Автоматическое диагностирование оборудования

Автоматическое диагностирование оборудования [c.199]

Особенности диагностирования гидросистем автоматических линий. Травкин Ю. Е. — В кн. Диагностирование оборудования комплексно-автоматизированного производства. М. Наука, 1984. [c.171]

Диагностирование механизмов автоматического оборудования с программным управлением. ВЦ е р б а к о в 1J. В,, П и с а р 0 в М. Г., П а н ь к о в В. Д. — В кн. Диагностирование оборудования комплексно-автоматизированного производства. М. Наука, 1984. [c.171]

Примером областей, где применяются системы логического управления, являются автоматические поточные линии. ЭВМ в них осуществляет логическое управление, задавая последовательность действий исполнительных механизмов, конвейеров, контрольных и целого ряда других устройств, которые могут входить в состав автоматической линии. Кроме того, ЭВМ может вьшолнять подпрограмму диагностирования оборудования, что в случае отказов помогает определить причину их возникновения. Функции системы управления можно расширить за счет программы, предусматривающей контроль за сменой инструмента. ЭВМ сообщает оператору, когда следует заменить инструмент. [c.440]

Основная задача, решаемая на основе классификатора, -создание единой адаптивной системы автоматического диагностирования (САД) энергомеханического оборудования региональных газотранспортных и газодобывающих предприятий. [c.66]

Подсистема АСУ ТП управляет оборудованием с ЧПУ по изготовлению оснастки, деталей и узлов изделий, управляет автоматическим складированием деталей и узлов, управляет транспортной сетью, технологическими, сборочными и транспортными роботами, осуществляет контроль и диагностирование продукции и технологического оборудования, обеспечивает надежность функционирования производственной системы в целом. [c.380]

ДИАГНОСТИРОВАНИЕ включает в себя три этапа измерение, анализ и принятие решения. При этом необходимо выбрать адекватные модели исправного состояния элементов оборудования, аварийных состояний конструируемых параметров, распознавания аварийных ситуаций, прогнозирования текущих и аварийных состояний, а также структуру исследуемой системы технически реализовать системы автоматического контроля, защиты и регулирования элементов системы. [c.16]

Содержатся требования по обеспечению эксплуатационной надежности паровых и водогрейных котлов сосудов, работающих под давлением, трубопроводов для пара и горячей воды. Даны указания по проведению технического освидетельствования оборудования, подконтрольного Котлонадзору, а также технического диагностирования этого оборудования и отдельных его элементов, представляющих повышенную опасность в эксплуатации. Значительное внимание уделено требованиям по оснащению оборудования автоматическими устройствами, обеспечивающими безопасную его эксплуатацию. [c.9]

Техническое обеспечение представляет собой совокупность устройств получения и обработки информации (диагностические приборы, преобразователи и т. п.), В АЛ применяют переносные периодические подключаемые и автоматические диагностические устройства. Последние входят в состав оборудования. Например, на станочных АЛ применяются устройства для контроля наличия смазки в основных механизмах, точности установки приспособления-спутника или заготовки на приспособлении станка, состояния фильтров системы очистки СОЖ и т. д. Аппаратура для диагностирования включает серийно выпускаемую тензометрическую и регистрирующую аппаратуру и устройства для динамических исследований, а также различные специальные устройства (для контроля целостности [c.276]

ДИАГНОСТИРОВАНИЕ МЕХАНИЗМОВ АВТОМАТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ [c.41]

Выбор методов и средств контроля и диагностирования механизмов автоматического оборудования в значительной степени определяется системой их программного управления . В металлообработке широко распространены аналоговые системы, в которых в качестве программоносителей используются копиры, кулачки, упоры. Например, для станков-автоматов с едиными валами управления выбирались диагностические параметры, несу-ш,ие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутяш ий [c.41]

Создание и использование в производстве все большего количества сложного автоматического оборудования повышает требования к качеству его изготовления и надежности в эксплуатации. Важная роль при этом отводится динамическим методам контроля и оценки технического состояния узлов автоматического оборудования. Настояш ая работа посвяш,ена диагностированию узлов агрегатных станков автоматических линий (АЛ), проводимому по единой методике на всех стадиях функционирования оборудования. [c.98]

Рассмотрена возможность повышения надежности автоматических линий (АЛ) путем диагностирования и прогнозирования работоспособности механических, гидромеханических и электромеханических систем оборудования. Описана процедура диагностирования гидросистем АП по энергетическому критерию, представленному в виде давления, изменяющегося по амплитуде и времени в соответствии с циклом работы оборудования. Указаны технические средства для диагностирования работоспособности гидросистем АЛ в процессе эксплуатации, [c.171]

Диагностирование рабочих характеристик сварочных линий осуществляется с помощью измерения или записи электрических характеристик силы тока, напряжения, сопротивления цепи. Здесь может применяться также дистанционное измерение температуры. В автоматическом оборудовании для точечной и стыковой [c.151]

На нижнем уровне диагностирование проводится персоналом или автоматически с помощью программируемых контроллеров или микропроцессоров оборудования. Часть данных переда- [c.205]

В диагностировании по требованию предполагается активное участие персонала с использованием измерительных приборов, технической документации и инструкций. Предусматривается в случае необходимости обмен информацией между обслуживающим персоналом потребителя и изготовителем оборудования и проведение углубленного диагностирования изготовителем, использующим банк данных и програм иное обеспечение. Периодическое диагностирование (ежегодное и раз в полгода) включает подробный профилактический осмотр, обработку эталонных деталей, измерение геометрических, кинематических и динамических параметров с использованием малых ЭВМ. Рассматривается также возможность применения автоматических систем, использующих микропроцессоры оборудования и внешние ЭВМ, измерительные приборы, анализаторы, записывающие и запоминающие устройства. При постановке диагноза применяется логический анализ (дерево дефектов), используются статистические данные об отказах. Большая сложность решаемых задач требует децентрализации диагностической системы и применения периферийных устройств дисплеев, перфораторов, магнитных дисков, печатающих и считывающих устройств и др. [c.208]

В сборочных цехах машиностроительных заводов, выпускающих автоматическое оборудование, методы ТД целесообразно применять на двух этапах на этапе сборки основных узлов и в ходе сборки и обкатки автомата. На стадии сборки узлов может выполняться более глубокое диагностирование, в том числе на уровне кинематических пар [6, 10, 14, 911. В случае необходимости в технологический процесс вносятся операции диагностирования внутренних пороков наиболее ответственных деталей. [c.126]

В последние годы отмечается тенденция усложнения и совершенствования диагностического оборудования за счет широкого применения микропроцессорной техники, автоматизации рабочих процессов, упрощения подключения и приведения в действие оборудования. Например, все ведущие фирмы перешли к выпуску автоматизированных мотор-тестеров (анализаторов двигателей) второго поколения, в которых вместо экрана осциллографа устанавливается дисплей, на котором высвечиваются строго определенный перечень команд оператору по подключению датчиков к той или иной точке двигателя, команды о запуске двигателя, об изменении частоты вращения коленчатого вала и т. д. При этом все процессы замера значений параметров и постановка диагноза производятся автоматически с помощью микропроцессора, и на экран дисплея в итоге выводятся обработанные результаты диагностирования в виде указаний по проведению необходимых ремонтно-регулировочных операций и замен. Роль оператора при этом значительно упрощена, что дает возможность снизить требования к его квалификации. По имеющимся данным подготовка механиков для работы на мотор-тестерах первого поколения с использованием осциллографа в учебном центре требовала [c.77]

При росте грузоподъемности и вместимости автомобилей возрастают экономические потери при их простое в ТО и ремонте, поэтому необходимо увеличение пропускной способности постов, участков и зон ТО и ТР путем большей концентрации рабочей силы и обеспечения для нее фронта работ, совершенствования технологии и организации производства, механизации и автоматизации производственных процессов применения средств диагностирования. Расширится номенклатура объектов обслуживания и ремонта, связанная с усложнением конструкции, применением дополнительного оборудования и специализированного подвижного состава (рефрижераторные установки, автоматические коробки передач, устройства для контроля расхода топлива, компьютерная техника, навесное оборудование и др.). [c.382]

В любой системе управления ГПС одной из основных и первостепенных является функция контроля. Для обеспечения надежного функционирования системы машин, входящих в состав ГПС, необходимо обеспечить автоматический контроль и диагностирование состояния всех звеньев этой системы от режимов работы технологического оборудования до правильности выполнения всех программ в вычислительной сети системы управления, которые осуществляются в реальном времени производственного цикла. [c.38]

Автоматические линии термической резки листов включают то же оборудование, что и механизированные линии, которое в этом случае оснащено микропроцессорной системой управления, многочисленными датчиками, системой диагностирования работы оборудования и технологического процесса. [c.322]

Диагностирование состояния оборудования необходимо перед первым включением его после доставки с Земли на борт космического объекта и перед каждым последующим включением после хранения на борту. В зависимости от сложности и ответственности оборудования применяют различные системы диагностирования от простейшей, отвечающей лишь на вопрос "функционирует—не функционирует", до развитой, позволяющей определить неисправный узел, с достаточной степенью вероятности оценить причину неисправности, принять решение о необходимости перехода на резервные системы или зарегистрировать факт автоматического их подключения. [c.393]

Гибкие производственные системы (ГОСТ 26228—84) включают в себя роботизированные технологические комплексы, станки-автоматы с ЧПУ, гибкие производственные модули (ГПМ), многоцелевые станки с автоматической загрузкой и автоматической сменой инструмента и другое оборудование. Чтобы ГПС работали эффективно и в течение длительного времени, включая ночные смены, без наблюдения, предусматривают автоматический контроль работы всей системы. ГПС оснащают специальными устройствами контроля срока службы и качества инструмента, диагностирования процесса обработки и состояния инструментов, магазинами заготовок и инструментов большой вместимости и т. д. [c.420]

Следует отметить, что использование нулевой стратегии технического обслуживания лифтов значительно выгоднее остальных, главным образом за счет применения средств диагностирования, автоматического контроля и прогнозирования остаточного ресурса узлов лифта с пульта объединенной диспетчерской системы. В этом случае необходимо разработать и внедрить стационарные устройства автоматического контроля работоспособности лифтового оборудования, которые позволят прогнозировать остаточный ресурс узлов, деталей и подсистем каждого лифта, оптимально использовать обслуживающий персонал и материальные ресурсы. [c.151]

Вопросы разработки методики, средств диагностирования, а также опыт разработки диагностических процедур, выбора диагностических параметров, квалиметрического анализа результатов контроля для различных машин-автоматов, промышленных роботов и автоматических линий отражены также в работах. Привлечение результатов этих исследований позволит читателю еш е шире изучить особенности диагностирования оборудования в условиях автоматизированного производства. [c.5]

Подсистема диагностики - это экспертная система, определяющая неисправности, ведущие к авариям. Система производит автоматическое диагностирование на основе данных, содержащихся в архивной базе данных. Результатом работы системы являются перечень обнаруженных неисправностей и интегральная оценка безопасности дальнейщей эксплуатации технологического оборудования. [c.56]

Повышение достоверности диагностирования рандомизацией результатов на основе экстремальных статистик вибросигнала автоматическая диагностика оборудования с указанием наиболее опасного в данный момент времени объекта и выдачей целеуказующего предписания персоналу о ближайших неотложных действиях адаптивная оценка необходимого быстродействия систем на основе теоремы Котельникова-Шеннона, расширенной на нестационарные процессы потери работоспособности агрегатами, - это еще ряд методов, обеспечивающих инвариантность стационарных систем КОМПАКС к широкому классу машин и условий диагностики. [c.57]

Оптимизация периодического контроля в одноканальных однофазных системах с непополняемым резервом времени. Задача оптимизации периодического контроля возникает при действии двух факторов возможности, появления в системе или отдельных ее устройствах скрытых (латентных) отказов и частичном или полном обесценивании результатов предыдущей работы, вызванном использованием неисправного оборудования. Обнаружение скрытых отказов производится с помощью периодических сеансов диагностирования. Вероятность обнаружения отказа в каждом сеансе (полнота диагностирования) зависит от длительности сеанса и становится равной единице только при использовании полного теста. Примерами устройств в составе энергосистем, обладающих скрытыми отказами и требующих периодического диагностирования, являются многие устройства системной автоматики автоматические регуляторы частоты (АРЧ), перетока (АРП), автоматические ограничители перетока (АОП), управляющие вычислительные комплексы (УВК), релейные блоки противоаварийной автоматики и др. [11]. [c.310]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Ввиду опасных и вредных условий в кузнечных и прессовых цехах (не менее чем в литейных цехах) актуальна комплексная автоматизация, включающая диагностирование кузнечно-штамповочного оборудования. В штамповочном производстве для изготовления деталей из рулона, листа или ленты широко применяются одно- и многопозиционные прессы различных типов, манипуляторы, роботы, поворотные столы и транспортеры. Вопросы диагностирования поворотных столов, транспортеров, манипуляторов и роботов были рассмотрены выше. Специфичным для этих линий, как и для ряда литейных, является диагностирование прессов. У прессов с электроприводом целесообразно применение датчиков крутящего момента, с помощью которых контролируется характер изменения нагрузок на коленчатый вал как при холостых, так и при рабочих перемещениях ползуна. Запись частоты вращения или скорости этого вала позволяет обнаруживать разрегулировку и износ фрикционной муфты. Датчик остановки ползуна в верхней мертвой точке дает дополнительную информацию о работе муфты и коман-доаннарата [54]. Широко применяется измерение напряжений в станине пресса с помощью тензометрических датчиков (с целью предотвращения поломок, своевременной смены инструмента). Здесь целесообразно использовать микроусилители, расположенные в месте измерения напряжений. Ударные нагрузки при вырубке, пробивке отверстий и т. п. можно определять с помощью пьезоакселерометров, установленных на ползуне пресса. Диагностирование гидросистем и привода гидравлических прессов мало чем отличается от рассмотренных выше методов, разработанных для другого автоматического оборудования. Здесь ввиду ударного характера рабочих нагрузок требуется контроль энергии удара и предъявляются более высокие требования к частотным характеристикам датчиков и аппаратуры. Большие размеры прессов и рас- [c.150]

Исследованное автоматическое оборудование можно разбить на три группы, существенно отличающиеся методами их расчета, диагностическими моделями и менее существенно — наборами используемых при диагностировании преобразователей (датчиков) 1) автоматы с электромеханическим приводом, 2) электрогидравличес-ким приводом, 3) пневматическим приводом. [c.128]

Техническое состояние оборудования и технологических схем при диагностировании тепловой экономичности в этом классе показателей анализируется по отклонениям фактических технико-экономических характеристик от нормативных, с расширением и углублением существующих штатных функпий автоматической сгстемы управления паровых турбин энергоблоков. Методики разрабатьшаются, в основном, на известных моделях рабочего процесса с использованием балансных методов и штатных первичных приборов (с некоторым расширением существующего объема). Реализуются они на штатном информационно-вычислительном комплексе (ИВК) энергоблока без существенного расширения его. Оценка ведется непрерывно (с заданной периодичностью) на работающем оборудовании без специальных диагностических режимов (функциональное диагностирование). Результаты выдаются автоматически при наличии отключений или по вызову оператора, интегрируются за отчетные интервалы (смена, сутки, месяц) и документируются. В практике эксплуатации широкое применение находит типовой алгоритм АСУ ТП [105]. [c.109]

Наибольшей эффективности в области совершенствования приводов строительных машин и оборудования в текущем столетии можно ожидать от автоматизации систем их управления, которая будет развиваться в направлении разработки и внедрения более совершенных автоматизированных эргатических (человеко-операторных), жестких автоматических неадаптивных и адаптивных микропроцессорных систем управления. По-видимому, внедрение двух последних видов систем управления станет доминирующим. Функции машинистов строительных машин будут постепенно сводиться к функциям операторов, подобных работе пилотов современных летательных аппаратов, диспетчеров тепловых и атомных энергетических установок. Это несомненно потребует подготовки новых кадров машинистов-операторов со среднетехническим и высшим образованием. Конкурентоспособность строительных машин и оборудования в первую очередь будет обеспечиваться современными пультами управления, включающими дисплейные системы информации от большого числа контролируемых параметров, обеспечивающих безопасную работу машин, диагностирование технического состояния их основных агрегатов и узлов, наработку, учет их производительности и др. [c.362]

Основной ячейкой ГПС является гибкий производственный модуль (ГПМ)—единица техгюлогического оборудования с ЧПУ для производства изделий произвольной номенклатуры, автономно функционирующая, автОхМатическн выполняющая все функции, связанные с их изготовлением, и имеющая возможность встраивания в ГПС. В состав ГПМ кроме собственно станка с ЧПУ или многоцелевого станка, как правило, включаются накопители деталей, устройство загрузки-выгрузки в виде промышленного робота (ПР) или манипулятора, устройства для смены оснастки и инструмента, автоматического контроля обработанной детали, а также диагностирования состояний станка и инструмента. [c.275]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...