Основные виды обработки кромок

Торцы или кромки соединяемых элементов перед сваркой соответственным образом обрабатываются. Форма обработки зависит главным образом от толщины соединяемых элементов. Обработка кромок должна способствовать полному сплавлению их между собой — получению прочного соединения. Основные виды обработки кромок при стыковых соединениях под ручную сварку показаны на рис. 55. Форма обработки кромок для стыковых сварных соединений регламентируется ГОСТ 5264—58, определяющим виды сварных соединений, форму подготовки кромок и типы сварных швов. [c.108]

Основные виды обработки кромок [c.135]

Эти документы определяют также технологию очистки кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, вырезку деталей и способы подготовки кромок (механической обработкой на пресс-ножницах, кромкострогальных или фрезерных станках газокислородной или плазменной резкой), точность подготовки кромок. В них указывается также необходимость и виды обработки кромок после резки (химическим травлением, шлифовальными кругами, металлическими щетками или другими инструментами и способами). Только обязательное выполнение всех указанных в нормативных документах операций и режимов определяет требуемое качество сварных соединений. [c.21]

Основными видами продольной гибки являются отбортовка, закатка, рифление, подгибка кромок листа под сварку и др. Обработка плоских листов может производиться прямолинейно, по окружности и произвольно, Мелкий сортовой прокат гнётся только по дуге. [c.693]

Кроме перечисленных основных работ на сверлильных станках можно выполнять и другие виды обработки отверстий специальными инструментами, например фасонные выточки на цилиндрической и торцевой поверхностях отверстий. Так, при изготовлении в отверстии канавок небольших размеров (шириной 0,8... 1 мм) под пружинные кольца для обеспечения параллельности их сторон применяют шлицевые фрезы. Применение шлицевых фрез для изготовления канавок имеет ряд преимуществ, а именно наличие 30...40 режущих кромок против одной у резца, доступность для обзора при обработке канавок и точность исполнения размера. Обработку канавок шлицевыми фрезами производят на вертикально-сверлильном станке, снабженном специальным устройством (рис. 137). Шлицевая фреза 9, закрепленная в шпинделе 7 гайкой 6, получает вращение от шпинделя станка через быстросменный патрон 1 с втулкой 4 и универсальный шарнир 3. Подача фрезы на глубину канавки в обрабатываемой заготовке 8 осуществляется вручную смещением оси фрезы относительно оси шпинделя станка. Шпиндель 7 фрезы проходит через бронзовую втулку 12, расположенную эксцентрично в корпусе 5. При вращении маховика 2, а следовательно, и корпуса 5 (втулка 12 фиксируется в корпусе фиксатором 10 и защелкой И) ось шпинделя 7 смещается. Максимальное смещение шпинделя фрезы относительно шпинделя станка составляет 9,5 мм при повороте маховика на 180°. [c.232]

Из перечисленных сварных соединений наиболее надежными и экономичными являются стыковые соединения, в которых действующие нагрузки и усилия воспринимаются так же, как в целых элементах, не подвергавшихся сварке, т. е. они практически равноценны основному металлу, конечно, при соответствующем качестве сварочных работ. Однако надо иметь в виду, что обработка кромок стыковых соединений и их подгонка под сварку достаточно сложны, кроме того, применение их бывает ограничено особенностями формы конструкций. Угловые и тавровые соединения также распространены в конструкциях. Нахлесточные соединения наиболее просты в работе, так как не нуж- [c.25]

Чистота обработанной поверхности зависит от свойств обрабатываемого металла, материала инструмента, углов его заточки, состояния режущих кромок инструмента, основных элементов режима резания (скорость резания, подача и глубина резания), применения смазочно-охлаждающих жидкостей, а также от вида обработки. [c.14]

Подготовка кромок и сборка деталей под сварку. Основные виды сварных соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой, показаны на рис. 152. Подготовка кромок под электрошлаковую сварку значительно про-щ , чем под дуговую, и в большинстве случаев состоит в обрезке торцев металла под прямым углом к поверхности. Для металла толщиной до 200 мм для этой цели можно применять машинную кислородную резку. Так как металл при сварке проплавляется глубоко, чистота реза большого значения не имеет. В полости реза допускаются отдельные выхваты до 2—3 мм. При резке металла толщиной более 200 мм выхваты значительно увеличиваются, поэтому после кислородной резки в этом случае следует применять механическую обработку. [c.280]

Было показано [11, 30, 32], что расслоение композитов сопровождается набуханием у свободных кромок, где и начинается расслоение композитов с укладками, подверженными этому виду разрушения. Поэтому для измерения поперечной деформации в зоне КЭ и вдали от кромки в зависимости от приложенной деформации растяжения (жесткое нагружение) использован трансверсальный экстензометр с регулируемой рабочей базой в пределах от О до 12,5 мм, который имеет следующие основные характеристики нелинейность 0,5%, гистерезис 0,3%, максимальный масштаб 50 000 1, максимальная деформация 0,5 мм. Применение навесных чувствительных и точных датчиков деформаций позволило значительно упростить испытания и обработку результатов и, кроме того, существенно увеличило объем получаемой информации. [c.313]

Преимущества комбинированного инструмента заключаются в увеличении производительности (за счет уменьшения машинного и вспомогательного времени на обработку заготовки), удешевлении операций (за счет применения более простых станков), возможности удаления значительных припусков (за счет совмещения работы нескольких режущих кромок). Однако комбинированные инструменты дороже. Все комбинированные инструменты можно подразделить на две основные группы 1) состоящие из инструментов одного и того же вида 2) состоящие из инструментов разных видов. [c.393]

На основании опытов ВНИИ по стали марки 45 установлено, что при малом угле ф = 5° основной износ протекает по задней поверхности, тогда как при большом угле ф = 45° он происходит по ленточке калибрующей части на значительной длине (5—8 мм) от режущей части. Характер изменения износа объясняется изменением радиальной составляющей усилия резания. При большом угле ф износ по задней поверхности резко сокращается и одновременно с мелкими выкрашиваниями на ленточке наблюдается износ по передней поверхности в виде образования луночки вдоль ленточки. После непродолжительного времени обработки, короткая режущая кромка быстро истирается. Близлежащие участки ленточки калибрующей части начинают включаться все больше и больше в работу и в конце концов они уже выполняют роль не только калибрующих элементов, но также и основных режущих взамен потерявших свою остроту главных режущих кромок. [c.461]

Выпущенные конструкторскими отделами рабочие чертежи направляют в отдел главного сварщика. Здесь, при разработке рабочей технологии, определяют технологичность спроектированной конструкции и выявляют недостатки, связанные в основном с выбором материалов, видов заготовок, размерами швов и характером подготовки кромок, припусками на механическую обработку, допусками на размеры, методами контрольных операций и т. д. На основании этих замечаний конструкторские отделы производят [c.17]

При конструировании сварной аппаратуры необходимо правильно назначить способ сварки, выбрать тип шва, определить подготовку кромок. Способ сварки выбирается в зависимости от материала свариваемых частей, их геометрических размеров и от оснащенности завода. Основными способами можно считать электродуговую автоматическую сварку под слоем флюса, а также полуавтоматическую и ручную дуговые сварки. По типу сварного шва применяются соединения встык, втавр и внахлестку. Основным и лучшим видом сварного соединения пищевых аппаратов является стыковой шов. Обработка кромок перед сваркой зависит от метода сварки и толщины свариваемых листов. Чаще всего применяются бесскосные швы, V-образные швы с подрубкой кромок и швы с подкладкой. [c.138]

Основные детали теплообменника корпус, изготовляемый из отдельных обечаек и днищ посредством сварки (обечайки изготовляют из листовой стали и перед сборкой корпуса внутри обтачивают) патрубки выемная часть, состоящая из ряда деталей в виде решеток, отражателей, вытеснителей верхняя крышка. Технологический цикл сборки теплообменника продолжается около года. Одновременно с теплообменником изготовляют трубопроводы в виде коллекторов, колен, гнутых в различных пространственных положениях участков труб. Диаметры труб от 160 до 325 мм, толщина стенки от 8 до 15 мм. Изготовление перечисленных узлов и деталей производится в различных цехах завода, после чего они поступают на сборку. В процессе сборки отдельные детали и трубопроводы подвергают электродуговой или ручной аргоно-дуговой сварке. После сварки парогенераторы в собранном виде подвергаются термообработке — отпуску при температуре 720—740° С, гидравлическим испытаниям, пропариванию при различных режимах (наибольшая температура пара 300° С и давление 5—7 кгс/см ), вакуумным испытаниям. Трубки 16x20 мм проходят перед запуском в производство ультразвуковой контроль при полностью очищенных поверхностях от загрязнений и консервирующих веществ. В процессе производства трубки подвергают холодной гибке, резке, обработке кромок и в сборках — всем перечисленным выше операциям. [c.89]

УМШ применяется в -основном для обработки ажурных тонкостенных деталей, имеющих малые радиусы закругления, например, лопатки компрессоров с пером, имеюыщм радиус закругления кромок 0,1 мм, а также деталей с конструктивными концентраторами напряжений в виде галтелей и канавок с радиусом менее 0,2 мм. [c.396]

На чертеже трубы нанося размеры, определяющие ее конструкцию длину, радиусы изгиба, обработку концов и i. д. Радиусы изгиба трубы следует относить к оси трубы. Если разделка кромок на обоих концах трубы одинакова, то размеры и обозначения шероховатости поверхностей нанося только на одном конце трубы. Данные заготовки трубы (ее условный проход и № ГОСТа) предс1авляю1 в графе Материал основной надписи в виде шифра, приводимого в ГОСТе на соответ-стзующие трубы. Если необходимо указать наружный или вну- [c.251]

Из сопоставления приведенных данных можно видеть, что при работе быстрорежущим инструментом в условиях прерьшистого резания с высокими скоростями резания, так же, как и при непрерывном резании, способность обрабатываемых металлов изнашивать инструмент в основном определяется способностью создавать высокие температуры резания и заторможенную зону, защищающую режущие элементы от износа. В отличие от быстрорежущих инструментов при работе инструментов, оснащенных твердыми сплавами, в условиях прерывистого резания способность обрабатываемых металлов изнашивать инструмент в значительной мере зависит от силы адгезии и пластичности обрабатываемого металла. Так, например, при обработке чугуна с пластинчатым графитом, обладающего низкой способностью к адгезии и низкой пластичностью, скорости резания при непрерывном и прерывистом резании инструментами, оснащенными твердыми сплавами, отличаются сравнительно мало (подробно обрабатываемость чугунов резанием изложена в главе 7 настоящего справочника). В то же время при обработке пластичной аустенитной стали, обладающей высокой способностью к адгезии, скорости резания твердосплавными инструментами в условиях прерывистого резания с резким выходом режущих кромок из металла в 4-7 раз ниже, чем скорости резаьшя в условиях непрерьшного резания. Аналогичное, хотя и не столь резкое различие, наблюдается при обработке стали в литом состоянии, имеющей пониженную пластичность, и стали, которая прошла горячую обработку давлением и имеет значительно более высокую пластичность. Указанное влияние на обрабатываемость при прерывистом резании способности к адгезии и пластичности обрабатываемого металла связано в основном с механизмом циклического адгезионного износа твердосплавных инструментов при низких скоростях резания в условиях выхода режущих кромок из металла. [c.264]

Все сказанное в предыдущих главах о резании металлов и основные положения/применительно к обработке точением резцом может быть полностью отнесено к любому режущему инструменту, так как всякий режущий инструмент должен срезать некоторый слой металла и обеспечивать необходимые формы, размеры и чистоту поверхнссти обработанной детали. Существующее и все время развивающееся разнообразие режущих инструментов обусловливается требоЪа й-йми производства. На фиг. 129 показаны представители основных групп режущих инструментов. Любой из них, несмотря на совершенно различную внешнюю форму и назначение, имеет рабочую часть, т. е. часть, которой непосредственно снимается стружка. На рабочей части расположены режущие зубья, образующие одну или несколько режущих кромок. Каждый из инструментов имеет также соединительную (или зажимную часть). Режущие зубья всех режущих инструментов, в том или ином виде, напоминают резец даже у такого своеобразного режущего инструмента, как абразивный круг, кромки зерен тоже снимают стружку. [c.162]

Технологию сварки для этих сталей выбирают из условий соблюдения комплекса требований, обеспечивающих прежде всего равнопрочность сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном соединении. Сварное соединение должно быть стойким против перехода в хрупкое состояние, а деформация конструкции должна быть в пределах, не отражающихся на ее работоспособности Металл шва при сварке низкоуглеродистой стали незпачительно отличается по своему составу от основного металла — снижается содержание углерода и повышается содержание марганца и кремния. Однако обеспечение равнопрочности при дуговой сварке не вызывает затруднений. Это достигается за счет увеличения скорости охлаждения и легирования марганцем и кремнием через сварочные материалы. Влияние скорости охлаждения в значительной степени проявляется при сварке однослойных швов, а также в последних слоях многослойного шва. Механические свойства металла околошовной зоны подвергаются некоторым изменениям по сравнению со свойствами основного металла — при всех видах дуговой сварки это незначительное упрочнение металла в зоне перегрева. При сварке стареющих (например, кипящих и полуспокойных) низкоуглеродистых сталей на участке рекристаллизации околошовной зоны возможно снижение ударной вязкости металла. Металл околошовной зоны охрупчивается более интенсивно при многослойной сварке по сравнению с однослойной. Сварные конструкции из низкоуглеродистой стали иногда подвергают термической обработке. Однако у конструкций с угловыми однослойными швами и многослойными, наложенными с перерывом, все виды термической обработки, кроме закалки, приводят к снижению прочности и повышению пластичности металла шва. Швы, выполненные всеми видами и способами сварки плавлением, имеют вполне удовлетворительную стойкость против образования кристаллизационных трещин из-за низкого содержания углерода. Однако при сварке стали с верхним пределом содержания углерода могут появиться кристаллизационные трещины, прежде всего в угловых швах, первом слое многослойных стыковых швов, односторонних швах с полным проваром кромок и первом слое стыкового шва, сваренного с обязательным зазором. [c.102]

Основные конструкции сверл приведены на рис. 10.1. Конструкция сверла, показанного на рис. 10.1, а, появилась впервые в 1863 г. в механической технологии металлов и широко используется для обработки древесины после 1945 г. Сверло, предназначенное для обработки древесины, показано на рис. 10,1,6. Оба сверла образованы в результате фрезерования в цилиндрической заготовке двух винтовых канавок 1, боковых поверхностей 2 и ленточек 3. Диаметр сверл определяется расстоянием между ленточками. Показанное на рис. 10.1, а сверло формируется на конце в виде конических задних поверхностей 4, пересечения которых с поверхностями канавок — передними поверх-ностяки — являются главными режущими (в большинстве случаев прямыми) кром сами 5. Проекции главных режущих кромок на плоскость, нормальную к оси сверла, располагаются не в од- [c.174]

Обязателен для всех мини-стерс .в и ведомств. Регламентирует основные типы швов сварных соединений всех видов трубогфоводов. Приводятся все типы конструктивных элементов, встреча Ю1ди>хя на трубопроводах, виды и способы сварки в зависимости от диаметра, толщины стенки труб и подготовки кромок. Даются типы и размеры подготовки кромок под сварку, допуски на обработку, а также размеры выполненных швов и предельные отклонения по ним [c.505]

Причинами разрушения хромового покрытия на кромках и гранях режущего инструмента являются мельчайшие заусенцы, приводящие к скалыванию хрома, и прижоги поверхности, вызывающие понижение твердости основного металла, что при давлении на режущую часть инструмента приводит к разрушению покрытия. Для предупреждения скалывания хрома на режущих кромках инструмента предлагается перед хромированием произвести обработку двух-трех деталей, что способствует полному удалению микрозаусенцев. Во избежание продавливания хрома твердость реку-щих кромок перед хромированием должна лежать в пределах, установленных для каждого вида инструмента, яо не ниже HR 55. [c.73]

Поры в сварных соединениях, которые чаще располагаются в виде цепочки по зоне сплавления, снижают статическую и динамическую прочность сварных соединений. Их образование может вызываться попаданием водорода вместе с адсорбированной влагой на присадочной проволоке, флюсе, кромках свариваемых изделий или из атмосферы при нарушении защиты. Перераспределение водорода в зоне сварки в результате термодиффузионных процессов при сварке также может привести к пористости. Растворимость водорода в титане уменьшается с повышением температуры. Поэтому в процессе сварки титана водород диффундирует от зон максимальных температур в менее нагретые области, от шва - к основному металлу. Важнейшими мерами борьбы с порами, вызванными водородом при высококачественном исходном материале, является тщательная подготовка сварочных материалов, в частности прокалка флюса, применение защитного газа гарантрфованного качества, вакуумная дегазация и зачистка перед сваркой сварочной проволоки и свариваемых кромок (удаление альфированного слоя травлением и механической обработкой, снятие адсорбированного слоя перед сваркой щетками или шабером, обезжиривание), соблюдение защиты и технологии сварки. В сварном шве поры могут образоваться вследствие задержания пузырьков инертного газа кристаллизующимся металлом сварочной ванны при сварке титана в среде защитных газов захлопывания микрообъемов газовой фазы, локализованных на кромках стыка, при совместном деформировании кромок в процессе сварки химических реакций между поверхностными загрязнениями и влагой и т.д. [c.127]

Для обработки с большими подачами или вязких материалов режущие кромки скругляют или выполняют в виде фаски. Если режущая кромка затупляется, то режущую пластину поворачивают или переворачивают и в работу вводят новую режущую кромку. Поворотные режущие пластины (в зависимости от формы) имеют от двух до восьми готовых к работе режущих кромок. После использования режущую пластину выбрасывают, перезаточка их противоречит основной идее рационализации — уменьшению числа форм и размеров инструментов и режущих пластин, и проводят ее поэтому только в особых случаях. [c.88]

На этапе рабочего проектирования проводят детальную технологическую проработку принятого варианта конструкции. В первую очередь прорабатывают чертежи и технические условия на крупные заготовки, в особенности поставляемые извне, затем чертежи всех основных узлов и деталей и технические условия на их изготовление, сборку, монтаж и испытания. Рабочие чертежи направляют в отдел главного сваршика. Здесь выявляют недостатки спроектированной конструкции, связанные в основном с выбором материалов (по их свариваемости), видом заготовок, размерами швов и характером подготовки кромок, припусками на механическую обработку, допусками формы и размеров, методами контрольных операций. Необходимые изменения по согласованию с конструктором вносят в [c.430]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...