которых лежат в зоне от I до к (фиг. 257). Для симметричных законов распределения размеров деталей полная вероятность забракования годных деталей равна 2Р , а полная вероятность отнесения негодной детали к категории годных 2Рц. Для несимметричных законов распределения вероятности погрешностей разбраковки необходимо вычислять раздельно для зон с—й и I—к. [c.356]

Время исправления исходных погрешностей формы сокращается также с повышением режущей способности круга, которую количественно можно оценить объемом металла, снимаемым в единицу времени и приходящимся на 1 кГ радиального усилия, прижимающего круг к детали. Среднее значение для режущей способности круга, отнесенное к 1 мм высоты круга, равно 200 мм Ым кГ. Режущая способность круга возрастает с увеличением продольной подачи при правке, окружной скорости круга, удельной интенсивности съема металла и с уменьшением твердости шлифовального круга. Режущая способность круга снижается за период его стойкости между правками. Период стойкости круга между правками для получистового шлифования возрастает со снижением режима шлифования (подач v , а t) и увеличением скорости вращения круга (у )- Кроме того период стойкости зависит от размеров обрабатываемой поверхности, свойств обрабатываемого металла, размеров и характеристики круга, режима и средств правки круга и состава рабочей жидкости. На шлифовальных станках автоматического действия для стабилизации режущей способности кругов последние не доводятся до полного притупления, а правятся часто — после каждой или нескольких деталей. При этом правка может быть выполнена за одинарный или двойной ход со съемом абразивного слоя в пределах 0,025—0,03 мм. Таким образом, как общий расход кругов,так и расход алмазного инструмента для правки не только не увеличиваются, но во многих случаях снижаются. [c.390]

Но из результатов многократных измерений можно получить более полную информацию об интересующей нас величине, например, о размере опытной детали, если провести еще несложную математическую обработку результатов всех проведенных измерений. Практика показывает, что при современных требованиях к производству точных изделий, боязнь небольшой математической обработки результатов измерений является врагом точ-ности. Поэтому ценность результата многократных измерений значительно повышается, если, кроме среднего арифметического значения X, будет определена предельная погрешность среднего арифметического в виде 5, которая зависит от значения о и количества проведения измерений п. [c.208]

На станках с ПУ применяют только консольный инструмент, установленный на размер вне станка (погрешность настройки не выше 0,05 мм). Соосность отверстий, расположенных в двух стенках корпусной детали, обеспечивается обработкой с двух сторон с поворотом стола. При нескольких соосных системах отверстий заготовки возможны два варианта их обработки, различных по точности и трудоемкости. При первом варианте последовательно обрабатывают все отверстия в одной стенке с последовательным позиционированием на координаты, затем стол поворачивают на 180° для обработки всех отверстий во второй стенке с повторным позиционированием на каждую ось. При втором варианте соосные отверстия в обеих стенках обрабатывают полностью с поворотом стола, затем происходит позиционирование на координаты оси второй системы отверстий и их полная обработка с поворотом стола. При первом варианте получается минимальный перекос отверстий, но труднее обеспечивается точность межосевых расстояний и соосность отверстий в двух стенках при втором варианте выдерживаются более жесткие требования к соосности и межосевому расстоянию, но возрастает перекос осей. Оба варианта различны и по затратам вспомогательного времени. Выбор варианта по критериям точности и производительности можно рассчитывать на ЭВМ. [c.341]

Для достижения высокого качества и точности размеров детали припуски на ее обработку должны иметь определенную минимальную величину, обеспечивающую полное удаление дефектов поверхностного слоя заготовок и погрешностей предыдущей обработки. Это требует весьма внимательного отношения к определению припусков. [c.39]

Технологические допуски не включают в себя погрешности появляющиеся за счет технологических уклонов, необходимых для облеа чения съема готовой детали. Полная погрешность размеров общ< на которую оказывает влияние технологический уклон (см. рис. VII. 1), определяется соответствующим уравнением (см. стр. 200), в котором величина А заменяется на б . [c.230]

Значения 1ависят о высоты Н детали и угла уклона а (см. рис. 11). Полную погрешность размеров ( полн)< на которую влияет технологический уклон, определяют по формуле [c.83]

При определении погрешности размера считаем, что настройка ведется по размеру детали, измеренному посередине ее длины. Поэтому для получения полной погрешности, при учете погрешности формы, необходимо при-бачить лишь половину этой погрешности с тем же знаком, какой имеет погрешность размера без учета погрешности формы (т. е. в данной случае 112 — 81 = -Ь31 мк). [c.272]

Величина уклона оказывает существенное влияние на размерную точность элементов детали, лежащих в плоскостях, перпендикулярных направлению усилия замыкания прессформы или направлению перемещения составных частей сложных прессформ. Поэтому полная погрешность таких размеров и величина полного допуска должна включать, кро.ме значения 8 , еще и значения (рис. И). [c.82]

При указанных условиях отклонения формы и расположения первой группы в предельном случае могут достигнуть значения, определяемого полным допуском размера (подробнее см. п. 2.2 и 2.3) Эти предельные значения должны учитываться конструктором, который решает, допустимы ли они для обеспечения правильной работы детали или следует указать в чертеже более жесткие допуски формы и расположения. Однако и при отсутствии в чертежах допусков формы и расположения первой группы технолог должен ограничить их в технологической документации некоторой частью допуска размера (обычно в пределах от 40 до 60%). Без таких ограничений нельзя обеспечить нормальный ход технологического процесса, так как не остается запаса на другие составляющие погрешности размера (погрешность настройки на размер, разброс размеров в деталях партии, износ инструмента и др.), и неизбежно забракование части деталей по размеру. Например, отклонение от параллельности для детали, показанной на рис. 2.5, о, может достигнуть полной величины допуска размера (Апар = в) в том случае, если средний размер детали Ва будет находиться точно в середине поля допуска. Если же из-за воздействия других погрешностей обработки размер Вс будет выше середины поля допуска (рис. 2.5, б) или ниже его (рис. 2.5, в), то допустимое отклонение от параллельности для данных деталей будет меньше допуска размера, а при Дпар = Тв (на рис. 2.5, бив показано штриховой линией) будет нарушен допуск размера на участках, заштрихованных в клетку. При выполнении размера В на верхнем или нижнем пределе поля допуска размера отклонение от параллельности недопустимо, так как в любом случае приведет к нарушению допуска размера. Контроль технологических допусков формы и расположения при приемке изделий не является обязательным. [c.375]

Устройства для автоматического регулирования размеров обработки за период стойкости инструмента (позиции 9—11, см. рис. 4.2) применяют в тех случаях, когд размерная стойкость инструмента не обеспечивает полное использование режущих возможностей инструмента за одну установку. При автоматической под-наладке (или регулировании) размеров обрабатываемой детали систематические погрешности обработки компенсируются изменением положения инструмента относительно базовой поверхности (или оси заготовки), осуществляемым по командам измерительных устройств. Максимальная величина подналадки инструмента рассчитывается по формуле А = = 164 —(А - -(От)]/2, но для повышения точности обработки может составлять меиьшую величину. [c.295]

При изготовлении деталей естественно стремление выполнить их точно по указанным на чертежах размерам, называемым номинальными. Однако полного соозветствия между номинальными и действительными размерами практически получить нельзя. Большое число факторов, влияющих на точность обработки, неизбежно приводит к погрешностям в размерах и форме детали. [c.218]

Основным показателем точности и надежности работы автотолератора совместно со станком, т. е. его работы в производственных условиях, является график изменения размеров обрабатывающих деталей во времени или зависимость Ах =/(/). Практически такие измерения производят после обработки каждой детали, тем самым устанавливая зависимость изменения размеров обрабатываемых деталей от их числа, т. е. зависимость Ах = / (п). Картина получается более полной, если на графике наносятся крайние значения размеров сходящей со станка детали и именно того сечения, в котором осуществляет контроль автотолератор. Удобнее всего эти размеры изображать в виде вертикальных прямых, расстояние между концами которых соответствует разности между наибольшим и наименьшим размерами. На рис. 10 представлен график изменения размеров, сходящих со станка деталей, при их обработке с приборами типа Марпосс . При этом на графике обязательна фиксация изменения процесса измерения и обработки, т. е. таких моментов, как переналадка станка, правка круга, перенастройка прибора активного контроля и т. п. Однако точность оценки закономерностей систематических погрешностей [c.118]

Погрешность пирометра, обусловленная неоднородностью температуры объекта. При эксплуатации квазимонохроматического пирометра пли пирометра полного излучения его поле зрения должно быть целиком заполнено раскаленным изотермическим телом, температуру которого измеряют. Для пирометров спектрального отно шения во можно частичное перекрытие используемых лучей в пределах, определяемых мини-мально допустимым для работы пирометра уровнем яркости объекта — уровнем светового потока, необходимого для неискаженной работы пирометра. Последнее условие относится ко всем случаям, когда рас- аленное тело не полностью перекрывает поле зрения пирометра, например, поле зрения пирометра частично перекрывают холодные детали оборудования (витки индуктора высокочастотной печи и т.д.), вещества, связанные с ходом технологического процесса (отслаивающиеся и остывающие окислы), или сами раскаленные тела имеют небольшие размеры либо их положение в поле зрения пирометра не строго фиксировано. В указанных случаях применение квазимонсхромати-ческих пирометров и пирометров полного излучения вызывает больдине погрешности, влияющие на результат измерения. [c.330]

Быстрое расширение углубленной части молотового штампа мо жет быть следствием погрешностей термической обработки в резуль тате недостаточного превращения переохлажденного аустенита стой кость против отпуска и теплостойкость стали малы мала твердость вследствие отпуска, проводимого при слишком высоких температурах дефектов, полученных при изготовлении инструмента размеры углуб ленной части установлены по верхнему предельному отклонению поверхность углубленной части не достаточно гладкая ошибок, до пущенных при эксплуатации из-за недостаточной смазки (охлажде ния) некоторые части гравюры штампа размягчаются (острые ребра, узкие заострения) нслодствие слишком высокой температуры нагрева штампа или в результате слишком долгого нахождения детали в штампе возникает полное или местное размягчение. [c.293]

Определить случайную погрешность для кажа й детали в партии практически нельзя тем не менее можно Й р )вить пределы изменения этой погрешности. При явно выраженной связи между случайной погрешностью и факторами, вызывающими ее появление, пределы изменения случайной величины могут быть определены аналитическими расчетами например, разность предельных расстояний от измерительной базы до обрабатываемой поверхности, представляющую собой погрешности базирования, можно заранее вычислить, зная допуск на размер заготовки. При неявной (невыяв-ленной) связи глежду случайной погрешностью и факторами, влияющими на ее появление, пределы изменения случайной величины могут быть установлены на базе экспериментальных исследований. В процессе изучения явлений невыявленные ранее связи становятся явными. В результате этого можно более полно учитывать влияние различных технологических факторов на точность мехайической обработки при разработке технологических процессов. [c.24]

Погрешность измерения может оказаться больше допуска иа измеряемый размер, если неправильно выбран измерительный инструм ент. Например, диаметр отверстия иногда измеряют полным цилиндрическим калибром, который может не обнаружить овальности. Поэтому при измерениях необходимо пользоваться тем измерителем, который указан в технологическом процессе на изготовление детали или в технологии контроля. [c.194]

Методика определения Др зависит от того, входит ли погрешность, связанная с износом инструмента Аизн или направляющих втулок кондукторов 2изн, в правые части формул для определения полных полей рассеивания А или этих погрешностей нет. Указанные погрешности не входят в формулы (1.7), (1.52), (1.53) и (1.54) для определения А размеров 9, 10 и И-й групп, В этом случае для определения левые части указанных формул приравниваются полю допуска на размер, заданный на чертеже детали вместо члена Аб подставляется его значение как функция Ор, вычисленное по одной из формул (2.17—2.21 2,23—2.25 или 2.23а—2.25а), и полученное уравнение решается относительно Ор. Поясним сказанное следующими примерами. [c.101]

При использовании одноточечного устройства на результат измерения размера будет влиять взаимное перемещение в направлении линии измерения детали и самого устройства. При двухточечной схеме измерения взаимное положение измерительного устройства и детали в направлении линии измерения определяется только размером детали и не зависит от ее технологической базы, что уменьшает погрешность контроля, но не обеспечивает полного разделения элементов технологической и измерительной размерных цепей. Полное разделение этих цепей достигается в трехточечной схеме измерительног.0 устройства. В этом случае взаимное положение измерительного устройства и детали как в направлении линии измерения, так и в перпендикулярном (т. е. полностью в плоскости измерения) задается только элементами измерительного устройства. [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...