Выбор припуска на обработку

Рекомендации по выбору припусков на обработку наружных цилиндрических поверхностей при шлифовании в центрах приведены в табл. 2 [10], а в табл. 2.22 дан фрагмент этой таблицы. [c.103]

Справочник содержит систематизированные сведения о токарных станках, обрабатываемых материалах, приспособлениях и инструментах, применяемых при токарной обработке. В нем в краткой форме излагаются вопросы рационального резания металлов и практические рекомендации, необходимые при выполнении различных токарных работ. Приводятся нормативные таблицы по выбору припусков на обработку, режимов резания н данные о построении и оформлении технологических процессов. В приложении к книге дается необходимый минимум таблиц по допускам, выбору размеров рядового проката, тригонометрические функции тангенсов и требования, предъявляемые к квалификации токарей 3-го разряда. [c.8]

ВЫБОР ПРИПУСКА НА ОБРАБОТКУ [c.223]

О выборе припуска на обработку см. 22 (гл, У , [c.326]

Глубина дефектного слоя при втором варианте зависит от выбора припусков на обработку по переходам и от того, как быстро изменяется электрический режим. Переключение электрического режима вручную часто сопровождается спадом рабочего тока до нуля, скачком напряжения на электродах от рабочего до холостого хода. Это приводит к увеличению глубины дефектного слоя. Если припуск выбран в соответствии с рекомендациями литературы (0,15 мм на чистовой режим и 0,05 мм на доводочный), то конечная глубина дефектного слоя получается равной 90 мк. [c.123]

Применение ЭВМ на стадии подготовки производства — одна из актуальных задач современного машиностроительного производства. С помощью ЭВМ в настоящее время решается большое количество задач выбор вида заготовки, способа ее изготовления расчеты припусков на обработку, оптимального состава шихты для отливок, температурного поля при проектировании технологии изготовления отливок и поковок маршрутных технологических процессов изготовления отливок и поковок и их оптимизация проектирование литых и штампованных заготовок рациональный раскрой ленты, рулона и листа при холодной штамповке расчет [c.220]

Большое влияние на технологический маршрут обработки, выбор заготовки и оборудования оказывает тип производства. В качестве заготовки для деталей, обрабатываемых на расточных станках, применяются отливки, поковки, штамповки и металлоконструкции. При массовом и крупносерийном производстве применяются отливки, имеющие меньшие припуски, и отливки, полученные точным литьем, в корковых формах, в кокилях, в металлических моделях, под давлением и т. д. Вместо поковок при этом типе производства применяются штамповки, металлоконструкции, изготовленные в приспособлениях и имеющие меньшие припуски на обработку. [c.372]

Выбор главного угла в плане должен производиться с учётом жёсткости и конфигурации обрабатываемой детали, прочности станка и приспособления, величины припуска на обработку, материала инструмента и формы передней поверхности. [c.257]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Выбор угла в плане ф функционально зависит от количества резцов, припуска на обработку t, величины перекрытия и врезания вершины резца А по основному металлу или по корке. Перекрытие резцов D B выбирается равным 0,5—1,5 мм с целью компенсации погрешностей выставки резцов в инструментальном блоке и блокировки на случай выкрашивания режущей кромки предшествующего резца. [c.192]

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала. Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако такие заготовки требуют последующей трудо-е.мкой обработки и повышенного расхода материала. [c.114]

Отработка конструкции деталей на технологичность выражается в выполнении ряда требований, улучшающих производственную технологичность деталей. При выборе рационального типа заготовок желательно выбирать стандартные или унифицированные заготовки максимально использовать необработанные поверхности и минимальные припуски на обработку выбирать материал, обеспечивающий требования технологии изготовления, хранения и транспортировки заготовок масса заготовки должна быть самой минимальной. [c.125]

Формообразование деталей в возможно более ранней, заготовительной, стадии производства — путем отливки, ковки или щтамповки с минимальными припусками на обработку или даже без них возможность выбора рациональной формы заготовки детали, с малыми отходами при обработке (снижает стоимость материалов и затраты труда). [c.43]

Обычно выбор основных параметров режимов резания начинают с определения глубины резания (см. подразд. 2.2). Она связана с припуском, оставляемым для выполнения данной технологической операции. На операциях окончательной обработки припуск составляет не более 0,5 мм. На промежуточных операциях припуск на обработку изменяется в пределах 0,5... 5 мм. На операциях предварительной обработки заготовок в зависимости от их размеров и способа изготовления припуск может быть более 5 мм. [c.53]

Выбор глубины резания в зависимости от параметров шероховатости, точности, припуска на обработку и жесткости технологической системы [c.114]

Общие требования к расчету наладки автоматов. При выборе заготовки (прутка) необходимо стремиться к тому, чтобы припуск на обработку был минимальным и форма заготовки соответствовала форме детали. В качестве заготовки для автоматов используют холоднотянутые калиброванные прутки различного сечения круглого, квадратного, шестигранного. Размеры прутков даны в таблицах сортамента прутков. В случае применения штучных заготовок автомат оснащают загрузочным устройством. [c.339]

В операционных размерных цепях выражается связь между операционными и окончательными размерами. От выбора технологической базы зависят величины припусков на обработку и, в свою очередь, операционные размеры. [c.199]

После выбора подачи, зная глубину резания (припуск на обработку на сторону) и задавшись стойкостью, определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента. [c.273]

При зенкеровании выбор режима резания заключается в определении глубины резания, подачи и скорости резания. Глубина резания определяется припуском на обработку. Подача назначается с учетом требований к чистоте и точности обработки, прочности инструмента и механизма подачи станка и установленной глубины резания. [c.259]

Уменьшить припуски на обработку можно путем применения рациональных методов изготовления заготовок и правильного выбора сортового материала. Это важнейшее направление в деле повышения производительности труда в машиностроении. При этом уменьшается расход металла, расход инструмента,, электроэнергии, износ оборудования и т. д. Себестоимость изготовления деталей также уменьшается. [c.73]

Чтобы получить высокую производительность и необходимое качество обработанной поверхности, помимо правильного выбора шлифовального круга необходимо назначить и целесообразный режим резания с учетом различных факторов (обрабатываемого материала, припуска на обработку h, метода шлифования, мощности и жесткости станка и др.). [c.386]

Выбор заготовки после соответствующих технико-экономических обоснований оформляют назначением класса точности по соответствующему ГОСТу на заготовки и указанием на чертеже заготовки технологических баз. После определения припусков на обработку на чертеж заготовки наносят общие припуски и обозначают отверстия, которые образуются в результате обработки, а в заготовке отсутствуют. [c.386]

Как следует из анализа табл. 3.2, полученные формулы для расчета высоты микронеровностей Яг в зависимости от режимов резания дают вполне приемлемый для практики результат. Относительная погрешность не превышает величины 15%. Проведя расчеты по экспериментально полученным формулам, можно построить номограммы для выбора режимов резания, обеспечивающих требуемую высоту микронеровностей поверхности. Примерный вид такой номограммы приведен на рис. 3.5. Номограммы строят для различных значений глубины резания, которую определяют припуском на обработку. Выбор необходимых значений о и 5 для обеспечения требуемой величины Яг производят следующим образом. Нд уровне требуемого значения Я г проводят линию, параллельную оси абсцисс. Как следует из рисунка, величина Яг может быть обеспечена подачами 51—54 и соответствующими им скоростями резания v — v . Скорость резания выбирают исходя из заданной стойкости резца, тогда для скорости резания (например, У2), обеспечивающей требуемую стойкость, находят подачу кг. Следовательно, при данной глубине резания и выбранных значениях скорости резания V2 и подачи 52 будет обеспечено получение поверхности, имеющей высоту неровностей Я г. Следует отметить, что построение подобных номограмм тре- [c.52]

Выбор режимов резания при фрезеровании осуществляют главным образом для определения подачи на зуб фрезы и скорости резания, обеспечивающей требуемую стойкость, так как глубину резания и ширину фрезерования определяют видом фрезерования и припуском на обработку. [c.135]

Выбор припусков на шлифование. Припуски на обработку шлифованием выбираются в зависимости от размера детали, чистоты и точности предварительной обработки и метода шлифования. Для валов припуск находится в пределах 0,3—0,8 мм на диаметр. [c.121]

Правильный выбор заготовок и размеры припусков существенно влияют на экономику производства. При массовом выпуске изделий неправильный выбор заготовок и самое незначительное завышение припусков на обработку отдельных деталей дает весьма ощутимый перерасход металла, выражающийся многими тысячами тонн в год. При обработке заготовок на металлорежущих станках в некоторых случаях до 60% их веса отходит в стружку, а вес готовых деталей составляет не более 40% веса заготовки. [c.28]

С другой стороны, заниженные припуски на обработку не обеспечивают возможности удаления дефектных слоев металла и получения требуемых точности и чистоты обрабатываемых поверхностей, увеличивают процент брака и создают тяжелые условия для работы режущего инструмента по твердой корке или окалине. Поэтому выбор заготовок и правильное определение размеров припусков на обработку представляют задачу народнохозяйственного значения. [c.28]

При выборе заготовок (отливка, штамповка, прокат и др.) учитывают форму, размеры и вес детали, материал (назначаемый исходя из эксплуатационных условий), масштаб производства, периодичность повторения, размеры припусков на обработку и точность размеров (допуски). [c.31]

При выборе режимов резания следует придерживаться определенного порядка. Сначала устанавливают глубину резания I в миллиметрах. Если припуск может быть снят в один рабочий ход, глубина резания определяется припуском на обработку. Глубину резания-могут ограничивать недостаточная мощность привода станка, [c.101]

Наклеп рабочих поверхностей, неравномерное изнашивание, наличие термической и химико-термической обработки осложняют выбор режущего инструмента для механической обработки восстанавливаемых деталей. Высокая твердость и хрупкость хромовых, железных, металлизационных покрытий не допускают больших усилий резания. Припуски на обработку при восстановлении деталей по диаметру и длине лимитированы по величине. Все это приводит к колебаниям в величине усилий резания и вибрации системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь), что затрудняет их обработку с высокой точностью и чистотой. [c.242]

Выбор глубины резания t. Величина t выбирается в зависимости от припуска на обработку, мощности привода и жесткости станка, способа закрепления заготовки. Учитывая высокую мощность привода и высокую жесткость современных фрезерных станков, можно срезать весь припуск h за один проход. [c.122]

I) высокую точность копирования вследствие возможности обработки на малых МЭЗ 2) высокую производительность при использовании замкнутых систем непрерывного регулирования и дискретных систем с длительным рабочим периодом в цикле 3) уменьшение энергоемкости процесса благодаря поддержанию минимальной величины МЭЗ при обработке 4) снижение величины минимального необходимого припуска на обработку, так как уменьшение МЭЗ повышает интенсивность выравнивания исходного припуска 5) создание стабильных гидродинамических условий прокачки электролита в МЭЗ вследствие оптимального выбора его величины. [c.131]

Вначале задаются глубиной резання, так как она меньше всего влияет на стойкость инструмента. При выборе глубины резания стремятся снять припуск на обработку за один проход, оставляя лишь небольшую часть его для последующей чистовой обработки. [c.501]

Выбор заготовки. Используя разнообразие кузнечных операций, можно получить поковку заданного размера и формы в соответствии с техническими требованиями и чертежом (рис. 130). Последний составляют на основании чертежа готовой детали, увеличив при этом размеры на величину припуска а, т. е. слоя металла, подлежащего обработке резанием. Кроме припусков на обработку, устанавливают допуск — величину отклонения полученного размера от заданного. Если отклонение идет в сторону увеличения размера, допуск называется положительным и обозначается на чертеже знаком + (плюс) если допуск идет в сторону уменьшения от заданного размера, он называется отрицательным и обозначается знаком — (минус). Иногда, чтобы упростить форму поковки, дается напуск б (рис. 130), удаляемый последующей обработкой резанием. [c.267]

Общие требования к расчету наладки автоматов. При выборе заготовки (прутка) необходимо стремиться к тому, чтобы припуск на обработку был минимальным и форма заготовки соответствовала форме детали. В качестве заготовки для автоматов используют холоднотянутые калиброванные прутки различного сечения круглого, квадратного, шестигранного. Размеры прутков даны в таблицах сор- [c.383]

Выбор и обоснование способа получения заготовок и расчет припусков на обработку для каждого перехода во всех операциях. [c.153]

Наконец, изыскание наивыгоднейших технологических режимов. Они определяются скоростью резания, нагрузкой на режущий инструмент и длиной контакта инструмента с изделием. Максимальная нагрузка на режущий инструмент достигается выбором больших глубин резания и величин подачи. Вследствие тенденции к сокращению припуска на обработку роль фактора, связанного с глубиной резания, непрерывно уменьшается. Поэтому основное внимание специалистов устремлено на способы увеличения рабочих подач, позволяющих существенно повысить производительность процессов резания. В этой области добились больших успехов. Так, при точении и растачивании путем применения силового резания удалось в 30—50 раз увеличить подачу при полу-чистовой и чистовой обработках. Повышению производительности процесса резания способствует и увеличение длины контакта резца с обрабатываемым изделием. Это может быть достигнуто, в частности, применением многолезвийного инструмента и многоинструментальных наладок. Ожидается, что вследствие повышения скорости, нагрузки и длины контакта производительность резания на многих видах станков в ближайшее время повысится в полтора-два раза. Одним словом, наступление продолжается. [c.21]

Крышка турбины, опора пяты, верхнее и нижнее кольца относятся к стационарным деталям направляющего аппарата. Состоят они, как правило, из нескольких частей (секторов), габариты которых определяются условиями транспортировки и производства. Число секторов принимают четным, чтобы иметь сквозные меридианные разъемы, необходимые при обработке стыков. Выполняются эти детали сварными из проката МСтЗ, реже литыми из стали 20ГСЛ или ЗОЛ. Можно применять высокопрочный чугун ВПЧ 40-5, хорошо зарекомендовавший себя на Камской ГЭС. Выбор материала зависит от напряженного состояния деталей и условий производства. В последние годы в отечественном гидротурбостроении преимущественное применение нашли сварные конструкции. Они отличаются наименьшей затратой материалов для заготовок и наименьшей массой, требуют меньших припусков на обработку, позволяют точно выдерживать толщину стенок, в них отсутствуют внутренние и поверхностные дефекты, неизбежные в отливках, их фактическая прочность больше соответствует расчетным значениям. Общим недостатком сварных конструкций является наличие остаточных напряжений и вызываемых ими деформаций. Для устранения этих напряжений обязательно применение термической обработки (отпуска и нормализации) после сварки. Допустимые деформации сварных деталей должны находиться в пределах припусков на обработку. [c.96]

С помощью оборудования системы Призма-2 выполняются следующие технологические операции измерения припуска на обработку и выбор оптимальной глубины резания и числа проходов черновая обработка — фрезерование, сверление и подобные операции чпстовая обработка — фрезерование, сверление, развертывание и подобные операции измерение припуска и выбор оптплшльной глубины шлифования и числа проходов тонкая обработка — шлифование поверхностей и направляющих манипуляционные с изделием — зажим, разжим, освобождение, очистка от стружки, промывка и охлаждение контроль качества — [c.33]

Выбор режимов резания производят в такой последовательности сначала в зависимости от припуска на обработку, а также прочности и жесткости станка, приспособления, инструмента и детали задаются глубиной резания t. Затем в соответствии с заданной шероховатостью обработанной поверхности по соответствующим таблицам выбирают величину подачи s. Далее находят в справочнике таблицу, наиболее подходящую для заданного случая резания, и для полученных значений t и s определяют F и iV. В табл. 12.1 в качестве примера приведены данные для определения параметров резания при продольном обтачивании деталей из стали с пределом прочности = 750 МПа резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6. Например, для t= 4 мм и s = 0,3 мм/об имеем F =3130 Н, опт ""169 м/мин и JV = 8,8 кВт. Если таблица не полностью соответствует заданным условиям резания, то полученные результаты умножают на поправочные коэффициенты, которые приводятся в этих же справочниках. [c.360]

Режимы резания. Выбор режимов резания — это назначение глубины, подачи и скорости резания при заданной стойкости резцов. Глубину резания определяют исходя из имеющегося припуска на обработку, и при обработке ВКПМ, в частности органопластика, необходимо снять припуск [c.89]

При выборе режимов резания следует придерживаться определенного порядка. Сначала устанавливают глубину резания t в нм. Если припуск может быть снят в один проход, глубина резания определяется припуском на обработку. Глубину реза-нИя могут ограничивать недостаточная мощность привода станка, нежесткость обрабатываемой заготовки, ненадежное закрепление ее на станке и другие факторы. При этих условиях надо снимать припуск в несколько проходов, уменьшая глубину резания. Глубина резания связана и с методом обработки. Например, при шлифоаании припуск всегда снимают за несколько проходов. [c.113]

Выбор вида заготовки для дальнейшей механической обработки во многих случаях является одним из весьма важных вопросов разработки процесса изготовления детали. От правильности выбора заготовки, т. е. установления ее формы, размеро5в припусков на обработку, точности размеров (допусков) и твердости материала, зависящих от способа изготовления заготовки, обычно весьма сильно влияет на число операций или переходов, трудоемкость и в итоГе себестоимость процесса обработки и изготовления детали в целом. Вид заготовки в большинстве случаев предопределяет в значительной степени дальнейший процесс обработки детали. Если заготовка будет достаточно точно и хорошо изготовлена с припусками не более чем это необходимо для обработки, то механическая обработка детали может быть сведена к минимальному числу операций, минимальной трудоемкости и себестоимости. [c.65]

Число зубьев г разверток влияет на производительность развертывания, качество обработанной поверхности. С уменьшением числа зубьев ухудшается качество обработки, но улучшается стружкоотвод, объем стружечных канавок увеличивается, увеличивается и прочность зуба развертки. С увеличением числа зубьев улучшается качество обработанных разверткой поверхностей, увеличивается подача на оборот развертки, увеличивается (до некоторых пределов) производительность обработки. Вместе с этим уменьшается объем стружечных канавок, что требует снижения припуска на обработку, прочность зубьев снижается, а это требует снижения подачи на зуб развертки. Последнее справедливо, если развертка работает на подачах, близких к предельным с точки зрения прочности зуба подачам. Если же подача на зуб развертки назначается исходя из требований получения обработанной поверхности заданного чертежами качества, то снижать подачу не имеет смысла. Обычно для выбора числа зубьев рекомендуется пользоваться зависимостью 150 [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...