Поверхности при обработке. Углы резца

ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ОБРАБОТКЕ. УГЛЫ РЕЗЦА [c.18]

Следует учитывать, что при обработке конуса резцом с режущей кромкой длиной более 10—15 мм могут возникнуть вибрации. Уровень вибраций растет с увеличением длины обрабатываемой детали и с уменьшением ее диаметра, а также с уменьшением угла наклона конуса, с приближением расположения конуса к середине детали и с увеличением вылета резца и при недостаточно прочном его закреплении. При вибрациях появляются следы и ухудшается качество обработанной поверхности. При обработке широким резцом жестких деталей вибрации могут не возникать, но при этом возможно смещение резца под действием радиальной составляющей силы резания, что может привести к нарушению настройки резца на требуемый угол наклона. Смещение резца зависит также от режима обработки и направления подачи. [c.89]

Способы обработки конических поверхностей. При обработке валов часто встречаются переходы между поверхностями, имеющие коническую форму. Если длина конуса не превышает 50 мм, то его обработку можно производить врезанием широким резцом. Угол наклона режущей кромки резца в плане должен соответствовать углу наклона конуса на обработанной детали. Резцу сообщают поперечное движение подачи. [c.161]

Необходимо особо отметить большую устойчивость нароста при наличии упрочняющей фаски на передней поверхности резца вдоль главной режущей кромки. Так, по данным И. С. Штейнберга, при обработке стали резцом с углом у = 35° нарост появлялся и исчезал 3000 раз в минуту, но он сохранился при том же у = 35° при наличии фаски вдоль режущей кромки под углом Уф = 10°. Здесь нарост сохранялся, так как находился в состоянии всестороннего сжатия. Этим обстоятельством можно объяснить повышенную стойкость резцов с фаской, так как устойчивый нарост защищает режущие кромки от интенсивного износа. [c.79]

При обычных условиях работы, когда резец установлен по центру и обрабатываются цилиндрические поверхности, разница между углами резца как геометрического тела и углами в процессе резания незначительна, и ею можно пренебречь. Однако в отдельных случаях токарной обработки эта разница может достичь существенной величины, и пренебрежение ею может привести к неправильной работе резца. [c.26]

Для получения конической поверхности при обработке на токарном станке необходимо, чтобы при вращении заготовки вершина резца перемещалась не параллельно, а под некоторым углом к оси центров. Этот угол должен равняться а — углу уклона конуса (см. рис. 148). [c.141]

Имеют широкое применение. Предназначены для работы с поперечной подачей и устанавливаются в специальных державках на поперечном суппорте или в револьверной головке (с горизонтальной осью вращения). Углы резания обеспечиваются соответствующей заточкой и установкой оси резца выше оси обрабатываемой детали. Переточка производится по передней поверхности. При обработке торцовых поверхностей для образования задних углов на этих участках ось резца располагают под углом к оси обрабатываемой детали или изготовляют профиль резца по винтовой линии. При обработке двусторонних торцовых поверхностей на торцовых участках делают вспомогательный угол в плане ср = 1° [c.90]

Круглые радиальные фасонные резцы (рнс. 72) применяются наиболее широко. Предназначены они для работы с поперечной подачей и закрепляются в специальных державках яа поперечном суппорте. Углы резания обеспечиваются соответствующей заточкой и установкой оси резца выше оси обрабатываемой заготовки на величину Ь (табл. 112). Переточка производится по передней поверхности. При обработке торцовых поверхностей для образования задних углов на этих участках ось резца располагают под углом к оси заготовки (в горизонтальной плоскости) или изготовляют профиль резца по винтовой линии. Режущая кромка резца устанавливается на высоте центров. [c.173]

При работе широким чистовым резцом режущее лезвие должно быть установлено строго параллельно обработанной поверхности заготовки. Поэтому резец вначале слегка закрепляют, подводят к шлифованной плитке, положенной на поверхность заготовки, и подсвечивают со стороны задней поверхности. При окончательной установке резца свет лампы не должен проходить между режущей кромкой резца и плиткой. Чтобы режущая кромка не затупилась до конца обработки, на необработанных торцах заготовки делают фаски шириной 0,4 мм под углом 30°, которые исключают соприкосновение кромки с необработанной поверхностью, имеющей повышенную твердость. [c.93]

При обработке твердосплавными резцами сталей с пределом прочности Ов> 1000 МПа, отливок с коркой и при работе с ударами целесообразна плоская форма передней поверхности с отрицательным передним углом. [c.23]

Продольный суппорт 7 перемещается по направляющим станины и обеспечивает продольную подачу резцу. По направляющим продольного суппорта перпендикулярно к оси вращения заготовки перемещается поперечная каретка, на которой смонтирован верхний суппорт 9. Поперечная каретка обеспечивает поперечную подачу резцу. Верхний поворотный суппорт можно устанавливать под любым углом к оси вращения заготовки, что необходимо при обработке конических поверхностей заготовок. [c.296]

Для получения требуемого угла наклона плоскости седла корпуса при обработке уплотнительных поверхностей открепляются зажимы стола 3, удаляется мерная прокладка и стол поворачивается до упора планки 7 в ролик 6 и закрепляется. Производится подрезка резцом зеркала левого седла корпуса. Для обработки плоскости правого седла стол освобождается, а между планкой 7 и роликом 6 устанавливается мерная прокладка толщиной = 300 sin а, п стол снова закрепляется, при этом стол на второй позиции оказывается повернутым относительно первой позиции на угол а. Протачивается правое седло корпуса до требуемого размера. После окончания предварительной притирки уплотнительные поверхности притертых деталей промываются керосином, после окончательной притирки (доводки) "детали промываются бензином или уайт-спиритом. Окончательно качество притирки проверяется испытанием запорного органа на герметичность в собранном изделии. Если степень герметичности не соответствует указанной в технической документации, то требуется дополни, тельная притирка. [c.300]

Резец, изображенный на рис. 8, в, целесообразно применять для обработки деталей без выступов с коническими или сферическими поверхностями при угле подъема до 45 и угле спада до 30 . Окончательную корректировку главного и вспомогательного угла в плане осуществляют в соответствии с профилем обрабатываемой детали. Все типы резцов, как правило, армируют пластинками из твердого сплава. Примеры использования резцов с неперетачиваемыми пластинками показаны на рис. 8, г. [c.324]

Систематическое исследование закономерностей износа рабочих поверхностей инструментов было впервые выполнено на кафедре в 1931 — 1932 гг. под руководством проф. С. С. Рудника (проведено более тысячи трудоемких стойкостных опытов). В результате впервые были выведены основные законы скорости резания для победитовых резцов при обработке чугуна, стального литья и проката. При этом установлены оптимальные углы заточки резцов, составлены формулы, таблицы и номограммы для определения экономической скорости резания. Результаты проведенного исследования были широко использованы машиностроительными заводами страны. [c.18]

Оптимальная величина о при черновой обработке для резцов из металлокерамических сплавов выше, чем для резцов из быстрорежущей стали. Повышенная хрупкость сплавов приводит к скалыванию слоев пластины у режущей кромки в направлении действия радиальной составляющей усилия резания. Последняя возрастает с увеличением износа задней поверхности. Для повышения режущих способностей инструментов из металлокерамических твёрдых сплавов важно снизить интенсивность износа по этой поверхности. Это достигается увеличением заднего угла. [c.252]

На рис. 10 показаны схемы обработки токарным резцом, эквивалентные встречному протягиванию и попутному круговому точению. Истинный профиль резца в заточке дан жирным контуром. Кинематическое изменение углов резания показано тонкими линиями. Следует отметить, что дополнительная заточка резцов по передней поверхности, необходимая при встречном движении, требует корректировки профиля резца на угол заточки. При попутном точении профилирующие резцы по передней поверхности можно не затачивать и поэтому они без всякой погрешности переносят свой профиль на деталь. Более того, для черновых резцов, не дающих окончательного размера на детали, передний угол можно давать И-отрицательный (с целью усиления тела резца). Но благодаря [c.190]

Схема обработки конических поверхностей широким резцом представлена на рис. 86, а. Обработка производится резцом, главная режущая кромка которого установлена под требуемым углом а по отношению к оси дег тали. Резец 2 (рис. 86,6) устанавливают по шаблону 1, приложенному к детали 3, или по угломеру. Вершина резца располагается точно по линии центров станка. Обработка осуществляется при поперечной или продольной подаче резца. [c.182]

Резцы, применяемые при обработке деталей с использованием копировальных устройств. Форма резцов (фиг. 8) для обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей зависит от конфигурации обрабатываемых деталей. Резцы по фиг. 8, а и б применяют для обработки деталей, имеющих одностороннюю или двустороннюю ступенчатость. При обработке конических или фасонных поверхностей резец по фиг. 8, а используют при углах спада до 10°, резец по фиг. 8, б — при углах спада до 30°. Последним можно обрабатывать канавки для выхода инструмента, резцы по фиг. 8, а эту возможность исключают. [c.43]

Резец по фиг. 8, в целесообразно применять для обработки деталей без уступов с коническими или сферическими поверхностями при угле подъема до 45° и угле спада до 30. Резцы всех типов, как правило, оснащают пластинками из твердого сплава. [c.44]

По своей конструкции обкаточные резцы аналогичны долбякам с эвольвентным или фасонным профилем. При проектировании резцов для винтовых поверхностей необходимо учитывать угол винтовой поверхности обрабатываемой детали и изменение углов в процессе резания. Ввиду сложности движения режущих лезвий резца, в особенности при обработке винтовых поверхностей, изменение действительных углов резания может достигнуть значительной величины. [c.550]

Конические поверхности с длиной образующей I до 100 мм обрабатывают широким резцом (рис. 38, а). Способ весьма производителен. Точность и качество обработанной поверхности невысокие из-за вибрации при обработке. Путем поворота вертикального суппорта обычным резцом обрабатывают конические поверхности любой длины с углами уклонов в пределах 0 — 45° (рис. 38,5 и в). Способ производителен. [c.251]

Однако практика показывает, что при обработке стальных деталей обычными широкими чистовыми резцами с углом Я < 15° обработанная поверхность получается очень шероховатой, с большими задирами. [c.121]

На геометрию углов резца у и а также влияет установка резца в зависимости от положения вершины резца относительно оси вращения заготовки (или линии центров токарного станка). При отрезании, обработке конических и фасонных поверхностей, чистовом нарезании резьбы вершину резца следует устанавливать [c.13]

Передний угол у измеряют в главной секущей плоскости между передней поверхностью и основной плоскостью Р . Он оказывает большое влияние на процесс резания. С увеличением у уменьшается работа, затрачиваемая на процесс резания, улучшаются условия схода стружки и повышается качество обработанной поверхности. Но увеличение переднего угла приводит к снижению прочности резца и ускоренному его изнашиванию вследствие выкрашивания режущей кромки и уменьшения теплоотвода. Различают углы положительные (+у), отрицательные и равные нулю. При обработке твердых и хрупких материалов применяют небольшие передние углы, мягких и вязких материалов — углы увеличивают. При обработке закаленных сталей твердосплавным инструментом или при прерывистом резании для увеличения прочности лезвия назначают отрицательные углы у. В зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, материала инструмента и режимов резания углы у назначают от -10° до +20°. [c.447]

Задний угол а измеряют в главной секущей плоскости между задней поверхностью и плоскостью резания Р . Угол а предназначен для уменьшения трения между главной задней поверхностью и поверхностью резания. Большую роль при назначении этого угла играют упругие свойства обрабатываемого материала. Увеличение угла а ведет к уменьшению прочности резца. При обработке вязких материалов назначают большие углы а, а при обработке твердых и хрупких материалов или при большом сечении срезаемого слоя назначают меньшие углы а. Угол а может находиться в пределах 6... 12°. [c.447]

Одновремейно передняя грань резца, произведя Давление на металл, создает в небольшой зоне впереди резца первоначально сложное упруго напряженное состояние, переходящее затем по мере продвижения резца в пластическую деформацию. Последняя отчетливо распространяется в зоне, ограниченной поверхностью А М, расположенной под некоторым углом Эту поверхность Тиме назвал плоскостью скалывания и соответственно угол — углом скалывания. При некоторых условиях резания, например при обработке хрупких, твердых или сильно наклепывающихся металлов, сдвиг и даже полное скалывание элемента стружки происходит вдоль этой плоскости (точнее поверхности). При дальнейшем движении резца деформированный слой металла, снятый в виде стружки, с углом направления ее текстуры Рг отходит в направлении, нормальном плоскости скалывания. [c.62]

При надломе коаксиальных волокон упругое давление режущей кромки на материал приводит к изгибу волокон в материале, в направлении резания. Этот изгиб увеличивается при уменьшении угла у, так как для надлома волокон в зоне резания требуется определенный их перегиб на режущей кромке. На этот перегиб будет влиять радиус округления режущей кромки. Уменьшение радиуса округления режущей кромки приводит к уменьшению перегиба волокон и, как следствие этого, к уменьшению их изгиба на поверхности резания. При больших износах резца (больших радиусах округления режущей кромки) получается большой изгиб волокон на поверхности резания, что, в свою очередь, приводит к появлению трещин расслоения и ухудшению качества поверхности. Следовательно, при обработке ВКПМ резцы должны быть остро заточены. [c.23]

При обычной геометрии режущей части резца и при подаче свыше 0,5 мм1об качество обрабатываемой поверхности получается низким из-за больших остаточных гребешков. Это обстоятельство является основной причиной по ограничению применения высоких подач. Однако путем введения дополнительной кро.мки можно добиться резкого увеличения подачи Дополнительная кромка (фиг. 53) располагается параллельно направлению подачи, т. е. с углом в плане ф = 0. Длина ее должна быть в пределах 1,1 —1,2 величины подачи. Это, с одной стороны, обеспечивает перекрытие, необходимое для удаления оставшихся от предыдущего прохода гребешков, а с другой, — не вызывает большого повышения трения резца о заготовку. При обработке таким резцом поверхность резания совпадает с обработанной поверхностью, поэтому дополнительная кромка должна быть строго параллельна линии центров станка. Параллельность ее проверяется лекальной линейкой а правильность [c.157]

Наиболее перспективными инструментами при точении пластмасс четвертой—шестой групп обрабатываемости, обеспечивающими наивысшую производительность, являются резцы с режущей частью из натуральных или искусственных, синтетических алмазов (СТМ). Этому в большой степени способствует серийный выпуск в нашей стране резцов со вставками из СТМ АСБ — балласа, АСПК — карбонадо и др. Они имеют наибольшую из всех инструментальных материалов твердость,высокую теплопроводность, позволяют затачивать режущие кромки резцов с минимальным радиусом округления (1. .. 3 мкм). При обработке алмазными резцами достигается также наименьшая шероховатость обработанной поверхности, высокая точность размеров деталей при высокой стойкости инструментов. Возможность синтезировать АСБ в виде кристаллов до 8 мм в поперечнике позволила создать резцы, которыми можно снимать щ)ипуск до 15 мм на сторону за один рабочий ход. Недостаток алмазов (низкое сопротивление изгибу) при точении пластмасс благодаря малым значениям сил резания не имеет такого отрицательного значения, как при резании металлов. Повышение прочности алмазных резцов, их режущей кромки, достигается уменьшением величины передних и задних углов. Возможность лучшего отвода теплоты от зоны резания создается путем зшели-чения объема режущего клина. Алмазные резцы по всем показателям (кроме прерьшистого резания) предпочтительней резцов из других инструментальных матфиалов. Точение пластмасс алмазными резцами дает большой экономический эффект при условии, если на предприятии решен вопрос с переточкой алмазных резцов в противном случае себестоимость обработки деталей дороже обработки твердосплавными резцами. [c.52]

Простым примером дискретного формообразования поверхностей при обработке деталей на металлорежущих станках служит точение круглого валика резцами разной конструкции (рис. 9.2). В процессе обработки деталь вращается вокруг своей оси 0,-0, с постоянной угловой скоростью Обработка производится резцом с главным ф и вспомогательным углами в плане (рис. 9.2.1). В процессе обработки инструмент перемещается вдоль оси детали на величину на каждый ее оборот. Очевидно, что при этом на обработанной поверхности Д образуются остаточные грабешки, высота которых равна [c.518]

Все исторически сложившиеся традиционные технологические методы токарной обработки основываются на постоянстве углов резания при точении. Это хорошо видно из рис. 6, а, где показана схема поперечного точения наружной поверхности тел вращения типа колец. Таким образом обрабатываются многие цилиндрические, конические, фасонные поверхности. Обработка производится благодаря вращению заготовки со скоростью V м/мин и поперечной подаче суппорта с резцом со скоростью Snon мм/об. При этом па резце путем соответствующей заточки образуют углы резания передний угол у и задний угол а, которые в процессе обработки (снятия припуска глубиной t), как видно на рис. 6, а, не меняются. Аналогичная картина наблюдается и при продольной обточке, когда суппорт с резцом движется параллельно оси изделия. Обе схемы — поперечного и продольного точения, а также их комбинации, например при [c.84]

Примечания 1. Табличные значения скорости резания даны для обработки проката, поковок и отливок без корки резцами с углом Ф = 45 -5- 60 , (р i= 5 -rio для периода стойкости резца Г = 120 мин, при наличии корки на обрабатываемой поверхности скорости резания уменьшать на 20—25%. 2. Скорости резания для резцов с углами ф = 75 г 90 уменьшать на 20%, а для ф = 30 увеличивать на 30%. 3 При обработке на поперечно-строгальных станках с глубиной резания до 10 мм и долбежных станках с глубиной резания 16 мм табличные значения скорости резания уменьшать в 3 раза при работе с подачами до 1,5 MMjde. ход. 4. Для периода стойкости резцов Т = 60, 180 и 240 мин скорости резания при обработке на продольно-, поперечно-строгальных и долбежных станках умножать соответственно на коэффициенты 1.1 0.95 и 0,9. [c.522]

Значительно лучшую чистоту поверхности получают при работе на продольно-фрезерных станках. В условиях тяжелого машиностроения при работе на этом виде оборудования преобладает торцовое фрезерование, поэтому остановимся на чистоте поверхности, получаемой при этом виде работ. Как известно, всякая обрабатываемая поверхность представляет собой след рабочего движения контактирующей с обрабатываемым металлом части режущей кромки инструмента, искаженный в той или иной степени вследствие наличия пластических и упругих деформаций, колебательного движения и т. д. Этот след рабочего движения легко определить расчетным путем в зависимости от геометрии режущей части инструмента (углов в плане главного и вспомогательного, а также радиуса закругления вершины резца) и подачи. И, однако, фактическая величина неровностей значительно отличается от расчетной. Исследования, проведенные автором при обработке четырех марок стали — Ст. 3, Ст. 6, 12ХНЗА и 0ХН1М, — показали интересные результаты. Так, на фиг. 152 представлен график определения расчетной величины микронеровностей при торцовом фрезеровании в зависимости от подачи и радиуса закругления резца. Из графика следует, что при изменении радиуса вершины резца с 0,2 до 2 лш при подаче на зуб s =0,16 мм высота м икронеров-ностей уменьшается с 17 до 1,5 мк или при радиусе вершины резца [c.389]

Для полноты определения необходимо знать координирующую плоскость. Передний 7 и задний а углы заточки зенкера обычно задаются по аналогии с ОСТ С898 ( Основные понятия при обработке резцом") в главной секущей плоскости, перпендикулярной проекции режущей кромки на основную плоскость (фиг. 38). Задний угол можно измерять также и в плоскости, касательной к поверхности движения. [c.337]

На рис. 4 представлены кривые зависимостей Уд = / (О при обработке деталей на станке SV18R. В этих опытах наряду с главным углом в плане изменяли вылет резца, форму передней поверхности и предельный угол. Наилучшим сочетанием варьируемых параметров является 1 (вылет резца 15 мм, ф = 45°, 7 = 0°) и (вылет резца 10 мм, ф = 15°, у = 0°). В этих условиях при изменении глубины резания в диапазоне 0,4—1,6 мм величина Уд меняется лишь в пределах 1,5 мк. [c.87]

Точение покрытий резцами, оснащенными гексанитом-Р, выполняют при следующих режимах скорости резания 60... 100 м/мин, подаче 0,03...0,15 мм/об, глубине резания 0,1...0,3 мм. Углы заточки резцов при обработке наплавленных поверхностей приведены в табл. 4.2. [c.467]

Резцы с плоской передней поверхностью и положительным передним углом Y рекомендуется применять при обработке чугуна, бронзы и стали с подачей So < 0,2 мм/об. Резцы с плоской передней поверхностью с фаской применяют при обработке сталей с подачей So > 0,2 мм/об. Резцы с криволинейной передней поверхностью с фаской (радиус кривизны поверхности R = З...18мм, ширина фаски Ь = 2,5... 15 мм) применяют при обработке сталей. У этих резцов передний угол у - 20...25°, задний угол а= 8... 12°. [c.151]

Пластины ромбической формы с углом ромба 75 или 80° в основном применяют для черновой обработки, а с углом ромба 55° — для продольного точения по копиру. Пластины круглой формы чаще применяют при обработке гладких поверхностей без уступов. При обработке резцами, оснащенными режущей минералокера-микой, особое внимание следует обращать на стружколомание и [c.152]

Стружка — это слой металла, деформированный и отделенный в результате обработки резанием. Различают следующие типы стружки скалывания, сливная и надлома. Стружка скалывания (рис. 1.1, а) образуется при обработке вязких металлов с малыми скоростями резания V, при больших толщинах срезаемого слоя и малых передних углах лезвия резца. Увеличение вязкости обрабатываемого материала, уменьщение толщины срезаемого слоя, увеличение скорости резания и увеличение переднего угла приводят к постепенному переходу стружки скалывания в сливную (рис. 1.1,6) в последнем случае резание происходит с меньщими усилиями и более чистой поверхностью обрабатываемой детали. Стружка надлома образуется при обработке хрупких материалов (чугуна, бронзы) срезаемая стружка легко рассыпается. [c.5]

При нарезании резьбы резцами используют стержневые, призматические и круглые резцы, у которых угол при вершине должен быть равен углу профиля нарезаемой резьбы 10. Боковйе задние углы резца делают одинаковыми (с правой и левой сторон) и равными 3...5° (для нарезания резьбы с углом подъема до 4°) или 6... 8° (при нарезании резьбы с углом подъема свыше 4°). Значение боковых задних углов выбирается таким образом, чтобы при нарезании резьбы исключить трение боковых поверхностей резца о винтовую поверхность резьбы. При нарезании наружной метрической резьбы задний угол резца а = 10... 15 ° при обработке незакаленных стальных заготовок, при обработке закаленных заготовок а = 6°. [c.228]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...