Обработка резанием — Качество

Влияние технологических факторов обработки резанием на качество поверхности и эксплуатационные свойства [c.376]

ВЛИЯНИЕ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ НА КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ [c.17]

ВЛИЯНИЕ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ НА КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗДЕЛИЙ [c.17]

При обработке резанием в качестве смазочно-охлаждающих жидкостей применяют содовые и мыльные водные растворы, эмульсии, растительные и минеральные масла (льняное, сурепное, веретенное, соляровое), а также сульфофрезолы — масла, содержащие активированную добавку в виде серы. Смазочно-охлаждающие жидкости подают в зону резания обычно сверху, а в ряде случаев — снизу напорной струей. Охлаждение напорной струей применяют в основном при обработке труднообрабатываемых жаропрочных сталей и других подобных материалов. При этом стойкость резца увеличивается в пять—семь раз по сравнению с обычным методом охлаждения это позволяет значительно повысить скорость резания. Применяют также охлаждение распыленной жидкостью. [c.378]

Появление окалины вредно не только потому, что приводит к безвозвратным потерям металла, но и потому, что окалина, не отделившаяся от заготовки, будучи закованной в тело поковки, затрудняет ее обработку резанием, понижает качество поковки и может привести к браку по размерам. [c.21]

Чертеж поковки составляют на основании разработанного конструктором чертежа готовой детали с учетом припусков, допусков и напусков (рис. 3.18). Припуск 2 — поверхностный слой металла поковки, подлежащий удалению обработкой резанием для получения требуемых размеров и качества поверхности готовой детали 1. Размеры детали увеличивают на величину припусков в местах, которые подлежат обработке резанием. Припуск 2 зависит от размеров поковки, ее конфигурации, типа оборудования, применяемого для изготовления поковки и других факторов. Чем больше размеры поковки, тем больше припуск. [c.75]

Штамповкой на холодновысадочных автоматах обеспечиваются достаточно высокая точность размеров н хорошее качество поверхности, вследствие чего некоторые детали не требуют последующей обработки резанием. Так, в частности, изготовляют метизные изделия (винты, болты, шпильки), причем и резьбу получают на автоматах обработкой давлением — накаткой. [c.101]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно за один ход ползуна пресса, то холодная штамповка (даже при использовании нескольких переходов со своими штампами) характеризуется большей производительностью по сравнению с обработкой резанием. Однако, учитывая, что изготовление штампов трудоемко и дороже изготовления инструмента, используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять лишь при достаточно большой серийности производства. [c.102]

К преимуш,ествам листовой штамповки относятся возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жесткости достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечиваюш,ая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины) хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве. [c.103]

Одна из главных задач машиностроения — дальнейшее развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, применение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей. Особенно большое внимание уделяется чистовым и отделочным технологическим методам обработки, объем которых в общей трудоемкости обработки деталей постоянно возрастает. Наряду с механической обработкой резанием применяют методы обработки пластическим деформированием, с использованием химической, электрической, световой, лучевой и других видов энергий. Весьма прогрессивны комбинированные методы обработки (рис. 6.1). [c.253]

К современным машинам и приборам предъявляются высокие требования по технико-эксплуатационным характеристикам, точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваются высокой точностью размеров и качеством обработанных поверхностей деталей машин и приборов. Поэтому, несмотря на большие достижения технологии производства высококачественных заготовок, роль обработки резанием и значение металлорежущих станков в машиностроении непрерывно повышаются. [c.280]

При обработке резанием пористых материалов необходимо применять острозаточенный режущий инструмент, большие скорости резания и малые подачи. Не рекомендуется применять обычные охлаждающие жидкости, которые, впитываясь в поры, вызывают коррозию. Пропитка маслом пористых заготовок перед обработкой также нежелательна, так как в процессе резания масло вытекает из пор и, нагреваясь, дымит. Нарезать резьбу рекомендуется твердосплавным инструментом. Для улучшения качества резьбы задний угол следует увеличивать примерно в 2 раза по сравнению с инструментом, предназначенным для нарезания резьбы на заготовках из обычной конструкционной стали. [c.441]

С повышением содержания С до 1,2% твердость и прочность увеличивается, но уменьшаются пластичность и вязкость. Это связано с изменением количества цементита и феррита в структуре стали. Увеличение количества С влияет на технологические свойства стали. Так, ковка становится невозможной в холодном и затрудняется в горячем состоянии увеличивается трудоемкость обработки резанием, ухудшается свариваемость однако литейные качества улучшаются. [c.69]

Обработка резанием. Обрабатываемость чистого ванадия подобна обрабатываемости холоднокатаной стали. Для получения хорошего качества поверхности при чистовой обработке следует применять большие скорости, малые сечения стружки и хорошие смазки. Ванадий обрабатывается легче, чем монель, никель, нержавеющие стали и титан, но труднее, чем медь, алюминии и латуни. [c.494]

Адсорбционные эффекты в процессах деформации и разрушения металлов могут быть особенно велики. Применение активных смазочно-охлаждающих жидкостей при обработке резанием облегчает пластическую деформацию и способствует улучшению качества обработанной поверхности (снижение шероховатости и поверхностного наклепа). [c.52]

Большое значение, особенно в массовом производстве, для повышения производительности труда при обработке резанием имеет применение зажимных приспособлений и кондукторов. Для сохранения качества поверхности все острые края и неровности приспособлений необходимо закруглять и сглаживать, а на металлических кондукторах и приспособлениях в местах соприкосновения с пластмассовой деталью приклеивать фланель, резину или круглую мягкую прокладку. [c.67]

При сверлении с подачей в зону резания в качестве смазочноохлаждающей жидкости 5%-ной водной эмульсии на основе эмульсола ЭГТ фаска износа h = 0,8 мм была получена по окончании обработки 17 отверстий. При сверлении с применением в качестве рабочей жидкости водного раствора сульфата меди (концентрацией 20 г/л), с добавлением в качестве ПАВ олеиновой кислоты (0,5 об. %) износ h = 0,8 мм был достигнут после обработки лишь 50-го отверстия. Таким образом, в данном случае было получено повышение износостойкости инструмента приблизительно в 3 раза. [c.201]

Качество поверхностного слоя металла обусловливается свойствами металла и методами обработки механической, электрофизической, электрохимической, термической и т. д. В процессе механической обработки (резание лезвийным инструментом, шлифование, полирование и др.) поверхностный слой деформируется под действием нагрузок и температуры, а также загрязняется примесями (частицы абразива, кислород) и другими инородными включениями. [c.158]

Если, например, обработка резанием допускает применение обходных процессов, то в области термической обработки это недопустимо, так как качество термически обработанной детали не может быть полностью оценено контрольными испытаниями и должно гарантироваться правильным назначением и строгим соблюдением технологических режимов. [c.504]

Резцы оснащены зерном типа эльбора, что позволяет работать с высокими скоростями резания. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости используется 3—4 %-ный водный раствор Укринол-1 или НГЛ-205. Качество обработки выборочно контролируют на четырех приборах ручного контроля. Контролируют диаметр отверстия, биение пояска диаметром 110 мм относительно отверстия (0,1 мм), отклонение от прямолинейности образующей отверстия, биение образующей поверхности отверстия относительно базового торца. [c.112]

На основании обобщения результатов исследований в табл. 24 дана качественная характеристика влияния технологических факторов обработки резанием на основные показатели качества поверхности и эксплуатационные свойства деталей. [c.375]

Технологическим процессом предусматривается сохранение обработки металла резанием в качестве основного метода, обеспечивающего получение размерных и точностных параметров сверл. [c.321]

Механизация и автоматизация сборочных работ при удачных технических решениях позволяют достичь большой экономической эффективности и повысить качество сборки. Но заменить человека машиной при выполнении более или менее сложных сборочных операций обычно значительно труднее, чем механизировать и автоматизировать операции обработки резанием. Поэтому автоматическую сборку применяют чаще всего для относительно простых операций для завертывания болтов и гаек, для сборки шатунов с крышками, поршней с пальцами и шатунами, запрессовки деталей и т. п. Сборочные автоматы выполняют и более сложные работы, как например, сборка автомобильных радиаторов, фильтров и других деталей. В условиях массового производства весьма эффективными оказались автоматизированные сборочные линии для таких сложных деталей, как двигатель автомобиля. Часть операций на этих линиях выполняется сборочными автоматами, а другая часть операций, автоматизация которых пока трудно технически осуществима или экономически не эффективна, выполняется рабочими. Характерным примером может служить автоматизированная сборочная линия Заволжского моторного завода. На ней выполняется сборка 8-цилиндрового двигателя ГАЗ-66. Значительная часть операций автоматизирована. После сборки двигатель с помощью подвесного толкающего конвейера подается на испытательную станцию, где все операции по заправке двигателя, обкатке, испытанию на разных режимах работы выполняются автоматически. Автоматизированные и автоматические сборочные линии, в том числе с программным управлением, нашли эффективное применение в приборостроении. [c.264]

В конструкциях некоторых линейно-кодовых преобразователей не предусмотрены устройства автоматического разгона и торможения. При отработке программы скорость перемещения рабочих органов станка при переходе с одного участка траектории на другой изменяется ступенчато. В зависимости от геометрических свойств траектории и технологических условий обработки наблюдаются различные перепады скоростей подач диапазон их обычно широкий. Это создает неблагоприятные условия для работы системы управления станка и процесса резания, ухудшает качество обработки. В связи с этим большое значение имеет вопрос настройки (регулирования) скорости перемеш,ения рабочих органов станка на заданный перепад. [c.23]

Основным показателем эффективности системы является качество подготовленной на ЦВМ программы обработки детали. Это качество определяет экономичность эксплуатации станков с программным управлением и характеризуется степенью уменьшения пути режущего инструмента и рациональным выбором режимов резания. [c.40]

Обработка резанием барабанных тормозных накладок включает резку брикета на отдельные заготовки, обработку наружной или внутренней ее поверхностей. Станок снабжен вращающимся барабаном, на который укладывают обрабатываемый брикет и прижимают к барабану цепями, натягиваемыми грузами. В качестве режущего инструмента используют алмазные прорезные круги, укрепленные на вращающемся валу, с промежутками, равным ширине накладки. Барабан поворачивается с помощью электродвигателя, брикет подходит к кругам и разрезается на накладки. Накладки извлекают из-под прижимных цепей, удаляют, а на их место устанавливают следующий брикет. [c.112]

В качестве типичных АПМ видов А и В были взяты полиамид 6 (группа 1) АТМ-2 (группа 4) и СФД (группа 14). Образцы изготовляли методом литья под давлением с последующей обработкой резанием. [c.35]

Обработка резанием — Качество поверхности — Влияние на прочность при переменных напряжениях 390, 392, 393 [c.989]

При конструировании отливок следует исходить из способа их изготовления и требований обеспечения удобства формовки, обеспечения требуемого качества отливок и минимального объема последующей обработки резанием. [c.759]

По сравнению с обработкой резанием процесс накатывания более производителен и обеспечивает высокие точность и качество обработанной поверхности. [c.375]

В табл. 158 и 159 приведены скорости резания в качестве ориентировочных, рассчитанные по приведенным выше формулам при продольном наружном обтачивании конструкционных углеродистых и легированных сталей с пределом прочности Од = 75 кГ/мм быстрорежущими и твердосплавными. резцами, соответствующие средним условиям обработки, а в табл. 160—193 — режимы резания для некоторых других видов механической обработки. [c.205]

При дальнейшей обработке слитков (нагреве, горячей прокатке, промежуточной термической обработке) выявляются различные дефекты (плены, раковины, пузыри и т. п.), связанные главным образом с газонасыщенностью слитка. Образуются и дополнительные дефекты избирательное окисление, закатка окалины, следы от налипшего на валки металла и обдирочного шлифования валков, наклады и т. п. По мере вытяжки вследствие действия геометрического фактора дефекты литья и прокатки уменьшаются в абсолютных размерах и приближаются к noBepxiio TH. Эффективность снятия дефектного поверхностного слоя обработкой резанием по качеству увеличивается, а по расходу металла и трудоемкости по мере прокатки уменьшается, На некотором этапе при дальнейшей вытяжке, особенно холодной деформации (волочении), эти дефекты выходят на поверхность и постепен 1о исчезают, т. е. относительная то.тщина дефектного слоя, достигнув максимума, 1ачинает уменьшаться, стремясь к нулю. Таким образом, при использовании холоднотянутых прутков и проволоки (диаметром 10— 12 мм и менее) и высокой культуре металлургического производства качество поверхности удовлетворяет требованиям технологии штамповки заготовок и эксплуатации деталей. Для более круп шх деталей (диаметром до 25—35 мм), которым соответствует основная доля штампуемых деталей, действие геометрического фактора недостаточно, применение холодного многократного волочения па данном этапе нереализуемо. В зависимости от требований технологии и условий эксплуатации может быть применена штамповка из прутков и проволоки, прошедших калибровку волочением (табл. 1, варианты 2—5) из проката, обработанного на заключительном этапе обдиркой (табл. 1, варианты 5 и 6) или шлифованием (табл. 1, варианты 7 и 8). При использовании наиболее распространенного варианта 3 наблюдаются повышенные отходы из-за растрескивания при осадке, высадке [c.106]

Обрабатываемость пластмасс резанием, так же как и обрабатываемость металлов, характеризуется их способностью легче или труднее поддаваться обработке резанием. В качестве коли-чествшной оценки обрабатываемости пластмасс предложен ряд критериев [ 8, 20], из которых практическое применение получил критерий оц№ки обрабатываемости по скорости резания. Он называется коэффициштом относительной обрабатываемости — КуИ представляет собой отношение скорости и резания обрабатываемого материала к скорости резания материала принятого за эталон, при одинаковых периодах стойкости и других равных условиях v/v . За эталонный принимают [c.20]

Колебания инструмента снижают качество обработанной поверхности (шероховатость возрастает появляется волнистость) усиливается динамический характер силы резания, а нагрузки на движущиеся детали станка возрастают в десятки раз особенно в условиях резонанса, когда частота собственных колебаний системы СПИД совпадает с частотой колебаний при обработке резанием. Стойкость инструмента, особенно с пластинками из твердых сплавов, при колебаниях резко падает. При наличии вибраций возникает шум, утомляюще действующий на людей. [c.273]

Однако вибрации при обработке можно использовать так, чтобы они положительно влияли на процесс резания и качество обработанных поверхностей, в частности применять вибрационное резание особенно труднообрабатываемых материалов. Сущность вибрационного резания состоит в том, что в процессе обработки создаются искусственные колебания инструмента с регулируемой частото и заданной амплитудой в определенном направлении. Источниками искусственных колебаний служат механические вибраторы или высокочастотные генераторы. Частота колебаний 200—20 ООО Ги, амплитуда колебаний 0,02—0,002 мм. Выбор оптимальных амплитуд и частоты колебаний зависит от технологического метода обработки и режима резания. Колебания задают по направлению подачи или скорости резания. [c.274]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главное из них — очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразогании накатыванием волокна исходной заготовк, не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.389]

Дальнейшее развитие ГПС также связано с повышением надежности всех элементов гибкой системы и с технологическими проблсмамп ростом качества и стабильности параметров заготовок, повышением степени и гибкости заготовительного производства до уровня производства с обработкой резанием, совершенствованием методов и средств металлообработки [27]. [c.186]

Белыми называют чугуны в которых углерод находится в связанном состоянии в виде цементита РезС. Эти чугуны, фазовые превращения которых протекают согласно диаграмме Ре-С, подразделяются на доэвтектические, эвтектические и заэвтектические. Из-за больщого количества це.ментита белые чу гуны имеют высокую твердость (НВ4500...5500 МПа), хрупкие и практически не поддаются обработке резанием, поэтому в качестве конструкционных материалов практически не применяются. Их можно применять аля деталей от которых требуется высокая износостойкость поверхности. Например, изготавливают шары шаровой мельницы для раз.мола руды и минералов. [c.56]

Как известно, пластмассы поддаются всем видам обработки резанием, которые выполняют на обычных металлорежущих станках. Этим методом изготавливают обычно уплотнители из капро-лона, фторопласта, поликапролактама и т. д. Для получения необходимого качества уплотнительной поверхности очень важен выбор режима резания и инструмента, причем при обработке рекомендуется учитывать специфические физико-механические свойства пластмасс низкую теплопроводность, относительную мягкость и др. Скорости резания и подачи, глубина резания для большинства пластмасс остаются приблизительно равными величинами, принятыми при обработке латуни и меди. [c.66]

Заводские испытания режущих свойств показали [10], что сталь Х12М, обработанная на вторичную твёрдость, может быть использована в качестве заменителя быстрорежущей стали Р и РФ1 для фрез, развёрток, свёрл при механической обработке резанием углеродистой и легированной стали с твёрдостью до 250 Нл и при обработке хромансиля с твёрдостью до 340 Н . Фрезы из стали Х12М оказываются наиболее устойчивыми и производительными после первой переточки (после переточки стойкость инструмента в отдельных случаях возрастает в 4—5 раз), что объясняется снятием при переточке обезуглероженного слоя, полученного при закалке. [c.454]

Ленточный материал, в котором в качестве антифрикционного слоя использован ПТФЭ (37%) со свинцом (50%) и фенольно-формальдегидной смолой (13%), выпускается в ГДР под названием ЗР (Спрелафлон) [30]. Он поставляется в виде лент толщиной 0,5—2,5 мм, втулок и упорных шайб (табл. 15). Важным технологическим преимуществом подшипников из этого материала перед материалами типа пи является возможность обработки резанием ее рабочей поверхности. [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...