Измерение геометрических параметров изделий

Основное назначение акустических приборов для измерения геометрических параметров изделий — измерение толщины труб, сосудов, резервуаров и других изделий, доступ к которым имеется только с одной стороны. Значительно реже акустические методы применяют для измерения длин и диаметров изделий. С определением размеров связан вопрос применения акустических методов для контроля параметров шероховатости поверхности изделий. [c.399]

Виды и методы измерений геометрических параметров изделий [c.262]

Таким образом, одной из характерных особенностей метрологического обеспечения в самолетостроении является широкое применение жестких носителей размеров — шаблонов, эталонов поверхности, макетов стыков и разъемов агрегатов и других средств косвенного измерения геометрических параметров изделий. [c.8]

Из рассмотренных акустических методов контроля наибольшее практическое применение находит эхо-метод им проверяют до 90 % всех объектов. Применяя волны различных типов, с его помощью решают задачи дефектоскопии поковок, литья, сварных соединений, многих неметаллических материалов. Эхо-метод используют также для измерения геометрических размеров изделий. Фиксируя время прихода донного сигнала и зная скорость ультразвука в материале, определяют толщину изделия при одностороннем доступе. Если толщина изделия известна, то по донному сигналу измеряют скорость, оценивают затухание ультразвука, а во этим параметрам определяют физико-механические свойства материалов. [c.100]

Высокий уровень технических измерений на машиностроительных предприятиях является непременным условием обеспечения качества и взаимозаменяемости изделий. Контроль геометрических параметров изделий в машиностроении сводится к измерению длин и углов. К измерительным средствам, предназначенным для проверки этих величин, относятся различные категории и типы инструментов и приборов — от простых калибров до сложной контрольной аппаратуры. [c.171]

Наладочные контрольные приспособления применяются для выборочной проверки изделий при наладке операций. Они снабжены измерительными головками, обладающими шкалой или циферблатом (индикаторы, миниметры). Эти приспособления не отличаются высокой производительностью, но дают возможность проводить измерения сложных геометрических параметров и проверять настройку операций в течение 3-5 мин. Примеры наладочных контрольных приспособлений приведены на фиг. 2 и 3. [c.588]

Типизация КИП. Под типизацией КИП понимается обоснованное сведение многообразия избранных конструкций к небольшому числу. В основу классификации КИП положены естественные признаки объектов контроля и измерения. Выделены КИП для контроля физических, геометрических и функциональных параметров изделий разного служебного назначения. [c.192]

Однако на точность измерения электрических параметров значительное влияние оказывают наводки от посторонних предметов, изменение геометрических размеров диэлектрика, различные мешающие примеси (пыль, грязь, масло, вода), попадающие на поверхность датчика или контролируемого изделия. При соблюдении соответствующих требований эти недостатки можно исключить. Таким образом, электрические методы могут найти широкое применение при неразрушающих испытаниях изделий из стеклопластика. [c.61]

В целях обеспечения требуемого качества конечного продукта (законченного производством изделия) необходимо вести контроль не только качества материала, но и соблюдения режимов технологических процессов, контролировать геометрические параметры, качество обработки поверхности деталей и др. Технические измерения, оценка качества обработанной поверхности (овальность, конусность, цилиндричность, шероховатость и др.) несут информацию о внешней стороне дела. Это очень важно, но еще более важно проникнуть в материал, знать его структуру, химический состав, качество и глубину термической обработки, распределение внутренних напряжений, характер и распределение возможных внутренних и поверхностных металлургических дефектов. Существуют различные методы контроля, их можно разделить на две большие группы контроль качества с разрушением и без разрушения материала (заготовки, детали). [c.533]

К таким параметрам относятся в первую очередь геометрические параметры, плотность, влаго- и водостойкость, а также вязкость материалов. Испытание электроизоляционных материалов, как правило, связано с установлением размеров электродов, образцов и изделий. Размеры свыше примерно 100 мм определяют масштабными линейками, а также штангенциркулями с нониусной шкалой в последнем случае погрешность измерений не превосходит 0,05 мм. [c.561]

Достижение поставленной задачи — получение радиуса кривизны изделия с учетом пружинения — требует наличия максимума данных о процессе гибки. В общем случае измерениям и учету подвергаются геометрические параметры изгибаемого изделия (углы, кривизна, линейные перемещения), параметры сечения (размеры сечения материала, отклонения от геометрии формы сечения), силовые параметры (моменты, силы). Дополнительно вводятся данные о закономерности зависимости заданного радиуса от положения гибочного инструмента, требуемой точности изделия, точности и характере измерений. [c.160]

Выше были рассмотрены основные положения учения о взаимозаменяемости по геометрическим параметрам, основанные на анализе точности отдельно взятой детали. Однако в инженерной практике приходится определять точность партии деталей, точность измерений, точность технологического процесса, точность эксплуатационных показателей изделий и отдельных механизмов, точность замыкающего звена в размерных и других цепях, а также точность других параметров как функцию нескольких переменных. При решении указанных и других подобных задач более достоверные результаты достигаются теоретико-вероятностным методом. [c.62]

При независимом способе изготовления взаимозаменяемость по геометрическим параметрам достигается путем изготовления всей продукции по единому универсальному исходному эталону - международному метру. Доли размера эталон-метра переносятся на детали с помощью универсального оборудования и различных универсальных средств измерения мер. Поэтому различные детали, изготовленные таким образом, являются независимыми друг от друга. При независимом способе изготовления конструктор, проектирующий узел, внешним формам каждой дета.-ли придает, как правило, очертания, образованные участками правильных поверхностей (плоскость, круговой цилиндр, конус, сфера, поверхность вращения и т.д.). Определение размеров деталей, их согласование и определение размеров, определяющих их взаимное расположение, в этом случае для конструктора не представляет особого труда. Однако имеется целый ряд трудностей использования независимого способа изготовления для сложных изделий машиностроения (например, самолетов). Точность согласования (точность посадки) двух сопрягаемых при сборке или монтаже деталей в общем случае ниже точности каждой детали, так как она определяется суммой погрешностей, возникающих на каждом этапе процесса производства. При этом погрешность замыкающего звена должна быть в заданных пределах. Поэтому при [c.526]

Акустические локационные датчики имеют преимущества перед оптическими датчиками и при работе в газовой среде, и в условиях, затрудняющих или исключающих применение оптических средств (сильно задымленный воздух, наличие пара, оптических помех от электросварки и т. п.). С помощью акустических датчиков могут быть обнаружены внутренние дефекты в изделиях, измерены их толщина и акустические характеристики материала. В отличие от оптических, акустические датчики дают возможность идентифицировать материал поверхности объектов посредством измерения акустических параметров. При достаточно высокой точности измерения расстояний и геометрических параметров объектов они позволяют сравнительно простым программным путем в режиме реального времени получить интегральную оценку формы поверхности, например, измерить угол наклона ее отражающего участка, а также провести классификацию объектов. [c.59]

Большой интерес представляют электромагнитные датчики положения и геометрических параметров соединения (зазор, превышение кромок, площадь сечения разделки), подготовленного под сварку. Это связано с простотой датчиков данного типа, их малыми габаритными размерами, возможностью применения при сварке изделий из магнитных и немагнитных материалов, а также возможностью получения интегральных усреднений результатов измерений по некоторой площади. Вместе с тем на выходной сигнал электромагнитных датчиков в условиях сварки могут оказывать влияние целый ряд мешающих факторов, которые должны быть учтены с помощью специальных измерительных схем и каналов. Определенное размещение датчика или сочетание двух датчиков позволяет использовать их для реализации различных сварных соединений. [c.187]

Модели сложных изделий, в которых может объединяться до нескольких десятков тысяч элементов, требуют значительных ресурсов компьютера. В системах верхнего уровня предусмотрены специальные приложения визуализации и анализа таких изделий. Эти среды позволяют использовать математически точные модели изделия, упрощая их представление в структуре данных. В результате создается новый геометрический объект - большая сборка , который может использоваться для изменения его конструкции путем топологических операций, проверки связности сборки или измерения параметров и характеристик (объем, центр масс, плотность, моменты и тензоры инерции и др.). [c.44]

Выходной сигнал прибора после необходимого преобразования может использоваться в качестве сигнала, управляющего параметрами технологического процесса, что позволит повысить эффективность производства изделий с заданными геометрическими размерами. В случае необходимости получения результата измерения в абсолютных единицах в устройство должен быть введен электронный блок, осуществляющий соответствующие преобразования электрического сигнала. При этом удобнее иметь выходной сигнал в аналоговом виде и использовать в качестве регистрирующего прибора цифровой вольтметр. [c.268]

Проводится функциональное нормирование от допуска показателя качества до допуска геометрической точности детали. По результатам нормирования вводят допуск на текущий размер, как синтез отклонений размера и рельефа поверхности. Допуск на текущий размер назначается на параметр жесткой детали, которая сохраняет размеры и форму под действием собственной массы. Предусматривается технологическое обеспечение допусков по эталону. Допуск на изделие согласуется с точностью измерения, как его составной части. [c.7]

Суммируя вышеизложенное, можно сделать вывод, что ударные испытания образцов с надрезом могут быть использованы для получения сравнительных данных о вязкости номинально идентичных сталей, следовательно, они приемлемы для контрольных испытаний при оценке качества продукции. Однако полученная информация не может быть использована в целях расчета величины приложенного напряжения, необходимого для быстрого распространения трещины в конструкции, содержащей дефекты различного размера и геометрии. Поэтому проектировщик вынужден искать другие возможности количественного измерения сопротивления материала быстрому распространению трещин. Это сопротивление характеризуется вязкостью разрушения материала и обусловливает выход из строя изделий путем быстрого разрушения в той же степени, как и обычный предел текучести обусловливает выход конструкций из строя путем пластического течения. Оба параметра сильно зависят от температуры испытания, скорости деформации, геометрической конфигурации образца и микроструктуры материала. В последующих главах книги рассмотрены основы вязкости разрушения как с точки зрения макроскопической механики, так и микромеханизма распространения трещины, начиная с анализа напряжений и деформаций вокруг концентраторов напряжений, служащих зародышами разрушения. [c.17]

Следует иметь в виду, что вследствие неточности технологического оборудования, погрешностей и износа инструмента и приспособлений, силовой и температурной деформации системы станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД), вследствие неоднородности физико-механических свойств материала заготовок и остаточных напряжений в них, непостоянства электрических и магнитных свойств материала, а также в результате ошибок рабочего и других причин действительные значения геометрических, механических и других параметров деталей и частей машин (узлов) могут отличаться от расчетных. Поэтому следует различать нормированную точность деталей, частей (узлов) и машин, т. е. совокупность допускаемых отклонений от расчетных значений геометрических и других параметров, и действительную точность, определяемую как совокупность действительных отклонений, установленных в результате измерения (с допустимой погрешностью) изготовленных деталей, частей (узлов) и машин. Степень соответствия действительной точности нормированной зависит от качества материала и заготовок, технологичности конструкции изделий, точности их изготовления и сборки, а также от ряда других факторов. Таким образом, разработка чертежей и технических условий с указанием нормированной точности размеров и других параметров деталей и составных частей (узлов) машин, обеспечивающей их высокое качество, является первой составной частью принципа взаимозаменяемости, выполняемой в процессе конструирования изделий. [c.10]

Для решения указанных выше задач обычно проводят серию испытаний (опытов), и в каждом испытании выявляют числовое значение тех или иных количественных признаков, определяющих искомый параметр. Затем анализируют возникающие при изготовлении или измерении погрешности геометрических, электромагнитных и других параметров большого количества однородных изделий или их элементов и устанавливают закономерности их распределения. При этом различают две категории погрешностей систематические и случайные. [c.57]

Необходимо различать нормированную точность деталей, узлов и изделий, характеризуемую совокупностью допустимых отклонений от расчетных значений геометрических и других параметров, и действительную точность, характеризуемую совокупностью действительных отклонений, определенных в результате измерения (с допустимой погрешностью). Степень соответствия действительной точности нормированной зависит от качества материала и заготовок, технологичности конструкции изделий, точности их изготовления и сборки и др. Достичь заданной точности — значит изготовить детали и собрать механизм так, чтобы погрешности геометрических, электрических и других параметров находились в установленных пределах. [c.41]

Погрешности геометрических, электромагнитных и других параметров, возникающие при изготовлении или измерении большого количества однородных изделий и их элементов, могут быть оценены с помощью теории вероятностей и математической статистики. При этом различают две категории погрешностей изготовления или измерения, относящиеся к совокупности исследуемых объектов — систематические и случайные. [c.62]

При определении и исследовании теплофизических свойств материалов и изделий, основными параметрами измерений являются температура, текущее время, геометрические размеры образца и расстояние между фиксированными точками тела, где установлены датчики температур. [c.111]

Контроль геометрических параметров изделий в машиностроении сводится к измерению длин и углов. К измерительным средствам, предназначенным для проверки длин, относятся масштабные. тинейки, складные метры, рулетгаи, инструменты с линейным нониусом, инструменты с микрометрическим винтом, щупы, калибровочные клинья, резьбомеры и свинцовая проволока. [c.11]

При измерении толщины (О—50 мкм) неэлектропроводящих покрытий на немагнитных металлах влияние электропроводности последних можно уменьшить, применив токи частотой в 1—2 Мгц. Большей частью для исключения влияния дополнительных погрешностей, вызванных влиянием геометрических параметров и свойств основного материала и пoкfытия, пользуются методом установки нуля и регулировки чувствительности по непокрытому изделию, по- [c.60]

Появление лазеров значительно расширило возможности измерений, использующих дифракционные явления. Высокая яркость и контрастность дифракционных распределений, полученных с помощью лазерного излучения, дает возможность значительно поднять точность и автоматизировать процесс измерений, производить их в производственных условиях. К настоящему времени разработаны и продолжают совершенствоваться прецизионные лазерные дифракционные измерители геометрических параметров в диапазоне от долей микрометра до нескольких миллиметров, позволяющие измерять и контролировать размеры и форму изделий с точностью до десятых долей процента (например, диаметры тонких проволок и волокон, отверстий, ширину щелей и полос, диаметр нитей, величину зазоров и т. д.). На их основе разрабатываются измерители оптических, механических, теплофизи-ческих и других характеристик волоконных материалов и изделий. [c.230]

Автоматизация процессов контроля в области линейных измерений в ближайшем будущем неизбежно распространится и на определение шероховатости поверхности. На некоторых автомобильных заводах США уже относительно. давно применяются автоматы для разбраковки поршневых пальцев по геометрическим параметрам, включая параметры, характеризующие шероховатость. Контроль шероховатости производится щуповым устройством. Так как пропускная способность авто- мата весьма велика, то для уменьшения износа иглы радиус закругления ее выбран равным 60 мк. Настройка установки производится с помощью образцового изделия. В последнее время фирмой Микрометри-каль выпущено устройство для контроля шероховатости на автоматических линиях, которое позволяет производить сортировку деталей по [c.156]

Анализ погрешности обработки производится следующим образом. За определенный промежуток времени при нормальной работе оборудования (без под-наладок) фиксируются размеры изделий в порядке их изготовления. Если работа без подналадки невозможна, случаи подналадки и их значения регистрируются. По данным измерения строят точечную диаграмму по оси абсцисс откладывают порядковые номера наблюдений, а по оси ординат — значение параметров изделий (рис. 139). При изучении размеров, геометрической точности, твердости и физико-химических свойств объем выборки устанавливается в 50—200 шт. простых изделий, а для сложаых корпусных изделий 10—30 шт. ИздеЛия могут быть взяты подряд или через определенные промежутки времени. Чем устойчивее технологический процесс обработки и чем доступнее для обработки необходимая точность (величина допуска и т. д.), тем меньше может быть объем партии. [c.243]

Контрольно-измерительные роботы находят все более широкое применение в металлургической, радиоэлектронной, приборостроительной, станкостроительной и других отраслях промышлепности как эффективное средство измерения и контроля качества изделий. Они обеспечивают измерение параметров по заданной программе и открывают возможность для полной автоматизации различных процессов производства и технологии. Особенно перспективно применение контрольно-измерительных роботов в гибких автоматизированных производствах как подсистем контроля и управления качеством. Как у нас в стране, так и за рубежом эти роботы широко применяют для особо точного измерения геометрических характеристик деталей сложной конфигурации. [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...