Количественная оценка качества поверхности

Количественная оценка качества поверхности в соответствии с ГОСТом 2789-51 производится в зависимости от микрогеометрии обработанной поверхности и величины ее неровностей, выраженной в микронах. [c.76]

КОЛИЧЕСТВЕННАЯ ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ [c.49]

Количественную оценку качества поверхности (шероховатости) определяют с помощью специальных приборов. Визуальная проверка по эталонам не является точной и объективной. Этому способу всегда следует предпочитать применение инструментальных методов проверки с помощью приборов [3.1. [c.49]

Приборы первой группы применяются для лабораторных исследований. В цеховых условиях используют преимущественно приборы второй и третьей групп. Для непосредственной визуальной оценки применяют метод сличения обработанной поверхности с эталоном. Этот метод, несмотря на простоту, имеет существенные недостатки, так как зависит от субъективной оценки качества поверхности и не дает количественной оценки. [c.38]

В качестве примера можно указать на так называемый динамический маятник, который в известной степени работает по следующему принципу измерительный метод и прибор выбраны таким образом, что они максимально отвечают условиям эксплуатации детали в механизме и дают количественную оценку качества эксплуатационных особенностей поверхности детали в механизме. [c.5]

Для деталей класса валы количественная оценка качества распространяется на такие показатели, как способ восстановления опорных шеек и других рабочих поверхностей (кулачков, шлицев), точность и качество их обработки, величина биения и дисбаланса, расположение осей и др. [c.60]

Критерием оценки качества поверхности является ее шероховатость, количественно характеризуемая высотой неровностей. По высоте этих неровностей различают 14 классов чистоты поверхности. [c.18]

При изготовлении деталей на их поверхностях остаются следы обработки в виде неровностей. Критерием оценки качества поверхности является ее шероховатость, количественно характеризуемая высотой неровностей. По высоте этих неровностей различают И классов шероховатости поверхности. Примеры обозначения у6 — шестой класс шероховатости поверхности (максимальная шероховатость — высота неровностей 10 мк)-, у9 — девятый класс шероховатости поверхности (максимальная высота неровностей — 1,6 мк). Каждому классу шероховатости поверхности соответствуют определенные методы обработки, при которых получение данного класса шероховатости является экономически целесообразным. [c.370]

Трудно дать количественную оценку распределений напряжений, изображенных на рис. 1а — 1д. Это связано с тем, что модели, принятые в качестве основы для расчетов, не очень точно соответствуют реальным композитам, в которых локальное расстояние между волокнами оказывается случайным, меняющимся от нуля (случай контактирующих волокон) до нескольких диаметров волокон. Во многих случаях размеры отдельных волокон также меняются. Свойства матрицы могут быть локально изменены вследствие абсорбции покрытия волокон. На поверхности волокон часто появляются поры. Действительные величины усадочных напряжений, возникающих при конкретном процессе производства, фактически оказываются неизвестными из-за, вероятно, существующих релаксации и изменения упругих свойств компонентов при повышенной температуре. В силу этих причин предсказания прочности становятся ненадежными. [c.339]

В табл. 6 на основании обобщения результатов многих исследований дана качественная характеристика влияния технологических факторов обработки резанием на основные показатели качества поверхности и эксплуатационные свойства деталей. Анализ данных табл. 6 позволяет дать качественную и в ряде случаев количественную оценку соответствия эксплуатационных требований Методам формообразования деталей. [c.396]

Следует иметь в виду, что изменение профильной кривизны из зависимости (15), возникающее,во всех случаях отклонения угла зацепления Да в средней точке зуба, полностью компенсируется при устранении этого отклонения, что производится изменением профильного угла инструмента или введением корректирующих поправок в процесс обкатки. Что же касается дополнительных отклонений профильной кривизны, вызываемых указанными двумя причинами, то они при этом не устраняются для их полной компенсации или для получения таких значений, которые обеспечивают наилучшее качество зацепления, нужно ввести дополнительные поправки в движение обкатки. В табл. 2 приведены формулы для количественной оценки изменения элементов поверхности зуба нарезаемой шестерни для различных способов корректирования процесса зубо-нарезания, полученные на основе рассмотренной методики [7], [8], [101-[12]. [c.103]

Контроль качества подготовки поверхности. Для оценки качества подготовки поверхности к пайке может быть использована методика изучения релаксационных явлений при смачивании паяемой поверхности жидкостью. Время релаксации и краевой угол смачивания позволяют количественно оценить качество подготовки поверхности, [c.216]

Принято считать, что материал обладает хорошей обрабатываемостью, если при обработке этого материала резанием износ инструмента и силы резания незначительные, а стойкость инструмента и качество обработанной поверхности достаточно высокие. Резание материала, обладающего хорошей обрабатываемостью, характеризуется легким отделением стружки и высокой размерной точностью обработанных деталей. Поскольку показатели процесса резания, характеризующие обрабатываемость материала, в значительной степени зависят от качества материала инструмента, геометрии инструмента, режимов резания, то понятны те трудности, которые возникают при попытках количественного выражения этого свойства. Тем не менее количественная оценка обрабатываемости необходима для правильного выбора и производства конструкционных материалов. [c.195]

В качестве упрощенного объективного критерия количественной оценки акустического контакта при контроле прямым искателем автором предложено использовать коэффициент динамического акустического контакта /Сд, который определяется отношением числа зарегистрированных донных сигналов т в процессе перемещения искателя по поверхности образца с плос- [c.48]

В качестве основных баз для количественной оценки отклонений формы, а также расположения установлены прилегающие поверхности и профили. [c.446]

Качество обработанных поверхностей определяется обычно по эталонам, однако этот (глазомерный) метод оценки неточен. Для количественного определения чистоты поверхности сконструированы специальные приборы профилометры.и профилографы. Широкое применение для определения чистоты поверхности имеет двойной микроскоп МИС-11 акад. В. П. Линника. [c.79]

В качестве упрощенного объективного критерия количественной оценки акустического контакта при контроле прямым ПЭП автором предложено использование коэффициента динамического акустического контакта /Сд, который определяется отношением числа зарегистрированных донных сигналов т в процессе перемещения ПЭП по поверхности образца с плоскопараллельными гранями к общему числу посланных за это время зондирующих импульсов N на заданном уровне чувствительности дефектоскопа [51]. При исследовании контакта призматическими искателями в качестве опорного сигнала принимается эхо-сигнал от двугранного угла. По существу, коэффициент / Сд характеризует статистическую вероятность регистрации одиночного сигнала Кж= =Р(Л) и может быть легко определен экспериментально. [c.129]

Качество обработанной поверхности определяют параметры шероховатости. ГОСТ 2789—73 установил шесть параметров для количественной оценки шероховатости [c.7]

Как уже было сказано, качество пайки во многом зависит от качества подготовки поверхностей и покрытий под пайку. Количественную оценку микрорельефа паяемых деталей определяют визуально (по эталону), иногда с помощью специальных приборов, например профилографов и профилометров. В ряде случаев для контроля шероховатости поверхностей используют эндоскоп, лупу, микроскопы и т.д. Из неполного перечня перечисленных способов контроля наиболее оптимален в условиях производства визуальный с помощью лупы и микроскопов различного типа. Они позволяют обнаружить трещины, поверхностные повреждения, забоины, риски, поры, зарезы, рельеф поверхности, т.е. высоту и шаг гребешков, и т.д. [c.483]

Шероховатость поверхности является следствием как методов технологической обработки и режимов резания (глубины резания, подачи, скорости резания), так и системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь). Шероховатость поверхности наряду с другими факторами, определяющими качество поверхности (отклонениями формы, волнистостью и физико-механическими свойствами поверхностного слоя) оказывает большое влияние на эксплуатационные свойства деталей и, как следствие этого, на функциональную работоспособность узлов, агрегатов и машины. Эффективное и единообразное нормирование и контроль шероховатости поверхности обеспечиваются стандартизацией терминов и определений, номенклатурой параметров и рядов их значений для количественной оценки (СТ СЭВ 638-77, СТ СЭВ 1156-78). [c.619]

Базовая поверхность — поверхность, имеющая форму номинальной поверхности и служащая базой для количественной оценки отклонения формы реальной поверхности. В качестве баз для количественной оценки отклонения формы устанавливают прилегающую поверхность (плоскость, цилиндр, прямую, окружность, профиль). [c.55]

Стандартами многих стран, в том числе СССР, волнистость поверхности чугунных эмалированных изделий не допускается. Несмотря на это, волнистость является наи -более часто встречающимся дефектом изделий, выпускаемых отечественной промышленностью. Тем не менее не только нет единого метода количественной оценки волнистости, но и отсутствует общепринятое четкое опреде -ление самого понятия волнистости. Отсутствие единой методики, субъективность оценки волнистости покрытия не позволяют однозначно определить качество изделий по этому показателю. [c.94]

В зависимости от количества имеющихся дефектов и их расположения на поверхности листа полированное стекло относят к одному из трех видов полированное зеркальное (ПЗ), полированное транспортное (ПТ) и полированное строительное (ПС). Полированное зеркальное стекло в зависимости от его качества подразделяется еще на первый и второй сорта. Следует отметить, что государственный общесоюзный стандарт на листовое полированное стекло (ГОСТ 7132-54) имеет существенные недостатки вид и размеры дефектов на поверхности и внутри стекла определяются на глаз, без применения каких-либо измерительных приборов отсутствуют количественные характеристики для отдельных видов дефектов полированной поверхности — царапин, оставшихся выколок и т. д. Это приводит к значительной субъективности оценки качества стекла и фактическому отсутствию единых требований к нему на различных заводах. [c.258]

Объясняется это тем, что в инженерных расчетах обменных процессов поверхность частицы является одним из основных факторов. Этот же коэффициент используется и при исследованиях аэродинамического взаимодействия частицы [98], хотя здесь основным параметром в силу (38) служит площадь миделева сечения частицы, а не ее поверхность. Последнее обстоятельство детерминировало наш выбор в качестве количественной оценки формы частицы - площадь ее проекции [57]. Аналогичная точка зрения прослеживается также в работе коллектива авторов [41], изучавших сопротивление частиц сыпучих материалов применительно к их гидротранспорту. [c.62]

Связь размеров изношенных деталей. Следующим классификационным признаком, характеризующим состояние деталей ремонтного фонда, является теснота связи между износами различных поверхностей детали. Это количественный признак, который устанавливает строгость соблюдения пропорциональности в появлении различных дефектов детали. В качестве оценки тесноты связи между дефектами служат коэффициенты взаимосвязи. Согласно этому классификационному признаку дефекты, имеющие между собой сильные связи, объединяются в общие технологические маршруты восстановления. [c.240]

Впервые термин технологическая надежность станков был введен А. С. Прониковым [63]. Это понятие определено А. С. Прониковым как способность станка сохранять качественные показатели технологического процесса (точность обработки и качество поверхности) в течение заданного времени . В работах 11, 24, 72] были рассмотрены некоторые количественные оценки технологической надежности токарно-револьверных автоматов, прецизионных токарных станков, бесцентровых внутришлифовальных, радиально-сверлильных и других видов станков. В этих работах исследуется в основном только способность сохранять точность обработки в течение определенного периода времени. Но, очевидно, что точностные характеристики обработанных деталей зависят не только от состояния станка, но и от многих других факторов (состояние инструмента, оснастки, характеристики материалов и т. д.). Поэтому логическим развитием понятия технологическая надежность станка явилось введение термина технологическая надежность . И. В. Дунин-Барковский [24] определил это понятие как свойство технологического оборудования и производственно-технических систем, таких, как станок — приспособление-инструмент — деталь (СПИД), система литейного, кузнечно-прессового или другого производственно-технического оборудования или автоматических линий, сохранять на за- [c.184]

Дня количественной характеристики качества подготовки опорной поверхности, необходимой для контроля при изготовлении и приемке АСО разных конструкций, а также при оценке их работы вводятся определенные параметры этой поверхности. Таким параметром может быть в соответствии с ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77) высота неровностей профиля jRz, значение которой определяется как сумма средних арифметических абсолютных отношений трчек пяти наибольших минимумов и пяти наибольших максимумов профиля в пределах базовой длины [c.57]

Методами интерференционной и оптической микроскопии при косом освещении параллельным пучком лучей детально исследовано поведение отдельных следов скольжения в крупных зернах медных образцов,, т. е. микротопография поверхности в следующих один за другим полуциклах знакопеременного деформирования с постоянной амплитудой. Экспериментально отчетливо выявлено возвратно-поступательное перемещение в следах скольжения. На рис. 13 в качестве примера показано одно и то же поле образца, полученное на интерферометре (а) и микроскопе при косом освещении (б), после растяжения (I) и последующего сжатия (II). Смещение интерференционных полос на ступеньках, которые возникли на поверхности образца в результате скольжения в одном направлении, соответствует темной линии при косом освещении. При сжатии образца изменилось как направление смещения интерференционных полос, так и освещенность следов скольжения. Наблюдаемые изменения свидетельствуют о последовательном образовании на поверхности образцов впадин и выступов. По изменению смещения интерференционных полос проведена количественная оценка смещения одной части кристаллита относительно другой в следах скольжения. Изменение величины смещения по следам скольжения особенно сильно проявляется при первых знакопеременных циклах деформирования, а потом затухает. [c.20]

Экспериментальное исследование влияния третьего инварианта девиатора напряжений на распределение скоростей ползучести описано в работе [375 ]. В основу методики положены идеи Ю. Н. Работнова [383], позволяющие сформулировать выражения для скоростей ползучести с учетом ориентации вектора октаэдрического напряжения. Результаты, полученные в работе [375 ] при исследовании стали Х18Н9Т, ввиду существенного разброса экспериментальных точек не дают возможности сделать количественные оценки о влиянии третьего инварианта. Однако, анализируя опытные данные, характеризующие зависимость угла между октаэдрическим касательным напряжением и вектором интенсивности скоростей деформаций от ориентации касательного напряжения в октаэдрической плоскости, автор работы [375] приходит к выводу, что поверхность эквивалентных (по интенсивности скоростей ползучести) напряжений располагается между шестигранником Кулона и цилиндром Мизеса. Такой вывод представляется недостаточно обоснованным. Действительно, полученные результаты относятся к плоскому напряженному состоянию. Поэтому на их основе можно высказывать определенные предположения лишь о формах и относительном расположении предельных плоских кривых. В рассматриваемом случае речь идет о том, что экспериментальные точки, соответствующие эквивалентным напряженным состояниям, в области двухосного растяжения располагаются между прямоугольником Кулона и эллипсом Мизеса. Такое расположение экспериментальных точек, как видно из рис. 70, находится в соответствии с предельной кривой, построенной по обобщенному критерию (VI.9), что экспериментально подтверждает возможность применения этого критерия для описания ползучести и дает основание вместо соотношений (VI.Ha) в качестве первого приближения использовать инвари- [c.176]

В настоящее время совокупность вероятностных характеристик выбросов успешно используется в задачах количественной оценки неровностей шероховатых поверхностей. Такие задачи решаются, в частности, при изучении микрошероховатостей обработанных (например, шлифованных) поверхностей, где отдельные параметры шероховатости оказывают существенное влияние на трение, износ, герметичность соединений, коррозийную стойкость и износостойкость деталей [46, 87,96]. Другими примерами подобных задач являются статистические измерения качества дорожных покрытий [116,123], анализ зернистой структуры голограмм и ее влияния на качество восстанавливаемой информации [83], оценка взаимодействия разрялх енных газов с обтекаемыми шероховатыми поверхностями при аэродинамических расчетах [43]. [c.9]

Качество оксидной пленки на поверхности магния и его сплавов также определяется визуально, по тем же признакам, что и для алюминия. Для количественной оценки используют капельный метод [2], применяя раствор состава КМПО4 0,5 г/л и азотная кислота 13,5 г/л. При комнатной температуре время от момента нанесения капли на поверхность до ее обесцвечивания должно быть не менее 4 мин. Реакция основана на восстановлении Мп + до Мп + под действием водорода, выделяющегося при взаимодействии металлического магния с азотной кислотой. [c.29]

В основу электрохимического метода определения защитных свойств гальванических покрытий, разработанного сотрудниками ИФХ АН СССР, положена следующая идея если в покрытии, отличающемся по своему электрохимическому потенциалу от потенциала основы, имеются заполненные электролитом поры, через которые они замыкаются, то они должны испытывать электрохимическое влияние. Сравнивая потенциал системы с потенциалами отдельных металлов, можно судить о характере поляризации и пористости системы. В качестве коррозионной среды обычно используют 3 %-ный раствор хлорида натрия. Для количественной оценки защитной способности покрытий определяют суммарный ток коррозионных элементов, действующих на поверхность покрытий. Для этого потенциостатически снимают катодную поляризационную кривую от потенциалов покрытия до потенциала основы и на ней откладывают потенциал системы при разных толщинах покрытия. Опуская перпендикуляр из этих точек до пересечения с осью абсцисс, определяют суммарный ток коррозионных элементов системы в зависимости от толщины покрытия, который характеризует пористость и защитные свойства системы основной металл—покрытие. [c.641]

Шероховатость обработанной поверхности. Качество обработанной поверхности определяет ше юховатость. ГОСТ 2789—73 установил шесть парамет )ов для количественной оценки шероховатости [c.7]

Методы обеспечивают комплексную оценку состояния объекта, контроль макрогеометрии и поиск дефектов его рабочих поверхностей, оценку толщины и фактического состояния разделяющей поверхности смазочной пленки, количественную оценку режима смазки в зонах трения и т.п. С их помощью эффективно решаются задачи входного контроля и контроля качества сборки узлов на этапе изготовления машин и механизмов, функциональной диагностики объектов в процессе эксплуатации изделий, оценки степени износа и возможности эксплуатации объектов в течение следующей межконтроль-ной наработки (дефектация) при техническом обслуживании и ремонте, функциональной диагностики объектов при проведении испытаний и трибологических исследованиях. [c.471]

Для количественной или сравнительной оценки качества реза по каждой из категорий могут быть разработаны наиболее общие категории, в минимальном количестве однозначно определяющие степень пригодности реза. Такими критериями могут быть размерный допуск (для оценки точности реза), средняя высота микронеровностей и характер налипания шлака (для чистоты), наличие трещин и макродефектов и показатель изменений металла у поверхности (для металла реза). Целесообразна и вероятна возможность использования в качестве такого критерпя глубины зоны термического влияния. [c.64]

Контроль режима ведут на основании результатов анализов проб вод и пара, показаний рН-метров питательной и котловой воды, периодических определений количественного и качественного состава отложений, а также оценки состояния металла котла в коррозионном отношении. Оперативный персонал особо контролирует два основных показателя режима дозу комплесона (по убыли уровня в мернике рабочего раствора 7 с пересчетом на расход питательной воды) и pH котловой воды чистого отсека. Вырезка представительных образцов труб поверхности нагрева, качественный и количественный анализ отлол ений, оценка коррозионного состояния металла в сравнении с его исходным состоянием в первые 1—2 года отработки режима выполняются через каждые 5—7 тыс. ч работы. Для определения в питательной воде малых количеств комплексона может быть применена методика, основанная на быстром окислении комплексона перманганатом калия при использовании в качестве катализатора сернокислого марганца [108]. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...