Твердость металлов и сплавов выбор

Выбор метода испытания твердости металлов и сплавов в зависимости от толщины делали в месте испытания [c.330]

При выборе структуры брусков следует учитывать обрабатываемый материал, требования к шероховатости поверхности и величину снимаемого припуска. Открытые структуры брусков рекомендуется применять на операциях предварительного хонингования со съемом повышенных припусков и при обработке металлов и сплавов с низкой твердостью и небольшой прочностью на разрыв. Закрытые структуры брусков следует использовать на операциях чистовой обработки деталей из твердых и хрупких металлов и сплавов- [c.14]

Твердость тесно связана с такими основными характеристиками металл и сплавов, как прочность, износоустойчивость, и является важной характеристикой металла для выбора режущих инструментов (напильников, резцов, метчиков, сверл и др.). Часто по измеренной твердости металла судят о его способности сопротивляться износу, например, чем тверже сталь, тем меньше она изнашивается, и наоборот. [c.16]

Для выбора материалов, работающих в условиях абразивного изнашивания, можно руководствоваться данными, полученными проф. М. М. Хрущовым и М. А. Бабичевым [3] в результате многочисленных исследований. Они исследовали различные металлы и сплавы на износ при трении об абразивное полотно и определяли так называемую относительную износостойкость материала е — отношение износов испытываемого материала к эталонному, выбранному как материал, с которым сравниваются остальные. Исследования показали, что основной характеристикой абразивной износостойкости является твердость металлов и сталей. [c.43]

Металлы и сплавы, используемые в технике, обладают различными свойствами. Выбор материалов для изготовления деталей машин и приборов определяется характером действующих нагрузок, рабочей средой и механическими свойствами, к которым относят твердость, прочность, пластичность, вязкость, усталость и др. Характеристики механических свойств материалов определяются путем испытания предварительно изготовленных образцов на специальных машинах. [c.5]

Отмеченные особенности пористых тел должны учитываться при выборе методики механических испытаний. Пористые металлы и сплавы относятся в целом к классу хрупких материалов кроме того, к ним не применимы обычные соотношения между твердостью и прочностью, между пределом прочности и пределом текучести, между характеристиками прочности на растяжение, изгиб и сжатие и т. п. [c.1495]

При добавках к чистому металлу какого-либо легирующего элемента может образоваться интерметаллическое соединение, твердый раствор или гетерогенный сплав, существенно отличающиеся по пластичности и сопротивлению деформации от чистового металла. Интерметаллические соединения обычно тверды и хрупки и практически не деформируются. Твердые растворы деформируются хорошо, однако их пластичность ниже, чем чистого металла. Наличие в них большого количества более твердых, чем основа, кристаллов повышает их прочность и твердость. Для большинства металлов и сплавов имеются данные по изменению предела прочности о твердости НВ, углу скручивания п, крутящему моменту и ударной вязкости а в зависимости от температуры (фиг. 10). Эти кривые достаточно полно характеризуют пластичность металла и его сопротивление деформации. Они могут использоваться при выборе оптимальных температур сварки, соответствующих наиболее высокой пластичности и наименьшей сопротивляемости деформации. По резкому уменьшению угла скручивания и ударной вязкости также можно ориентировочно судить о начале вредного воздействия газовой среды. С повышением температуры пластичность металлов обычно повышается (за исключением областей температур, при которых происходит выделение мелкодисперсных фаз), а сопротивление деформации падает, причем для аустенитных сталей это падение менее выражено. Для стали У12 уже начиная с температуры 1100° отмечается заметное понижение числа оборотов при скручивании. [c.15]

Режимы горячей обработки металлов и сплавов заданного химического состава давлением определяются в основном температурой, скоростью и степенью деформации, которые влияют в процессе деформирования на механические характеристики. В связи с этим большое значение в практике технологических и конструкторских расчетов имеют правильный выбор механических свойств металлов и сплавов при горячей обработке давлением, к также определение напряжений в деталях и конструкциях машин, работающих в высокотемпературных условиях. В инженерных расчетах широко применяют следующие механические характеристики временное сопротивление 0в, сопротивление деформации а, относительное удлинение б, твердость НВ (по Бринелю), ударная вязкость а . [c.5]

Твердость определяет прочность, износоустойчивость металлов и сплавов и является важной характеристикой для выбора режущих инструментов (напильников, резцов, метчиков,, сверл и др.). [c.16]

Установленная закономерность дает возможность управлять твердостью металла при обработке давлением. Так, одной из основных задач при создании гибких металлорукавов и гофрированных компенсаторов является выбор материала гибкой части, который позволил бы увеличить ресурс и надежность изделий при эксплуатации, особенно в условиях воздействия коррозионноактивных сред и высоких температур. Таким требованиям в достаточной степени отвечает окалиностойкий сплав на никелевой 134 [c.134]

При выборе режимов следует исходить из максимально возможных для данной марки материала твердости верхнего слоя, глубины упрочненного слоя, величины остаточных напряжений сжатия и минимальной шероховатости. Для наклепывания цветных металлов и их сплавов требуется примерно в 2 раза меньшая сила удара шарика, чем наклепывания конструкционной стали. [c.161]

В книге изложены методы изучения металлов, применяемые в металловедении, приведены лабораторные работы по основным разделам курса (термический анализ, макро- и микроанализ, измерение твердости, определение физических свойств, термическая обработка) и даны задачи по диаграммам состояния двойных и. тройных сплавов, разЛ>ру микроструктур стали, чугуна и цветных сплавов и по выбору сплавов и режимов их обработки. [c.2]

До применения алмазов обработка твердосплавных резцов выполнялась за две операции сначала производилась заточка кругами из зеленого карбида кремния, затем передняя и задние поверхности резца доводились пастами из карбида бора. На первом этапе удавалось получить высокую- производительность по съему металла, качество же обработанной поверхности оставляло желать много лучшего. Твердые сплавы весьма чувствительны к термическим напряжениям. Форсирование режима заточки по глубине снимаемого слоя или подаче, неправильный выбор круга по твердости и отсутствие его хорошего самозатачивания — все это приводило к перегреву твердого сплава, большим напряжениям, трещинам и сколам. Дефектный слой не всегда удавалось снять последующей доводкой, которая к тому же требовала для своего проведения значительного времени. [c.62]

Выбор температуры нагрева при отжиге зависит от марки стали, формы и размеров изделия и от цели отжига. Изделие нагревают с такой скоростью, чтобы оно равномерно прогревалось по всей толщине, так как при неравномерном или очень быстром нагреве в металле возникают напряжения, которые приводят к образованию трещин. Выдержка при температуре отжига дается для полного завершения всех изменений в структуре стали. Выдержка зависит от состава сплава и равна примерно 20—40% времени нагрева. Изделие после выдержки охлаждается медленно, вместе с печью. Чем больше углерода в стали, тем медленнее ее следует охлаждать. Благодаря отжигу снижается твердость прокатных стальных листов и прутков и улучшается их способность обрабатываться. Листы кровельной стали после прокатки подвергают отжигу для повышения пластичности. [c.71]

Выбор марки твердого сплава зависит от режущих свойств и механической прочности твердого сплава, обрабатываемости материала заготовок, его твердости и вязкости, характера обработки (черновой, чистовой, тонкой), условий обработки (жесткости системы СПИД, непрерывности резания, неравномерности припуска, наличия ударов, работы по корке и др.), вида обработки (точения, сверления, фрезерования и т. п.). Из этого неполного перечня факторов видно, насколько трудно выбрать оптимальную марку твердого сплава. Во многих случаях ее приходится подбирать экспериментально путем многократных опробований. В качестве первого приближения можно указать на случаи использования обеих групп твердых сплавов. Вольфрамокарбидные сплавы применяются для всех видов обработки тех материалов, которые способствуют износу инструмента по задней поверхности, например чугуна, цветных металлов и сплавов, неметаллических материалов, труднообрабатываемых или закаленных сталей и сплавов специального назначения. Титановольфрамокарбидные сплавы применяются для всех видов обработки тех материалов, которые способствуют износу инструментов по передней поверхности, например углеродистых и легированнных сталей. [c.54]

В учебнс м пособии изложены методы изучения металлов, приведены лабораторные работы по основным разделам курса (термический анализ, макро- н микроисследования, определения твердости и физических свойств, термическая обработка стали, чугуна и цветных металлов), задачи по разбору диаграмм состояния сплавов, микроструктур металлов и рациональному выбору состава и обработки сплавов. [c.2]

Выбор твердостй круга зависит от технологической операции, выполняемой этим кругом чем ниже твердость обрабатываемого материала, тем тверже должен быть шлифовальный круг. Исключение составляют мягкие металлы и сплавы медь, латунь, мягкая бронза. Для их обработки необходимы мягкие круги. Круги твердости М2, М3, СМ-1, СМ-2 применяют при заточке режущего инструмента из быстрорежущей стали и твердого сплава. [c.40]

Важной характеристикой для выбора режущих инструментов (напильников, резцов, метчиков, сверл и др.) является твердость, определяющая прочность и износоустойчивость металлов и сплавов. Имеется несколько методов определения твердости метод Бринелля (ГОСТ 9012—59 )—вдавливание закаленного стального шарика в поверхность испытываемого металла метод Роквелла (ГОСТ 9013—59) — вдавливание алмазного конуса или стального шарика в поверхность испытываемого металла метод Виккерса (ГОСТ 2999—75) — вдавливание алмазной пирамиды в поверхность испытываемого металла. [c.16]

При выборе покрытия и метода его получения для узла изделия, подвергаемого деформации во время обработки и эксплуатации, необходимо принимать во внимание такие факторы, как внутреннее напряжение, пластичность и хрупкость металлических покрытий (и иногда сплавов). Электроосаждаемые покрытия хромом и никелем могут выдержать только незначительную деформацию, не образуя трещин и не отслаиваясь. Чрезмерное утолщение слоев сплава при погружении в расплавленный металл также приводит к хрупкости покрытия и разрушению под действием деформации. Твердость, пластичность и антифрикционные свойства металлических покрытий имеют важное значение при дальнейшей обработке. Мягкое покрытие (так же, как свинец и в меньшей степени алюминий) деформируется под действием нагрузки, что обусловливает эффективное уничтожение некоторых трещин, но вызывает локализованное утоньшение покрытия или даже коррозию основного слоя. Нанесение цинкового или алюминиевого покрытия на сталь обеспечивает ей антифрикционные свойства, поскольку указанные покрытия имеют высокие коэффициенты скольжения 0,45— 0,55 для цинка и 0,7 для алюминия. [c.128]

По экспериментальным данным [105], предельная растворимость углерода в поверхностном слое и объеме отливки из сплавов на основе никеля, железа и кобальта составляет (%) 0,55 и 1,85, 2,0 и 2,06, 0,1 и 1,65 соответственно. Растворимость железа, циркония, церия, титана, хрома, магния в поверхностном слое и объеме отливок из алюминия составляет 0,05/0,17, 0,0/8,0, 0,0/9,0, 0,15/0,32, 0,7/5,8, 17/36 соответственно. При этом необходимо учитывать, что при избытке поступающих элементов в поверхностном слое отливки образуются соединения типа Me jj, Ме Н, , NVe Oy, Me Sy и другие твердые фазы, наличие которых резко увеличивает твердость, трещиночувствительность, физическую и химическую неоднородность отливки. По активности образования новых твердых фаз в поверхностном слое первое место занимают отливки из титана и его сплавов, второе — отливки из чугуна, третье — из легированных сталей. Кроме того, если к отливкам предъявляются высокие требования по теплоотдаче в условиях эксплуатации, то при выборе металла для отливок с развитой поверхностью учитывают его теплопроводность. [c.12]

Выбор и количество вводимой легирующей добавки определяются требованиями, предъявляемыми к сплаву. Иридий обычно добавляют к платине для повышения ее твердости и стойкости против коррозии. При содержании иридия до20% сплавы сохраняют пластичность, а при содержании до 30"6 могут подвергаться горячей обработке. Рутений при добавлении в том же количестве обеспечивает значительно большее повышение твердости и прочности, но для сохранения обрабатываемости металла добавка не должна превышать 15%. Дороговизна рутения ограничивала н прошлом его применение для этих целей. В связи с потерями при высоких температурах, объясняемыми образованием летучих окислов, иридий и ру- [c.497]

Выбор формы и размеров наконечника, а также нагрузки зависит от целей исследования, структуры, ожидаемых свойств, состояния поверхности и размеров испытуемого образца. Если металл имеет гетерогенную структуру с крупными выделениями отдельных структурных составляющих, различных по свойствам (например, серый чугун, цветные подшипниковые сплавы), то для испытания твердости следует использовать шарик большого диаметра. Если металл обладает сравнительно мелкой и однородной структурой, то малые по объему участки могут быть достаточно характерными для оценки свойств металла в целом и, в частности, его твердости. В таком случае испытания можно проводить вдавливанием тела небольшого размера (например, алмазного конуса или пирамиды) на незначительную глубину при небольшой нагрузке. Подобные испытания рекомендуются для металлов с высокой твердостью, например закаленной или низкоотпущенной стали, поскольку вдавливание стального шарика или алмаза с большой нагрузкой может вызвать деформацию шарика или скалывание алмаза. Вместе с тем значительное снижение нагрузки нежелательно, так как это может привести к резкому уменьшению деформируемого объема, тогда полученные значения твердости не будут характерными для основной массы металла. Поэтому нагрузки и размеры отпечатков на металле не должны быть меньше некоторых пределов. [c.25]

У некоторых металлов при образовании твердых растворов независимо от выбора второго металла твердость достигает некоторого верхнего предельного значения, около которого она колеблется. Так, у твердых растворов серебра верхний предел по Виккерсу равен 190 кПмм для сплава меди и золота — 300 кПмм , для сплавов никеля — 700 кПмм и т. д. [c.21]

Прежде считали, что нарост оказывает благоприятное влияние на продолжительность работы резца, предохраняя режущую кромку от из1юса под влиянием трения и температуры. Результаты исследований показали обратное. Нарост оказывает неблагоприятное влияние на весь процесс резания значительно ухудщается качество поверхности изделия вследствие неспокойной работы инструмента, возникает неравномерная подача и в первую очередь преждевременное повреждение режущей кромки инструмента. При обработке твердым сплавом наросты чаще всего образуются из-за неправильного выбора режимов резания н прежде всего скорости резания — слишком низкой для соответствующего обрабатываемого материала и сечения стружки. При этом срок службы режущей кромки инструмента сокращается, так как она в результате срыва наростов выкрашивается. Установлено, что наростообразование уменьшается при повышении твердости обрабатываемого металла, увеличении переднего угла, применении смазочно-охлаждающих жидкостей и более тщательной доводке передней поверхности инструмента. [c.492]

Холодноштампованные детали изготовляются из материалов, обладающих низким пределом текучести, большим удлинением и малой твердостью, как например стали 10, 15, 20 и др., латунь, алюминиевые сплавы. Холодноштампованные детали обрабатываются с помощью вырубки или пробивки, гибки, вытяжки, холодной объемной штамповки, холодного выдавливания и т. д. Точность деталей, штампуемых вытяжкой, достигает 3-го класса. Пример улучшения технологичности конструкции (рис. 67, а) за счет применения холодной штамповки показан на рис. 67, б. Отработка холодноштампованных деталей на технологичность включает 1) обеспечение наиболее приемлемой формы детали с целью упрощения процесса штамповки, снижения расхода металла, снижения трудоемкости и стоимости изготовления 2) подбор материала детали по физико-механическим свойствам и размерам, обеспечивающий качественную вытяжку 3) простановку размеров на чертеже детали с учетом выбора технологических баз и др. [c.119]

При выборе твердости нужно дополнительно учитывать исходную шероховатость поверхности, отношение длины отверстия к диаметру, ширину брусков и назначение операции хонингования. В случае большой исходной шероховатости поверхности хонингования коротких отверстий (более частые выходы брусков за края отверстия) и меньшей ширины брусков их твердость должна быть увеличена. При чистовом хонинговании с низким удельным давлением для достижения самозатачиваемости брусков необходимо снижать их твердость. Основным определяющим фактором при выборе твердости брусков для обработки алюминиевых сплавов является налипание металла на бруски, так как затупление абразивных зерен в данном случае протекает медленно. [c.12]

Для групп - латериалов, указанных в п. 1.1.1, выбор основных н присадочных материалов при сварке сталей производится по табл. 1.7. Свойства (химичес кий состав и параметры прочности) приведены в табл. 1.8. Параметры сварки с".-. ь-ного литья соответствуют параметрам сварки стали. Сварку серого чугуна прс " -волят с предварительным подогревом или до 250 С ( полугорячая сварка ), ил 1 до 600°С (горячая сварка) скорость нагрева и охлаждения 50°С/ч. Присадочный материал — сварочный пруток из аманита (серого чугуна, = 30 кг /. L -, твердость НВ 200, температура плавления 1200°С), диаметром 4, 5, 6, 8, 10, 12 мм (изготовитель — предприятие по сварочной технике, Эйзенах). Наиболее интересными (в аспекте газовой сварки цветных металлов) являются прежде всего алюминий и его сплавы. Присадочные материалы можно выбрать по ТОЬ 14908, флюсы — по ТОЬ 14709, лист 2, Г-ЬК1-Р-Ь05 подготовка соединений — по ТОЬ 14906, листы 1—5. [c.21]

С зарубежными рекомендациями относительно выбора твердости круга нельзя согласиться. Из ранее приведенных опытных данных видно, что при шлифовании жаропрочных сплавов налипание частичек обрабатываемого материала на вершины зерен круга и прекращение резания наступает раньше разрушения зерен, и путем систематического удаления налипших частичек металла можно достигнуть значительного (до восьмикратного) увеличения числа проходов. При шлифовании же мягкими кругами жаропрочных сплавов выламывание зерен круга будет происходить не после их полного износа, а значительно раньше — при налипании обрабатываемого материала. [c.411]

Полученные данные о твердости и пластичности могут быть использованы для характеристики влияния добавок исследованных металлов на механические свойства литого молибдена при обычной и высокой температурах, а также для выбора малоразупрочняющихся и технологических сплавов с целью исследования их жаропрочности. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...