Технология изготовления металлических форм

Технология изготовления металлических форм [c.571]

Фиг. 263. Технология изготовления металлической формы.

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕСС-ФОРМ 23. Изготовление металлических формообразующих деталей пресс-форм [c.153]

Технология изготовления металлических пористых элементов зависит от их формы и размеров. Фильтры небольших размеров изготавливают спеканием свободно засыпанного порошка. Для более крупных применяют холодное прессование и последующее спекание. Для получения тонких пористых лент применяют прокатку. [c.257]

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

Взаимосвязь между маркой сплава и технологией литья известна. И по мере развития литейного производства она становится очевиднее. Если раньше были универсальные сплавы и простые методы отливки деталей, то теперь все чаще высказываются соображения о том, что для каждого вида технологии литья надо подбирать наиболее подходящие сплавы. Уже есть сплавы, которые не рекомендуются для изготовления отливок в металлических формах (сплав АЛ8) есть сплавы, которые не рекомендуются для литья в машинах под давлением (сплавы АЛ1, АЛ7, АЛ8). [c.108]

Видимо, уже настало время для широких исследований зависимости механических свойств отливок от технологии их изготовления. И выбор сплавов надо делать для каждого вида технологии отдельно. Должны быть сплавы для литья в землю, для литья в металлические формы и для литья в машинах под давлением. [c.109]

Это был сложный и весьма трудоемкий процесс, от которого металлурги отказались, как только научились плавить железо. После этого порошковая технология надолго была забыта. Но, столкнувшись при литье изделий из тугоплавких металлов с непреодолимыми трудностями, о ней снова вспомнили. Недаром говорят, что всякое новое — это хорошо забытое старое. Однако методика, предложенная П. Г. Соболевским, вовсе не возрождала древний процесс а была принципиально новой технологией, включавшей изготовление металлического порошка (химическим способом) и прессование в специальный формах, изготовленных в соответствии с размерами и конфигурацией готовых изделий, и последующее спекание их при нагреве до температуры, равной двум третям температуры плавления данного металла. Такая технология (принцип которой и поныне применяют) не только решала задачу обработки тугоплавкого металла, но и оказалась весьма производительной и экономически эффективной. [c.26]

При пользовании ориентировочными показателями табл. 24 необходимо учитывать не только номенклатуру изделий, вид и марки сплава, но и тип плавильного агрегата и, главное, принятую Технологию. Так, например, выход годных автотракторных поршневых колец, отливаемых индивидуально в песчаные формы, составляет около 27% металлической завалки. Поршневые кольца судовых двигателей, при той же технологии изготовления, имеют выход годных, близкий к 50%. Использование для судовых колец центробежного метода отливки маслот увеличивает выход годных, в зависимости от размеров колец, до 70—85%. [c.27]

Развитие порошковой металлургии связано с применением ее методов для безотходного изготовления деталей машин. Появившиеся в конце 30-х - начале 40-х годов первые детали из железного порошка простой формы и относительно высокой пористости положили начало бурному развитию этого направления порошковой металлургии. Вначале из порошков изготавливали малонагруженные детали машин. Однако преимущества порошковой технологии способствовали поиску путей изготовления деталей с более высокими показателями прочности и более ответственного назначения. В настоящее время изучены и разработаны методы повышения плотности изделий двойным прессованием и спеканием, освоено спекание в присутствии жидкой фазы и пропиткой пористого каркаса из железного порошка медью. Кроме того, разработаны методы легирования железа углеродом, медью, никелем, хромом и другими металлами. В промышленности используют предварительно легированные стальные порошки. В настоящее время конструкционные детали, изготавливаемые из железных и стальных порошков, являются. наиболее распространенным видом продукции порошковой металлургии общемашиностроительного и приборостроительного назначения. Типичными представителями деталей конструкционного назначения, изготавливаемых из металлических порошков, являются шестерни, кулачки, накладки, шайбы, колпачки, заглушки, тройники, храповики, рычаги, крышки, фланцы сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей и многие другие, которые находят применение в различных отраслях народного хозяйства. Основными преимуществами технологии изготовления конструкционных деталей из порошков является простота технологии, почти полное отсутствие потери металла в стружке, отсутствие дополнительной механической обработки и др. [c.4]

Технология изготовления деталей из пластмасс. Детали из пластмасс в основном производят в специальных металлических пресс-формах. Пресс-формы состоят из матрицы, пуансона и вспомогательных деталей и изготовляют из хорошо полируемых инструментальных и легированных сталей, выдерживающих высокие давления и необходимые для прессования температуры. Образование деталей происходит в рабочей полости пресс-формы. Для повышения износостойкости рабочие полости пресс-форм хромируют. [c.286]

Под литейным производством подразумевается технологический процесс получения фасонных деталей и заготовок самого разнообразного вида, веса и назначения путем заполнения жидким (расплавленным) металлом разовых (песчано-глинистых) и многократного применения (металлических) форм. Практически в соответствии с технологией литейного производства процесс этот складывается еще из ряда операций и процессов, с одной стороны, связанных с изготовлением литейных форм и, с другой — необходимых для получения жидкого металла, которым заполняются эти формы. [c.251]

Технология изготовления изделий из пластмасс. Переработку пластмасс в изделия производят главным образом при помощи специальных металлических пресс-форм, которые обычно состоят из двух основных частей — матрицы и пуансона и ряда вспомогательных деталей. Внутри пресс-формы имеются рабочие полости, в которых происходит образование готового изделия. Пресс-формы изготовляют из инструментальных и легированных (хорошо полирующихся сталей, способных выдерживать высокие давления при необходимых температурах прессования. Для предохранения рабочей полости пресс-формы от быстрого износа ее детали подвергают хромированию. [c.726]

В Московском институте цветных металлов и золота имени М. И. Калинина разработаны новые электродные сплавы типа Мц, стойкость которых в 3—4 раза превосходит стойкость сплава ЭВ и во много раз — стойкость меди (для сравнения берется термообработанный, но не наклепанный сплав ЭВ). Достоинство новых сплавов Мц заключается не только в их большой стойкости, но и в простоте технологии изготовления, состоящей всего из двух операций литья в металлическую форму с закалкой (замочкой) только что затвердевших заготовок и отпуска с температуры 450— 500° при выдержке 4—5 час. [c.232]

Технология изготовления и применения указанных изделий следуюш ая в металлические формы укладывают выкроенные листы полиэтилена, после чего устанавливают арматуру и формы заполняют бетоном (с вибрированием). Пропарку забетонированных изделий производят в камерах при температуре 75...80°С в течение 20 ч. Готовые бетонные изделия доставляют на строительную плош,адку, монтируют аналогично обычным бетонным изделиям, после чего швы полиэтилена сваривают. Непосредственно перед сваркой разделывают кромки свариваемых листов (снимают верхний окисленный слой полиэтилена циклевочным инструментом на ширину до 5 мм по обе стороны от стыка) и прихватывают монтажной сваркой с помощью электропаяльника (расстояние между прихватками 200...250 мм). [c.167]

Изготовление таких проволок осуществляется по следующей принципиальной технологии. В специальное формующее устройство подается легко деформируемая лента шириной В и толщиной б. Первоначально (обычно валками специальной формы) она деформируется в виде раскрытого сверху желоба, в который из расположенного сверху бункера ссыпается порошок шихты. Последующие формирующие устройства, загибая верхние края желоба вокруг порошкообразной сердцевины, создают порошковую проволоку достаточно большой протяженности. При дальнейшем расплавлении такой проволоки, например сварочной дугой, состав наплавляемого металла будет определяться сплавлением металлических составляющих оболочки и сердцевины. [c.128]

Однако достигнутый уровень технологии и автоматизации литья в металлические формы позволяет снизить себестоимость изготовления отливок на 15—30% по сравнению с литьем в песчаные формы. [c.202]

Проектирование вентиляционных систем является важной процедурой при разработке технологии литья в кокили. Схемы вентиляционных систем. Монолитные металлические материалы, используемые для изготовления кокилей, имеют нулевую газопроницаемость. Необходимость рациональной организации газового режима металлических форм вызвана повышенной склонностью отливок к газовым дефектам экзогенного происхождения в виде недоливов, газовых раковин и пор, а также влиянием давления газа на процесс заливки металла в кокили. [c.90]

Отливка фланца. Массовая отливка фланцев (рис. 25, а) ранее осуществлялась в песчано-глинистых формах при этом масса их составляла 1,43 кг. Понижение трудоемкости и повышение коэффициента использования сплава обусловило необходимость применения более совершенной технологии — литья в металлические формы. После перевода изготовления фланцев на литье в металлические формы масса отливки (рис. 25, б) составила 1,36 кг, т. е. снизилась на 70 г. Однако при массовом производстве даже такое снижение массы дает ощутимую экономию дорогостоящего сплава. [c.62]

Освоение технологии изготовления отливок во многом зависит от литейных свойств сплавов. В любом случае значительно легче настроить технологический процесс, обеспечивающий получение отливок высокого качества, если сплав имеет хорошие литейные свойства. Характерно, что литейные свойства одного и того же сплава при различных методах литья неодинаковы. Сравнивая литье в песчаную и металлическую формы, можно заметить, что линейная усадка, жидко-тек учесть и другие свойства будут различны. Поэтому, в частности, сплав, хорошо отливающийся в песчаные формы, с трудом поддается литью в кокиль или под давлением. Необходимо иметь в виду и то обстоятельство, что свойства сплава, главные, ведущие в одном методе литья, становятся несущественными в другом. Например, для литья под давлением не имеет большого значения объемная усадка сплава, поскольку она реализуется в виде некоторого увеличения размеров уже имеющихся газовоздушных включений. [c.38]

Технология устройства теплоизоляции из ФРП-1 для труб проста составляют композиционную смесь ФРП-1, перемешивают ее и заливают в разъемную металлическую форму. При изготовлении прямых участков труб композицию ФРП-1 наносят непосредственно на трубопроводы. Теплоизоляцию для углов, поворотов труб изготовляют в виде скорлуп п наносят на специальную фор- [c.92]

Технология изготовления спеченных материалов и изделий начинается с процесса получения металлических порошков. Свойства металлических порошков, их структура и состав зависят от способов их получения и от природы соответствующих металлов. Очень часто порошок одного и того же металла резко изменяет в зависимости от метода производства некоторые из своих свойств, определяющих применимость его для той или иной цели. Например, медные порошки, получаемые электролизом, вследствие дендритной формы частиц обладают очень низкой кроющей способностью и не могут быть использованы в полиграфической или красочной промышленности. Но эти же порошки являются прекрасным материалом для производства различных электротехнических изделий методом порошковой металлургии. [c.14]

По форме, размерам и допускам пластмассовые детали отличаются от металлических, которые они заменяют. Для пластмассовой детали выполняют специальный чертеж, в котором учитывают особенности технологии изготовления (литье под давлением, горячее прессование) и эксплуатации. В некоторых случаях предусматривают металлические вкладыши под резьбовые и шпоночные соединения, утолщают отдельные элементы, добавляют ребра жесткости, радиусы закруглений, литейные (или прессовочные) уклоны и т. д. [c.4]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Литье в песчаные формы, изготовленные по деревянным моделям, при ручной формовке дает наибольшие припуски на обработку и наименьшую точность. Более точные отливки получаются при применении металлических моделей и машинной формовки. Дальнейшее уменьшение припусков и повышение точности в отливках достигается применением центробежного и кокильного литья. Для отливок размером 100—200 мм допускаемое отклонение размеров при машинной формовке 1—2 мм, а при кокильном литье 0,6— 1 мм. Литье под давлением является одним из совершенных методов литейной технологии этот метод дает возможность получения у отливок из цветного металла, даже при сложной конфигурации поверхностей, высокую точность размеров, что экономит дорогостоящие цветные металлы и снижает трудоемкость механической обработки. Методом точного (прецизионного) литья по вы- [c.73]

Положительным свойством литья в оболочковые формы является более простая конструкция металлических модельных плит и соответственно более простая технология их изготовления, что позволяет изготовлять сравнительно небольшие партии деталей. В то же время при сборке двух половин оболочек возможны их смещения относительно друг друга, что затрудняет механическую обработку отлитых заготовок особенно типа тел вращения. [c.57]

Усиление любых фасонных элементов стеклопластиком может быть выполнено до и после монтажа. Бронирование металло.м более сложно и выполняется до монтажа. Отвод, переходник, фитинг и т. п. помещают внутрь металлического элемента той же формы и отбортовывают концы на металлический фланец. В связи с тем что тройники, крестовины и другие детали невозможно поместить внутрь неразъемного металлического корпуса, технология бронирования совмещается с технологией изготовления фторопластовой детали. В этом случае бронирующий металлический элемент служит матрицей. К его фланцам присоединяют стальные патрубки-удлинители и в такой матрице гидравлическим прессованием изготовляют изделие, после чего, отделяют патрубки-удлинители и отбортовывают выступающие концы фторопластовых патрубков на фланцы бронирующего элемента. Затем гидростатическим давлением [c.144]

По технологии получения различают отливки, получаемые в разовых пес- чаных формах, в оболочковых формах, в металлических формах (кокиль), в песчаных формах, изготовленных по газифицируемым моделям, в керамических формах, изготовленных по выплавляемым или выжигаемым моделям. [c.49]

Каждый тип форм имеет преимущества и недостатки. Например, применение немедленного распалубливания значительно снижает металлоемкость форм и трудоемкость изготовления, но вместе с тем снижается и качество изделий применение переналаживаемых форм также снижает металлоемкость, но требует затрат труда и времени на переналадку, строгого учета и хранения деталей для переналадки применение дерево-метал-лических форм целесообразно при изготовлении малого количества изделий, для которого неэкономично изготовлять металлические формы, и т. д. Поэтому выбор того или иного типа форм должен определяться при разработке технологии изготовления определенного вида изделий. [c.83]

Технология изготовления отливок по выплавляемым моделям шмеет большое количество вариантов во всех основных операциях, а также в рецептурах модельных и формовочных материалов. Ниже приводится один из типовых процессов получения отливок (рис. 88). Металлическую пресс-форму б выполняют разъемной из двух частей. В пресс-форме изготовляют также литниковую систему. В автоклаве расплавляют легкоплавкий состав в. Наиболее часто применяют смесь 50% парафина и 50% стеарина. Расплавленный. легкоплавкий состав из автоклава запрессовывают под давлением [c.171]

Имеется большое число вариантов всех основных операций технологии изготовления отливок по выплавляемым ыоделядг, а также рецепту[) модельных и формовочных материалов. На рис. 1У.55 приведен один из типовых процессов изготовления отливок. Пресс-форму изготовляют металлической или пластмассовой, разъемной, состоящей из двух частей. В пресс-форме выполняют каналы для литниковой системы. В печах расплавляют легкоплавкий сплав (рис. IV.55, в). Наиболее часто применяют смесь 50% парафина и 50% стеарина. Расплавленный легкоплавкий 246 [c.246]

Связка. Круги из эльбора, кубонита и гексанита — А изготовляют на органических (О), керамических (К) и металлических (М) связках (табл. 49). Круги на органических связках (Б1, КБ, Б156) по форме н технологии изготовления подобны аналогичному алмазному инструменту, а на керамической связке — абразивному инструменту. [c.52]

Для изделий из радиокерамики нормалью НИО.010.008 установлены три группы точности изделий в зависимости от технологии их изготовления 1-я группа точности для деталей, изготовленных методом горячего литья в металлические формы или прессованием, которые после обжига подвергаются механической обработке 2-я группа точности для деталей, полученных теми же способами, но не подвергающимся механической обработке после обжига 3-я группа точности распространяется на изделия, полученные методом прогяжки через мундштук или подвергнутых механической обработке до обжига. Допустимые отклонения размеров по этим группам точности приведены в табл. 20-52. [c.374]

Оптимальные конструкции деталей машин зависят от серийности и способа изготовления. Например, корпусные детали в индивидуальном производстве целесообразно изготовлять сварными из листов простейшей формы, в серийном — литыми или сварными из гнутых профилей, в д1ассовом — литыми по металлическим моделям или сварными из штампованных элементов или профильного проката. Соосные расточки под подшипники в индивидуальном производстве целесообразно делать одного диаметра. Наоборот, в серийном производстве при обработке на агрегатных расточных станках расточки целесообразно делать с диаметрами, убывающими в одном направлении, что позволяет завести оправку и производить одновременную обработку соосных отверстий. Детали, которые в индивидуальном и мелкосерийном производствах целесообразно изготовлять на металлорежущих станках, в крупносерийном и массовом производствах оказывается выгоднее изготовлять штамповкой, холодной высадкой и т. д. Таким образом, детали машин нужно всегда конструировать в соответствии с последующей технологией изготовления. [c.52]

Научно-технический прогресс в области металлических конструкций развивается по трем основным направлениям повышение эффективности конструктивных форм строительных конструкций и сооружений на их основе с одновременным повышением надежности и долговечности и установлением областей их рационального применения в зданиях и сооружениях различного назначения создание высокопроизводительной поточномеханизированной и автоматизированной технологии изготовления с целью повышения производительности труда, увеличения степени заводской готовности и качества конструкций повышение уровня механизации [c.4]

Данный метод возбуждения имеет целый ряд существенных преимуществ. Во-первых, не требуется механического (акустического) контакта пьезопреобразователя с образцом. Эта особенность, а также развитие технологии нанесения металлических злектродов позволяют в настоящее время возбуждать и принимать поверхностные волны рекордно высоких частот, вплоть до 10 Гц (см., например, [133]). Во-вторых, применяя незквидистантну ю систему злектродов, а также электроды переменной длины (так называемая аподизация), можно получать амплитудно-частотные характеристики электродных преобразователей практически любой формы, что очень важно для практических приложений [134, 135]. В-третьих, несколько видоизменяя метод и усложняя технологию изготовления преобразователя, можно возбуждать и принимать поверхностные волны и в непьезоэлектрических образцах. Для этого на поверхность образца наносится тонкая пьезоэлектрическая пленка, а металлические злектроды делаются над или под этой пленкой [136]. [c.175]

В зависимости от конструкции литых деталей и принятой технологии изготовления отливок металлические формы подразделяют на неразъемные (вытрях-ные), с вертикальным, горизонтальным или же с ком- бинированным (одновременно с горизонтальным и вертикальным) разъемами. Внутренние полости отли вок при литье в металлические формы получают с помош.ью металлических или песчаных стержней. Наружный контур формы рекомендуется выполнять в соответствии с контуром отливки, благодаря чему повышается стойкость формы, уменьшаются тепловые напряжения и улучшается управление тепловым режимом. [c.15]

Технологическим недостатком инструментальных металлических по-рюшковых материалов является невозможность обработки их резанием, так как они не поддаются термической обработке и не изменяют своей твердости. Таким образом, изделия из твердых сплавов с учетом технологии их изготовления делают только простой формы (короткие сверла) или в виде пластин-накладок, закрепляемых в режущем инструменте или штампе. На рабочие поверхности многогранных неперетачиваемых пластин (МНП) нередко наносят тонкие износостойкие карбидные (Ti ) или нитридные (TiN) покрытия, повышающие срок службы инструмента в 3—4 раза. [c.230]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Керамисту-технологу необходимо знать размеры всех деталей, сопрягаемых с керамическим изделием как внутри, так и снаружи его. Для проверки экономичности конструкции керамического изделия еще лучше иметь комплект сопрягаемых с ним деталей. Обычно штампы для металлических изделий дешевле, чем пресс-формы для стеатитовой керамики, и их легче заменять. По мере возможности следует пользоваться свободными допусками. Может показаться парадоксальным, что керамисты-технологи, заявляющие о возможности соблюдения жестких допусков, требуют все же их увеличения. Однако это лишь означает возможность обеспечения большой точности при изготовлении керамических изделий. [c.367]

Дуговая сварка в углекислом газе может быть выполнена неплавящимся угольным и плавящимся металлическим электродами. Последняя находит наибо-ньшее применение. Сравнительная дешевизна углекислого газа, высокое качество сварных швов при правильно выбранной технологии сварки, а также ряд технологических преимуществ открывают этому способу широкие перспективы в различнь1х отраслях машиностроения и строительства. Дуговая сварка в углекислом газе оказывается особенно целесообразной при изготовлении изделий из тонкого металла и различных малогабаритных деталей. Этот способ также внедряют при сварке соединений из толстого металла со швами небольшой протяженности и различной формы, расположенными в разных плоскостях. Указанным способом удается механизировать сварку вертикальных [c.201]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...