Нагрев и отжиг деталей

НАГРЕВ И ОТЖИГ ДЕТАЛЕЙ [c.384]

Многочисленные опыты показали, что можно найти такой режим отжига деталей, склеенных бальзамом, при котором напряжений, вызываемых склеивающим слоем, не будет. Результаты такого эксперимента приведены на рис. 24. Нагрев до 74° С и последующее охлаждение нужно производить достаточно медленно, не быстрее 0,5 град мин, особенно охлаждение. В результате напряжения становятся исчезающе малыми, недоступными для измерения при применяемой методике даже вблизи бокового контура. [c.57]

Нагрев ответственных деталей перед сваркой и отжиг производятся в печах типа ПЛ-11 или ПЛ-13. [c.175]

Отжиг литых деталей 1 и II групп для снятия внутренних напряжений — нагрев при 350 С в течение 2-3 час. [c.149]

На рис. 2 представлен технологический ротор, в котором можно выполнять такие термические операции, как нагрев под штамповку, нагрев под закалку, отжиг или отпуск. Детали, подвергающиеся термической обработке, транспортным ротором загрузки подаются к штокам, которые поштучно вносят их в зону нагрева. Для достижения установленной температуры детали должны находиться в нагревательной камере определенное время. При аварийных остановах привода вращения роторов детали должны либо сохранять заданную температуру, либо подвергаться повторному нагреву, либо выводиться из камеры с иной скоростью нежели стационарная скорость нормального режима транспортирования потока деталей в роторе. Свойства обрабатываемых деталей сохраняются с помощью системы автоматического реагирования на останов линии, которая обеспечивает вращение подвижных частей ротора в обратную сторону от индивидуального электродвигателя, прекращение подачи деталей на операцию нагрева и вывод нагретых деталей из зоны термической обработки. [c.299]

Подробные исследования влияния критической степени деформации на механические свойства и величину зерна пластически деформированной стали рекристаллизационного отжига при температуре 500° С показывают, что для нее критической степенью деформации является предварительное обжатие до 10—20%. Нагрев деформированного металла не только сказывается на изменении статических характеристик металла, но и заметно влияет на изменение предела выносливости. Это имеет большое значение применительно к тем деталям, которые в процессе изготовления или в условиях эксплуатации подвергаются кратковременному воздействию повышенной температуры. [c.356]

В некоторых технологических процессах металлообработки требуется осуществлять обычный или безокислительный нагрев деталей для термической обработки (закалки, отжига, отпуска) с большой скоростью при высоких температурах. Одним нз распространенных способов такого скоростного иагрева является помещение детали в низковязкую жидкую среду, нагретую до соответствующей температуры (расплав). Наиболее часто применяются расплавы различных неорганических солей, реже — металлов. В качестве солей используют хлориды, фториды, карбонаты, нитраты, сульфаты, тиосульфаты, роданиды, цианиды, гидроокиси и некоторые другие соединения. [c.72]

Труднее сваривать потолочные швы. В этом случае надо нагреть кромки деталей до начала оплавления и в этот момент ввести в образующуюся ванну присадочную проволоку. Ее конец быстро оплавляется. Металл удерживается в ванне давлением газов пламени (рис. 44, б, в). Многослойная сварка деталей толщиной более 5 мм при любом пространственном положении стыка дает меньшую зону нагрева, обеспечивает отжиг нижележащих слоев. Выполнять многослойный шов лучше короткими участками, стыки валиков в различных слоях не должны совпадать. Каждый предыдущий слой перед наплавкой последующего нужно зачищать. [c.76]

Изотермический отжиг применяется для измельчения зерна, снижения твердости и снятия внутренних напряжений. При этом в 2...3 раза сокращается длительность технологического процесса, что особенно важно при отжиге больших поковок из легированных сталей. Схема технологического процесса включает нагрев деталей до температур выше точки у4с на 20...30 °С, вьщержку и последующее сравнительно быстрое охлаждение до температур 680...620 °С (ниже температуры точки Аг на 50... 100 °С) и выдержку при этой температуре до Полного распада аустенита, после чего детали охлаждают на воздухе. [c.51]

Изотермический отжиг нагрев при 870° С, выдержка 1 ч, охлаждение до 650° С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе (охлаждение с 870 до 650° С допускается проводить в печи с открытой дверцей или переносить в другую печь с температурой 650°С). Это основной режим, применяемый для деталей, длительно работающих при повышенных температурах. Прочность для штампованных лопаток, прутков диаметром до 100 мм и других изделий сечением до 100 мм составляет 100—120 кгс/мм , а для дисков, колец и прутков толщиной более 100 мм — не менее 95 кгс/мм . [c.63]

Нагрев деформированных полуфабрикатов или деталей выше температуры рекристаллизации называют рекристаллизационным отжигом в процессе выдержки происходит главным образом рекристаллизация. Скорость охлаждения при этой разновидности отжига не имеет решаюш его значения обычно охлаждение по окончании выдержки проводят на воздухе. Цель отжига — понижение прочности и восстановление пластичности деформированного металла, получение определенной кристаллографической текстуры, создающей анизотропию свойств и заданного размера зерна. [c.155]

Способность П. ж. с. к самозакаливанию на воздухе вносит ряд особенностей в технологию изготовления деталей. После каждой операции горячей обработки давлением или сварки детали должны очень медленно охлаждаться либо подвергаться отжигу при 800°. В нек-рых случаях для отжига достаточен нагрев при темп-ре 760°. Повышение содержания хрома песк. увеличивает стойкость П. ж. с. против окисления и сильно повышает коррозионную стойкость в горячих средах продуктов переработки нефти (рис. 3). Повышение содержания хрома до 7% при содержании молибдена от 0,5 до 1% увеличивает длит, прочность стали. [c.33]

Стали мартенситного класса характеризуются способностью к самозакаливанию на воздухе. Например, сталь, содержащая 0,1% углерода и 13% хрома, при нагреве приобретает структуру аустенита, а при охлаждении на воздухе претерпевает у а-превращение с образованием мартенсита. Эта особенность сталей мартенситного класса вводит в технологию изготовления деталей обязательные условия медленного охлаждения или отжига после каждой операции, связанной с горячей обработкой или сваркой металла. Отжиг следует проводить при температуре 860° С. В некоторых случаях для отжига достаточен нагрев до 750—770° С, однако полное смягчение этих сталей достигается только после отжига при 860° С и последующего очень медленного охлаждения. [c.190]

Изготовление толстолистовой штампованной детали осуществляется обычно в следующем порядке резка листа или полосы, нагрев заготовки, вырубка или вырубка и пробивка, правка плоских листовых деталей, гибка или вытяжка пространственных деталей, пробивка, разрезка или обрубка изогнутых или вытянутых деталей, отжиг или высокий отпуск в зависимости от марки стали. Операции гибки, пробивки, вытяжки и отбортовки осуществляются в штампах после предварительного нагрева заготовки до соответствующей температуры. [c.300]

Оч ных и. других машин. На этих линиях выполняются разнообразные технологические операции литейные, кузнечно-прессовые, сварочные, штамповочные, почти все механические, термическая обработка (отжиг, нормализация, закалка, обработка холодом, нагрев т. в. ч.), покрытия, а также травление, мойка, сушка, сортировка, сборка, консервация, упаковка. На автоматических линиях производятся такие сложные операции, как динамическая балансировка деталей. [c.17]

Роторная линия для изготовления наконечников челнока. Примером роторной линии, включающей горячештамповочные, термические и механические операции, может служить линия для изготовления наконечников ткацких челноков. Наконечник челнока, представляющий собой деталь с резко выраженным различием диаметров поперечных сечений (коническая головка 0 22 мм и стебель 0 6,8 мм), изготовляется в настоящее время из пруткового материала за 11 операций на раздельном оборудовании с ручной загрузкой и ручным выполнением ряда элементов самих операций (табл. 2). Нагрев под штамповку производится групповым методом в прутках с отжигом заго- 42 -— товок после высадки. [c.266]

Процесс восстановления деталей пластическим деформированием состоит из подготовки детали, деформирования и обработки после деформирования. Подготовка деталей к деформированию включает отжиг или высокий отпуск обрабатываемых поверхностей перед холодным деформированием или нагрев их перед горячим деформированием. [c.128]

Скорость охлаждения. Для тех видов термической обработки стали, которые проводятся с перекристаллизацией, скорость охлаждения играет весьма важную роль она определяет конечную структуру и свойства изделий. При закалке, нормализации и полном отжиге нагрев, например, доэвтектоидных сталей производится с одинаковой скоростью и до одинаковой температуры (см. рис. 50, б) для одних и тех же деталей принимают одинаковую выдержку, так как при всех этих видах термической обработки необходимо получить одну и ту же однофазную структуру Аустенита. Однако скорость охлаждения существенно отличается (см,. рис..50, б, кривые 3, 4, 5), что и придает стали различную структуру, а изделиям — различные свойства. [c.166]

Термомеханический способ правки заключается в равномерном прогревании детали по всему деформированному сечению с последующей правкой внешним усилием. Нагрев осуществляется газовыми горелками или индуктором до температуры отжига (750— 00 С). Индукционный нагрев токами промышленной частоты происходит следующим образом деталь (например, вал) изолируют листовым асбестом и обматывают сварочным кабелем сечением 80—100 мм (из расчета 16—20 витков на 1 м длины нагреваемого участка). Поверх кабеля укладывают второй слой асбеста. Ток подается от сварочных трансформаторов (напряжение 50—60 В, сила тока 800—1000 А). [c.182]

При отжиге возможно окисление и обезуглероживание почти обработанных инструментов. Наиболее надежной защитой деталей от этих дефектов является нагрев в печах с защитной атмосферой из нейтральных газов. При отсутствии таких печей нагрев ведут в стальных ящиках с засыпкой изолирующей средой. В качестве засыпки применяют чугунную стружку, древесный уголь с добавкой [c.34]

Стекло очень чувствительно к неравномерному нагреву и к внутренним напряжениям (они могут привести к хрупким разрушениям), поэтому во время сварки, включая предварительный подогрев и медленное остывание, должен быть обеспечен равномерный, без резких перепадов, нагрев свариваемых деталей. После сварки обязательна термическая обработка — отжиг сваренной детали. [c.195]

В зависимости от способа передачи тепла нагреваемым деталям печи делятся на камерные, муфельные и ванные. В камерных печах нагреваемая деталь помещается в то же пространство (камеру), через которое проходят горячие газы. Таким образом, нагрев деталей в камерных печах происходит путем непосредственного соприкосновения их с пламенем и горячими газами. В муфельных печах детали, помещенные в специальный ящик под колпак, не соприкасаются ни с пламенем, ни с горячими газами. Горячие газы и пламя нагревают муфель, а детали получают тепло от стенок муфеля. Муфельные печи применяются в тех случаях, когда нельзя допускать соприкосновения нагреваемых деталей с печными газами — при светлом отжиге, газовой цементации и т. д. [c.130]

При холодной деформации деталей из отожженного материала иногда требуется промежуточный отжиг. В этих условиях в самом процессе деформации происходит интенсивный распад и коагуляция упрочняющих фаз, так что при последующем промежуточном отжиге будет происходить только снятие напряжений. Этот нагрев можно осуществлять при температуре 300—320° и с очень малой выдержкой, достаточной только для полного прогрева детали. Скорость нагрева и охлаждения при этом можно не контролировать, хотя предпочтительно нагревать быстро с целью уменьшения роста зерна. Отжиг предварительно термически упрочненных полуфабрикатов должен привести к разупрочнению, т. е. к распаду и коагуляции упрочняющих фаз. В этом случае нагрев следует производить при температурах 400—420° С с последую-шим охлаждением со скоростью не более 10 град ч. Цель этого отжига — максимальное выведение из твердого раствора меди и магния. [c.105]

Рекомендуются три режима термической обработки Т2, Т5 и Т7. Механические свойства обработанных по этим режимам образцов приведены в табл. 119— 122. Т2 — отжиг из литого состояния — температура нагрева 300 10° С, выдержка 2—4 ч, охлаждение на воздухе (для деталей сложной конфигурации, закалка которых может вызвать трещины). Т5 ступенчатый нагрев под закалку, I ступень — при 500 5° С в течение 2— 3 ч, П ступень — при 515 5° С в течение 2—3 ч, охлаждение в воде (20—100° С) старение при 175 5° С в течение 3—5 ч, охлаждение на воздухе. Данный режим рекомендуется применять для деталей, работающих при температурах до 175° С. В этом случае прочность сплава может быть высокой (Og — 28—31 кГ/мм ). Т7 закалка та же, что и по режиму Т5, отпуск при 250 10° С, [c.328]

В качестве присадочного материала используют прутки или кусочки такого же материала, из которого изготовлена деталь. Перед сваркой рекомендуется деталь медленно нагреть до 250— 300°С. Сварку следует вести быстро нормальным пламенем и держать мундштук сварочной горелки под углом наклона не более 30° к поверхности свариваемой детали. Для удаления остатков флюса и предотвращения коррозии шва осуществляют промывку его слабым раствором азотной кислоты с добавлением в раствор 2% хромпика. Для улучшения механических свойств сварного шва ответственные детали отжигают с нагревом до 300—350°С и последующим медленным охлаждением. [c.119]

Восстановление деталей пластическим деформированием состоит из подготовки детали, деформирования ее и обработки после деформирования. Подготовка деталей к деформированию включает в себя отжиг или высокий отпуск обрабатываемых поверхностей перед холодным деформированием или нагрев их перед горячим деформированием до температуры 850—ПОО С (для деталей из среднеуглеродистых и низколегированных сталей). При холодном деформировании стальных деталей с твердостью менее HR 25—30, а также деталей [c.145]

Соблюдение времени нагрева и времени выдержки так же совершенно обязательно, как и соблюдение температуры и всех остальных элементов технологического процесса, записанных в технологической карте. Во многих случаях несоблюдение времени выдержки сказывается на результатах испытания деталей или инструментов, после термической обработки. Но в некоторых случаях несоблюдение времени нагрева или времени выдержки может и не сказаться-в явной форме на детали. Особенно это важно при термической обработке, связанной со снятием внутренних напряжений отпуск закаленных деталей и инструментов, процессы старения чугунных отливок, нагрев сварных конструкций. В этих случаях нельзя ограничиваться проверкой температуры подойти к прибору и посмотреть, какая в печи температура. Сварную конструкцию, скажем, можно нагреть до одной и той же температуры быстро и медленно. Показания термопары будут одинаковы в обоих случаях, но качество отжига будет резко различным в первом случае напряжения в процессе нагрева могут даже увеличиться и сварную конструкцию может повести, тогда как во втором случае — при медленном нагреве — сварная конструкция не изменит своей формы. Поэтому в таких случаях производится контроль по режиму, т. е. от контролера требуется составить протокол выполнения режима термической обработки и по температуре, и по времени. [c.303]

По характеру работы термические печи разделяются на печи периодического действия и печи непрерывного действия (иначе, методические). Печи периодического действия работают так в печь загружается партия деталей, нагревается до какой-либо заданной температуры, выдерживается некоторое время, подвергается какой-либо термической операции (отжигу, нагреву под нормализацию, закалку), после чего вся партия деталей извлекается из печи. В печь загружается следующая партия деталей, производится ее термообработка и т. д. Одна партия деталей (одна садка) отличается от другой весом, размерами, маркой стали, видом термической обработки. Следовательно, садки будут различаться одна от другой и по температуре нагрева, и по продолжительности пребывания в печи. Так именно и работают камерные печи. Эти печи наиболее типичны для индивидуального и мелкосерийного производства. Камерные печи обычно ставятся в термических, инструментальных и ремонтных цехах машиностроительных заводов с широкой номенклатурой и вместе с тем с относительно небольшим количеством термически обрабатываемых деталей и инструментов. Нужно, однако, иметь в виду, что разнообразие термических операций, производимых в камерных печах, ухудшает их работу снижается производительность, повышается расход топлива или электроэнергии. Поэтому, если в цехе есть несколько камерных печей, необходимо по возможности их специализировать в одних печах производить отжиг, в других нагрев под нормализацию и закалку, в третьих высокий отпуск и т. д С другой стороны, при малой загрузке печей следует ограничиться работой одной-двух печей, а разнообразные виды термической обработки сгруппировывать по времени. [c.99]

Охлаждение после отжига должно быть замедленным, с печью, чтобы при остывании в стали вновь не возникли внутренние напряжения. Для отжига отливок и поковок нагрев можно производить до 850°. Это ускорит процесс. При отжиге сварных деталей или конструкций нагрев до такой температуры может вызвать деформацию даже под действием собственного веса. Поэтому их отжиг производят при температуре 500—600° с последующим осторожным замедленным охлаждением. [c.50]

При необходимости получить совершенно чистую поверхность применяют вакуумный или водородный отжиг деталей. Вакуумный отжиг при 900° С при разрежении 10" —10 мм рт. ст. дает достаточно чистую поверхность, но не обезуглероживает металл. В Связи с этим при необходимости одновременно с получением качественной поверхности снизить Не н повысить .1м, отжиг проводят в два этапа вначале осуществляется нагрев до 950° С с выдержкой 2 ч при вакууме 0,1—10 мм рт. ст., затем вакуум повышается до 10 мм рт. ст. и дается выдержка 30 мин для возгонки оксиднЬн пленки на деталях. Далее контейнер охлаждается до 860° С с печью и затем до 820° С со скоростью 10° С/ч, потом до 600 С с печью. Дальнейшее охлаждение от 600° С ие нормируется [8]. [c.709]

Поданным работы [256], для создания качественных защитных покрытий на молибдене его следует на 1 мин погрузить в Аи—51 расплав (2,5% 51), нагретый до 1400° С в вакууме или инертной среде. Чтобы жидкая фаза не стекала с поверхности изделия, на ней искусственно создают тонкие капилляры, осаждая для этого на деталь молибден из водной суспензии порошка молибдена крупностью 2—4 мкм с последующей сушкой и отжигом при 1400° С. Промежуточное молибденовое покрытие имеет пористость около 40%, причем оптимальными оказались капилляры с радиусом 1 мкм при высоте 0,38 мм. Защитное покрытие выдерживает нагрев до 1400° С в течение 1000 ч без потери массы, 88 циклов нагрева до 1400° С и охлаждения в воду, хорошо противостоит ударам твердых частиц, а также обладает эффектом самозалечивания разрывов и трещин, образовавшихся в результате пластической деформации изделия. К недостаткам покрытия относятся его способность охрупчивать молибден при комнатной температуре и плохое сопротивление окислению в интервале 620—840° С. [c.238]

Преимущества способа обработки деталей давлением — простота, невысокая трудоемкость, низкая стоимость и хорошее качество ремонта без применения дополнительного материала. Недостатки — изменение механических свойств детали, нарушение термообработки при нагреве, затраты на нагрев и последующую термообработку, а также возможность появления трещин. Чтобы избежать появления трещин, часто после обработки деталей давлением их подвергают отжигу, нор.мализации или отпуску. [c.62]

Современный низкотемпературный метод снятия напряжений около сварного шва, результаты которого практиками оцениваются по-разному, также рассматривается Паркинсом. Этот метод, зависящий от движения серии газовых горелок, смонтированных на тележке над сварным швом, за которой тут же следует разбрызгивание воды (таким образом достигается нагрев и быстрое охлаждение определенных зон по обе стороны от шва), удобен для тех случаев, когда обработка сварного изделия в печи невозможна или дорогая. В данном случае принцип обработки совершенно иной по сравнению с отжигом в печи, так как, вместо попыток дать большую свободу атомам, чтобы они могли свободно перегруппироваться и образовать нормальную решетку, в этом процессе в некоторых зонах достигается объемные изменения, которые могут снизить продольные напряжения, остающиеся после охлаждения, но они, как полагают, могут повысить поперечные напряжения. Этот метод по надежности уступает снятию напряжений в печи (1—3 часа при 600—650°). С деталями этого вопроса можно познакомиться в работах Паркинса и других авторов [55]. [c.628]

При обычной технологии глубокой вытяжки стакан на стали 12XI8HI0T вытягивается за три перехода с промежуточными отжигами, травлением и т.д. (см. рис. 302). При вытяжке в сверхпла-стичном состоянии эта же деталь получается за один переход. При этом вместо 630-т пресса двойного действия оказывается достаточным 100-т гидравлический пресс, улучшается однородность толщины стенок детали, на 10—12 % улучшается коэффициент использования металла. За счет однородно мелкозернистой структуры улучшаются механические свойства. Условия сверхпластической деформации ° 780- 850° e=10 2-i-10- с (т.е. 4 мин на одно изделие). Ультрамелкое зерно было получено с помощью скоростной рекристаллизации после холодной прокатки. Для этого нагрев катаных заготовок проводили в соляной ванне до 780° со скоростью 30— 50 °С с- и закаливали в воде. [c.574]

Отжиг, характеризуемый медленным охлаждением вместе с печью или на воздухе) после нагржа и выдержки при некоторой температуре деталей и заготовок, проводят для снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием отливок, проката и поковок из углеродистых легированных сталей, а также для снятия остаточных напряжений в конструкциях после сварки или предварительной (черновой) обработки резанием. Для углеродистых и углеродистых легированных сталей проводят полный отжиг - нагрев до температуры, превышающей на 30—50 °С температуру превращения объемноцентрированной решетки железа в гранецентрированную кубическую решетку (обычно 800 - 900 °С), выдержку при этой температуре, медленное охлаждение до 400—600 С вместе с печью и далее на воздухе. Для низкоуглеродистых высоколегированных сталей 12Х2Н4А, 20Х2Н4А и др., используемых для изготовления зубчатых колес, применяют низкотемпературный (высокий) отжиг при температуре 650 — 670 °С и медленное охлаждение (чаще всего на воздухе). Используют и другие виды отжига, которые отличаются от высокого отжига температурой нагрева и скоростью охлаждения. [c.273]

Штамповка из листов деталей несложной формы может производиться вхолодную. При штамповке деталей сложной формы небходим пооперационный отжиг. Однако нагрев желательно проводить в защитной атмосфере, чтобы исключить образование толстого слоя окалины и облегчить последующую отделку детали. [c.378]

В реальных деталях из сплавов АЛ2 и АЛ9 охлаждение до температуры —70° С приводит к снижению внутренних напряжений на 20—40% в зависимости от величины начального напряжения и формы детали. Основное значение при обработке холодом имеет первый цикл охлаждения. Дополнительное снижение напряжений после второго цикла обычно не превышает нескольких процентов. Третий цикл практически почти не меняет величину остаточных напряжений. Поэтому при стабилизирующей обработке алюминиевых и магниевых сплавов с применением охлаждения ниже нуля (так называемой циклической обработки) практически достаточно одного — двух циклов охлаждения и нагрева. При отрицательной температуре длительной выдержки деталей из легких сплавов (более 1 ч) не требуется. Скорость охлаждения до отрицательной температуры также практически не сказывается на эффективности циклической обработки. Нагрев при циклической обработке должен быть по возмолаюсти более высоким. Для сплавов в термически упрочненном состоянии он ограничивается температурой искусственного старения. Для неупрочняемых сплавов температура нагрева должна соответствовать температуре обычного отжига, т. е. 260—300° С. [c.411]

Ввиду способности 5—10%-ных хромистых сталей к самозакаливанию в воздухе технология изготовления деталей из этих сталей имеет ряд особенностей. После каждой операции горячей обработки давлением или сварки их следует очень медлепио охлаждать или подвергать отжигу при 860° С. В некоторых случаях для отжига достаточен нагрев на несколько пониженную температуру (около 750—770° С), однако полное смягчение происходит только после отжига при 860° С и охлаждении с печью. [c.128]

Отжиг на ковкий чугун (обезуглерожи- QDO— 1000 90-14 Упаковка отливок в ЯШИН с за сыпкой рудой или окалиной Периодического действия камерные От 1,0х2 0 до 2.5X6,0 40 Нагрев деталей при упаковке их в ящики На газообразном топливе (пламенного и поверхностного сжига- [c.596]

Если сталь нагреть до температуры ниже линии GSE, полной перекристаллизации не произойдет. В доэвтектоидкои стали наряду с мелкими зернами аустенита останутся крупные зерна феррита. В заэвтектоидной стали сохранится сетка вторичного цементита. При нагреве точно до температуры на линии GSE превращение будет завершаться очень -медленно. Производительность СНИЗИТСЯ, окисление и обезуглероживание возрастут. Для обеспечения быстрого превраш,ения выгоднее нагрев на 30—50° С выше линии GSE. Дальнейший нагрев нецелесообразен, так как приводит к перерасходу топлива или электроэнергии на нагрев деталей и может вызвать интенсивный рост зерна. Такой дефект термической обработки называется перегревом. Он может быть исправлен повторным отжигом. [c.140]

Двойной отжиг нагрев при 950° С, выдержка 1 — 4 ч, охлаждение па во.здухе затем нагрев при 530°С, выдержка 6 ч, охлаждеппс иа ио.здухе. Это основной режим, применяемый для деталей, работающих прп температурах до 500° С и ресурсе до 500 ч. [c.95]

Отжигом называется термическая обработка, в процессе которой производится нагрев деталей из стали до требуемой температуры с последзтощей выдержкой и медленным охлаждением в печи для получения однородной, равновесной, менее твердой стрз оуры, свободной от остаточных напряжений. [c.442]

Из печей периодического действия наиболее типичны камерные печи сначала в печь загружается партия деталей, нагревается до определенной тел1пературы и подвергается термической обработке — закалке, отл<[игу или цементации. После этого в печь загружают другую партию деталей, нагревают и также подвергают термической обработке. Каждая партия деталей нагревается по-разному одна быстрее, другая медленнее, в зависимости от количества деталей в партии, от марки стали, из которой эти детали изготовлены, и от характера термической обработки. Точно так же и температура нагрева может быть различной для каждой партии деталей, если они изготовлены из сталей разных марок или подвергаются различным видам термической обработки. Эти печи универсальны в них можно осуществлять нагрев под закалку, отжиг, цементацию, нормализацию и отпуск. Такие печи периодического действия применяются на заводах, где существует единичное или серийное производство, т. е. обрабатываются различные детали сегодня одни, завтра другие и т. д. Для такого производства печи периодического действия являются самыми подходящими. [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...