Контроль размеров и шероховатости поверхности изделий

КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ И ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЙ [c.220]

Эскиз и чертеж детали. Чертеж временного характера, выполненный на любом материале от руки, в глазомерном масштабе, но с соблюдением пропорций элементов детали, называют эскизом. Эскизы применяются при проектировании новых и усовершенствовании существующих изделий. Предварительный набросок является самым быстрым выражением мысли (идеи) конструктора или рационализатора. Эскизы, кроме изображений, должны содержать все сведения, необходимые для изготовления и контроля детали, т. е. размеры, материал, шероховатость поверхности, вид термической [c.131]

Основное назначение акустических приборов для измерения геометрических параметров изделий — измерение толщины труб, сосудов, резервуаров и других изделий, доступ к которым имеется только с одной стороны. Значительно реже акустические методы применяют для измерения длин и диаметров изделий. С определением размеров связан вопрос применения акустических методов для контроля параметров шероховатости поверхности изделий. [c.399]

Более широкое распространение получил метод оптического контроля в связи с созданием оптического квантового генератора (ОКГ). С его помощью можно производить контроль геометрических размеров изделий со сложной конфигурацией, несплошностей, неоднородностей, деформаций, вибраций, внутренних напряжений прозрачных объектов, концентраций, чистоты газов и жидкостей, толщины пленочных покрытий, шероховатости поверхности изделий. Первым ОКГ был рубиновый генератор, активным элементом которого являлся цилиндрический стержень из кристалла рубина с внедренными в его решетку ионами хрома. Возбуждение активных частиц в ОКГ осуществлялось воздействием на активный элемент светового излучения высокой интенсивности с помощью газоразрядных ламп-вспышек и ламп непрерывного горения серийного производства (оптическая накачка). Управление излучением частиц (создание обратной связи) производилось с помощью зеркал, одно из которых полупрозрачно на длине волны генерации. В резонаторе (системе из двух зеркал и помещенного между ними активного элемента) устанавливаются стоячие волны. Типы колебаний (или моды) отличаются друг от друга. [c.540]

При использовании обычного эхо-метода контроля применяют два основных способа приближенной оценки размеров дефектов ультразвуком. Первый связан с измерением максимальной амплитуды эхо-сигнала от дефекта, а второй — с определением положения крайних точек дефекта. При измерении дефектов первым способом ставят задачу найти искусственный дефект (типа плоскодонного отверстия), залегающий на той же глубине, что и естественный, и дающий эхо-сигнал такой же амплитуды. Для достижения удовлетворительной точности измерений образец с искусственным дефектом должен быть изготовлен из того же материала, что и изделие (иметь такое же акустическое сопротивление и затухание). Параметры шероховатости поверхности изделия и образца должны быть не ниже Яг = 20 мкм. [c.211]

На машиностроительных чертежах, кроме изображения изделий, имеются также все необходимые данные для его изготовления, контроля, сборки и монтажа (например, размеры, марки материала, технические требования, обозначение шероховатости поверхностей и др.). [c.124]

Пригодность шпилек и болтов оценивают по результатам внешнего осмотра проверки калибрами, изготовленными по номинальному размеру резьбы измерений ультразвукового контроля на отсутствие трещин. Крепежные детали подлежат замене при выявлении вытягивания резьбы трещин рваных мест, выкрашивания ниток резьбы глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы или длиной, превышающей 5 % общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке — 0,25 его длины непрямолинейности, превышающей 0,2 мм на 100 мм длины повреждения граней и углов гаек, препятствующего затяжке крепежного изделия уменьшения размера под ключ более, чем на 3 % от номинального вмятин глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы. Заусенцы, вмятины глубиной менее 0,5 высоты профиля резьбы и длиной, не превышающей 8 % длины резьбы, а в одном витке—50% его длины устраняют прогонкой резьбонарезным инструментом. Шероховатость поверхности резьбы допускается не более Rz 20. На гладкой части шпилек повреждения допускается устранять механической обработкой с шероховатостью поверхности не более Rz 30, если она не приводит к уменьшению диаметра более 3 % номинального. [c.385]

Рациональный выбор конструктивных баз сводится к использованию конструктивных баз в качестве технологических, причем точность, шероховатость базовых поверхностей должна обеспечивать точность установки, обработки и контроля. Чтобы обеспечить технологически обрабатываемые поверхности изделий, формы поверхностей должны быть геометрически простыми, по возможности однотипными и с одинаковыми требованиями к ним (к точности, шероховатости и т. п.). Размеры, обеспечивающие конфигурацию этих поверхностей, должны быть экономически обоснованы. Унификация элементов конструкции обеспечивается унификацией применяемых посадок, классов точности, шероховатости поверхностей, резьб, -шлицев, шпонок, модулей, зубьев, диаметров отверстий и т. п. [c.125]

При проведении метрологического контроля чертежей осуществляют следующие операции проверяют корректность текстовых требований чертежей оценивают достаточность номенклатуры требований чертежа требований ко всем параметрам изделия, влияющих на выполнение своих функций (размерам, отклонениям формы и расположения, параметрам шероховатости и твердости поверхностей, толщине покрытий и др.) анализируют рациональность установленной системы требований чертежа касающихся контроля изделия. В чертежах задаются не только непосредственно измеряемые параметры, но и параметры, которые относятся к технологии изготовления. Эти параметры устанавливают, как правило, технологи, и они являются результатом совместной работы с конструкторами оценивают контролепригодность изделия. Контроль изделия должен быть обеспечен средствами измерения общего применения и только в крайних случаях нестандартизованными измерительными средствами. [c.179]

При изготовлении деталей для контроля их форм и размеров, а также при испытании изделий на производстве пользуются конструкторским документом — рабочим чертежом детали. Такой чертеж выполняют чертежными инструментами в стандартном масштабе. Рабочий чертеж содержит оптимальное число изображений детали. Кроме изображений детали рабочий чертеж содержит данные об отклонении ее форм и размеров, шероховатостях поверхностей, видах покрытия, термической обработке, марке материала и другие сведения, которые обеспечивают выполнение предъявляемых к детали требований. [c.91]

Технологический контроль рабочего чертежа и технических условий. Проектированию технологического процесса предшествует подробное изучение рабочего чертежа детали, технических условий на ее изготовление и условий ее работы в изделии. Проверяется достаточность проекций, правильность простановки размеров, изучаются требования по точности и шероховатости обработки поверхностей, а также другие требования технических условий. Нередко конструкторы завышают классы точности и чистоты поверхностей детали, что усложняет технологический процесс ее изготовления. В таких случаях технологом могут быть предложены соответствующие коррективы и на основе совместного с конструктором обсуждения вопроса находится правильное решение. [c.309]

Технологический контроль чертежа и технических условий. Проектированию технологического процесса предшествует подробное изучение рабочего чертежа детали, технических условий на ее изготовление и условий ее работы в изделии. Проверяют достаточность проекций, правильность простановки размеров, изучают требования к точности и шероховатости обработанных поверхностей, а также другие требования технических условий. Нередко конструкторы завышают класс точности и уменьшают регламентируемую [c.231]

Недостатком бесконтактных методов измерений является стремление контролера к некачественной очистке изделия от загрязнений. Последние в весьма незначительной степени мешают наблюдениям за процессом контроля, что имеет большое значение, например при оптических методах измерений, однако существенно влияют на величину контролируемого размера. Вторым недостатком является то, что при известных обстоятельствах становится заметным влияние шероховатости поверхности контролируемого изделия вследствие этого установочный калибр должен иметь точно такое же качество поверхности, как и контролируемое изделие. [c.454]

Предельные отклонения размеров указывают на рабочих чертежах деталей и сборочных единиц Рабочие чертежи должны содержать все необходимые для изготовления и контроля изделий данные, определяющие их точность и взаимозаменяемость предельные отклонения размеров, шероховатость поверхности, допуски формы и расположения поверхностей. Сборочные чертежи в совокупности с техническими условиями и другими конструкторскими документами на данное изделие должны давать полное представление о конструкции, работе и взаимодействии частей изделия или сборочной единицы, а также обеспечивать возможность проведения рационального процесса их обработки, сборки и контроля. [c.261]

Точность и точностная надежность средств пассивного контроля размеров определяются величинами возмущающих воздействий (привходящих и собственных колебаний, соударений подвижных масс, центробежных сил, колебаний температуры и др.), выбором метода контроля, типом преобразователя контрольного импульса и степенью его воздействия на изделие, инструментальными погрешностями контрольных позиций и жесткостью системы, свойствами контролируемых изделий (шероховатость поверхности, степень загрязненности, жесткость и т. п.). Величина комплексной предельной погрешности средств пассивного контроля размеров составляет от 0,25 мкм до 10 мкм в зависимости от сочетания перечисленных факторов. [c.470]

Одним из основных показателей качества прошлифованных изделий является шероховатость обработанной поверхности. Наличие однозначных взаимосвязей между шероховатостью поверхности и величиной, поддающейся контролю в процессе обработки, позволяет за счет управления процессом шлифования по этой регулируемой величине обеспечить требуемое значение Для процессов шлифования жесткими шлифовальными кругами установлены функциональные зависимости шероховатости поверхности от скорости съема металла, скорости поперечной подачи, частоты вращения круга и детали, усилий резания, текущего значения диаметра круга и других регулируемых величин. Построение автоматической системы с использованием жестких шлифовальных кругов и регулируемой величины, обеспечивающей заданное значение шероховатости, подразумевает получение заданной точности геометрических размеров изделия за счет процесса выхаживания и установки круга на заданный размер. Для эластичного шлифования указанная установка круга отсутствует, так как ЭШК в процессе работы поджимается к обрабатываемому изделию постоянной силой Р. Поэтому при реализации автоматической системы эластичного шлифования с регулируемой величиной, функционально связанной только с шероховатостью поверхности, трудно ожидать обеспечения высокой точности геометрических размеров изделия. Поэтому подобные системы могут найти применение, например, на операциях обдирки, зачистки, тонкой шлифовки, где снимаемый припуск мал. Для разработки алгоритмов таких систем могут быть использованы функциональные зависимости (27)—(29), приведенные в п. 3-гл. I. [c.150]

Чувствительность контроля настраивают по испытательным образцам, изготавливаемым из металла, по акустическим свойствам соответствующего контролируемому и не имеющего естественных дефектов. Контактная поверхность образца должна соответствовать конфигурации контактной поверхности контролируемого изделия, шероховатость ее не должна превышать / г = 80 мкм. Высота образца должна быть равна толщине (диаметру) детали. Предельную чувствительность при контроле деталей определенной толщины устанавливают по зарубке (угловому отражателю), соответствующего испытательного образца так, чтобы амплитуда сигнала от нее на экране дефектоскопа была равной отсчетному уровню (например 20 мм). Размеры зарубки определены ТУ на контроль и равны 2Х 1,5 мм. [c.89]

На полировальном участке, если обрабатываются неответственные изделия, контроль качества устанавливается по образцам — эталонам, которые используются для визуальной оценки высоты шероховатости и светоотражательной способности обработанной поверхности. Качество обработанной поверхности при тонком полировании контролируется специальными приборами (см. 10). С их помощью по эталону (зеркалу) можно установить в процентном отношении светоотражательную способность обработанных деталей. Деталь, у которой не выдержа ны размеры, форма или которая не имеет требуемого качества обработки, считается негодной и идет в брак. Брак разделяют на неисправимый (окончательный) и исправимый. К первому относятся детали, исправление которых невозможно или будет стоить так дорого, что нет расчета его производить ко второму — детали, которые после незначительных исправлений могут быть признаны годными. [c.187]

Количество размеров на чертежах должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия или составной части изделия. Это относится и к шероховатости (чистоте) поверхности, указываемой на чертеже соответствующими знаками (см. рис. 52, стр. 42). [c.33]

ГОСТ 2,107—68 в отличие от ГОСТ 3458—59 и ГОСТ 2940—63 устанавливает, что на рабочих чертежах изделий, подвергаемых покрытию, указывают размеры и шероховатость поверхности до покрытия, fe каких-либо исключений для резьбы. Единое правило указания размеров и шероховатости поверхностей значительно облегчит выполнение и чтение чертежей. Это избавит конструкторов, а также работкнков, связанных с изготовлением и контролем деталей, от запоминания исключений из общего правила. [c.110]

В производственных условиях перед контролером часто возникает вопрос о возможности применения того или иного ш,упового прибора для измерения шероховатости поверхности изделий из мягких материалов. Профилометрам и профилографам присущи определенные погрешности, объясняемые природой контактного метода измерений. Основными пара-.метрами прибора, которые в первую очередь определяют величину искажений при ощупывании поверхности, являются, как указывалось выше, радиус закругления щупа г и усилие Р. Если радиус закругления иглы. можно рассматривать на определенном отрезке времени как величину постоянную для данного прибора, то измерительное усилие, в зависимости от динамических характеристик ощупывающей системы, скорости ощупывания и характера профиля контролируемой поверхности, может сильно изменяться- Это обстоятельство учитывается при конструировании приборов, В современных профилометрах и профилографах, благодаря рациональной конструкции датчиков, а также уменьшению скорости ощупывания добиваются значительного снижения доли динамической составляющей Р,) в общей величине усилия Р. Если радиус закругления иглы у большинства профилометров принят равным 10—15 мк. то измерительное усилие колеблется в весьма широких пределах и достигает в некоторых конструкциях 1—2 гс. Естественно, что при таких уси- лиях на поверхности контролируемого изде.лия, в зависимости от меха нических свойств, и в первую очередь, от твердости материала, будут оставаться более или менее глубокие царапины. Царапание, как следует из анализа, приводимого в главе VI, может по-разному сказаться на показаниях щуповых приборов. Когда размеры впадин велики по сравнению с размерами щупа (при пологом профиле с большим шагом неровностей), а перепад усилия ощупывания на дне впадины и на выступе характеризуется небольшой величиной, погрешности измерения незначительны. При узких микронеровностях, вследствие различных условий деформаций материала на гребешке и во впадине, происходит сглаживание профиля и соответствующее уменьшение измеренной высоты. Это уменьшение тем значительней, чем мягче материал контролируемого изделия и чище его поверхность. На фиг. 115 схематически показаны общие соотношения мелкду данными, получающимися при ощупывании, поверхности иглами с радиусами закруглений г= 10 мк при измерительных усилиях — 2 с С и показаниями оптических бесконтактных приборов. По оси абсцисс графика отложены классы чистоты, установленные с помощью оптических приборов по оси ординат — классы, получающиеся при ощупывании иглами, имеющими указанные выше г и Р. Кривая Т относится к теоретической поверхности абсолютно твердого тела с весь ма пологими неровностями кривая Л4 —- к поверхности изделий с твердостью Ял <20 кгс1мм и углом раскрытия впадин 100°. Между этими двумя кривыми располагаются кривые, относящиеся к поверхностям изделий из стали (С), бронзы (б) и т. п. При контроле профилометрами, имеющими значительные усилия ощупывания чистых поверх- [c.154]

Работники Госприемки должны помнить, что эффективность и достоверность результатов контроля ультразвуковым эхо-импульсным методом во многом зависит от правильно разработанной и применяемой методики контроля. При анализе методик контроля необходимо обращать внимание на то, чтобы в них обязательно были отражены характеристики материала изделия (плотность, величина зерна структуры, условия механической или термической обработки, реакция на поглощение, затухание, рассеяние и т. д. ультразвуковых колебаний) характеристики изделия (форма, размеры, доступность, шероховатость поверхности, эксплуатационный режим, технология изготовления) характеристики дефекта - предполагаемого или уже установленного из опыта (размер, форма, ориентация и т. д.) характеристики дефектоскопа. [c.210]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

Эхо-импульсные толщиномеры делятся на приборы для контроля изделий с чисто обработанными (выше класса 3—4 шероховатости) параллельными поверхностями (группа А) и грубо обработанными параллельными поверхностями (группа Б) [26]. Минимальная толщина стенки плоских изделий, измеряемая приборами группы А, составляет 0,2—0,3 мм при абсолютной погрешности измерений не более 10 мкм. С увеличением кривизны нижняя граница измерений быстро возрастает. При измерении толщины стенки трубок диаметром 50 мм погрешность может возрасти до 1 мм. Минимальная толщина стенки изделий, измеряемая приборами группы Б, составляет 1,2—1,5 мм при абсолютной погрешности измерений 0,1—0,2 мм. Погрешности измерений с помощью эхо-импульсных толщиномеров вызваны различными причинами, основными из которых являются неоднородности химического состава металла и изменение размера зерна, непараллельность поверхностей, кривизна поверхности труб (торовость поверхности гнутых труб), изменения температуры и погрешности индикаторных устройств. [c.129]

Предельные отклоне11ия размеров указывают па рабочих чертежах деталей и сборр чных единиц Рабочие чертежи должны содержать все необходимые для изготовления и контроля изделий данр ые, определяющие их точность и взаимозаменяемость предельные отклонения размеров, шероховатость поверхности, допуски формы и расположения поверхностей. Сборочные чертежи [c.278]

Характерными особенностями производства инструментальной оснастки являются высокие точность размеров и качество рабочих поверхностей инструмента, а также сложность конфигураций инструмента и систем координат сборных изделий. Рабочие размеры специального инструмента в 5 — 10 раз точнее размеров тех изделий, для обработки или измерения которых они предназначены, а рабочие потерхности инструмента имеют значительно меньшие параметры шероховатости, чем поверхности обрабатываемых изделий. Резцы, сверла, прошивки, фрезы, метчики, цангй>, шаблоны, эталоны, конусные и шлицевые калибры, скобы и резьбовые калибры являются объектами измерения. При этом контролю подвергаются углы, шаг резьбы, диаметры профиля резьбы, конусность, шероховатость и т. д. В практике инструментальщиков объекты измерения подразделяют а) по точности измерения — на грубые, точные и весьма точные б) по сложности измерения — на простые и сложные. [c.5]

Метод позволяет выявлять трещины длиной свыше 0,5 мм. В зависимости от ширины и глубины выявляемых трещин чувствительность метода подразделяют на 3 условных уровня А, Б, В. Уровень чувствительности А достигается при шероховатости Кд менее 1,6 мкм, при этом минимальная ширина выявляемых трещин составляет 2,5 мкм, а глубина - 25 мкм. Уровни Б и В обеспечиваются при шероховатости не более 6,3мкм, но минимальные размеры выявляемых трещин при этом возрастают соответственно в 4 и 10 раз. Магнитопорошковый контроль включает подготовку поверхности к контролю, нанесение магнитного порошка, оценку результатов контроля, отметку дефектных участков, размагничивание изделий. Для намагничивания изделий применяют переносные, передвижные и стационарные магнитопорошковые дефектоскопы, Наиболее распространенными являются дефектоскопы ПМД-70, МД-50П, МДС-5. Для контроля крупногабаритных изделий энергетического оборудования созданы передвижные магнитопорошковые дефектоскопы типа ДМП-ЗМ, МД-10Ц и переносные дефектоскопы МД-20Ц, МД-40Ц. [c.280]

На чертеже зубчатою или червячного колеса или звездочки ценной передачи и других должно быть изображение изделия с конструктивными размерами (для цилиндрического зубчатого колеса, например, указывают диаметр вершин зубьев, ширину венца, размеры фасок или радиусы кривизны линий притупления на кромках зубьев, шероховатость боковых поверхностей зубьев). В правом верхнем углу чертежа на расстоянии 20 мм от верхней внутренней рамки помещают таблицу параметров, состоящую из трех частей 1) основные данные 2) данные для контроля 3) справочные данные. Части отделяют друг от друга основными линиями Неис-полЕ.зуемые строки таблицы параметров исключают или прочеркивают. Пример простановки параметров зубчатого венца на рабочем чертеже прямозубого цилиндрического зубчатого колеса со стандартным исходным контуром приведен на рнс. 15.2. [c.242]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...