Искатели призматические

С помощью призматического плексигласового искателя с а = 56° в металл вводятся одновременно поверхностные и поперечные волны в интервале углов преломления от 60 до 90°, с помощью искателя с а = 46° — поперечные волны преимущественно под углом преломления р= 60°. [c.232]

В турбостроении широко применяют дефектоскопы УДМ-1М и УЗД-7Н, работающие на принципе импульсных ультразвуковых колебаний. Дефектоскопы предназначены для выявления в деталях таких дефектов, как трещины, пустоты, рыхлости, шлаковые включения, зоны ликвации, флокены и т. д. Этими дефектоскопами можно обнаруживать внутренние дефекты в поковках, прокате и сварных швах. Глубина залегания дефекта и толщина изделия определяются глубиномером. Максимальная глубина прозвучивания для стали при пользовании прямым искателем доходит до 2,5 м, призматическим искателем — до 1,2 м, а минимальная глубина прозвучивания при применении специальных призматических искателей равна 1—2 мм. При замере толщины металла свыше 100 мм погрешность составляет не более 2,5%. Дефектоскоп очень чувствителен. На глубине 1 м дефектоскоп обнаруживает дефект площадью 3—4 мм , а на глубине 300 мм — до 1—2 мм. [c.447]

В сварных соединениях валик, являющийся усилением шва, часто мешает хорошему акустическому контакту искателя с наплавленным металлом. Искатель можно расположить над тем местом соединения, где ожидаются наиболее опасные дефекты, понижающие прочность сварного соединения. В этих случаях применяют искатели наклонного типа, излучающие пучок ультразвуковых колебаний под некоторым углом к поверхности изделия (призматические искатели). С помощью ультразвука [32] контролируют швы толщиной свыше 8 мм, но при хорошей зачистке возможен контроль швов даже толщиной в 1 мм. [c.448]

Перед контролем сварных соединений проводят ультразвуковой контроль околошовной зоны искателем с углом наклона 40° на рабочей частоте 1,8 МГц для того, чтобы убедиться в отсутствии расслоений основного металла. Скорость развертки настраивают по испытательному призматическому образцу с сечением sX (где s — толщина стенки барабана Ь зависит от толщины барабана при s=20-s-60 мм 6=30 мм, при s=60-f-125 мм 6=50 мм). Настройку чувствительности дефектоскопа проводят по контрольному отражателю в виде отверстия диаметром 6 мм. Условная протяженность дефекта, расположенного на глубине до 20, от 20 до 64,5 и 65 мм, составляет соответственно 20, 30 и 45 мм. [c.240]

Поверхность, подвергаемая контролю, должна быть зачищена до шероховатости Лг=30 мкм. Контроль проводят призматическими преобразователями с углом наклона 30, 40 и 50° на рабочей частоте 2,5 МГц. Дефектоскоп настраивают по специальному образцу. Настройку чувствительности дефектоскопа осуществляют по отверстию образца и контрольному отражателю типа надпил испытательного образца (25 мм шкалы — расстояние для дефектоскопов типа УДМ или 20 дБ — для дефектоскопов типа ДУК). Угол ввода а ультразвукового луча при контроле того или иного элемента барабана выбирают исходя из толщины контролируемого листа, диаметра головки заклепки и стрелы искателя по формуле [c.243]

При контроле качества сварных соединений монтируемых конструкций наибольшее применение нашли призматические искатели. Упрощенный расчет таких искателей производится с использованием теории мнимого излучателя. На основании расчета должны быть выбраны оптимальные параметры искателя. Последние зависят от размеров, формы и материала призмы (рис. 43). [c.71]

В практике ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений строительных конструкций применяются серийно выпускаемые искатели и специализированные. Наибольшее применение нашли наклонные (призматические) искатели, расчет которых приводится в первую очередь. [c.32]

Для принятых допущений протяженность ближней зоны призматического искателя равна [c.33]

Исследованиями А. К. Гурвича установлено, что у серийных призматических искателей это отклонение гораздо выше и достигает 50%- Большой разброс по частоте (более 10—115%) существенно снижает достоверность ультразвукового контроля. Поэтому перед контролем необходимо проверять рабочую частоту. [c.36]

Искатели конструкции ЦНИИТМАШ (рис. 13, а) являются первыми отечественными призматическими искателями, которые были разработаны группой авторов во главе с А. С. Матвеевым в 1953 г. и наиболее широко применяются до настоящего времени. [c.38]

В табл. 6 приведены примерные требования по предельной чувствительности и величине мертвой зоны, которые должны выполняться при подключении к дефектоскопу призматических искателей некоторых рассмотренных типов. [c.40]

Чувствительность этих искателей зависит, от тех же факторов, что и для призматических. Область максимальной чувствительности, а также максимальная и минимальная глубины прозвучи-вания (мертвая зона) зависят от угла наклона пьезоэлементов . [c.42]

В работе [66] показано. Что эти недостатки отсутствуют у призматических искателей, на рабочую поверхность которых наклеена резина. Однако искатели такой, конструкции весьма недолговечны. [c.51]

Если нельзя получить донный сигнал от угла и нецелесообразно изготовление тест-образцов, что, например, бывает при механизированном контроле сварных конструкций, требуются другие методы эталонирования. В ЦНИИТМАШ предложен новый метод эталонирования [62, 63]. Он заключается в том, что в качестве опорного сигнала используется отражение продольных волн от противоположной стенки изделия при наклоне призматического искателя к поверхности на угол [c.93]

При контроле сварных швов следует иметь в виду, что в околошовной зоне возможны расслоения металла, затрудняющие определение координат дефекта. В случае обнаружения дефектов при контроле сварного шва зону, в которой обнаружен дефект наклонным призматическим искателем, следует дополнительно проконтролировать прямым искателем для уточнения характера дефекта и определения истинного значения глубины дефекта. [c.115]

При контроле сдвоенными призматическими искателями-наблюдаются большие помехи от валика (венчика) шва, а для ряда типоразмеров закладных деталей данную схему применить невозможно из-за недостаточной площади привариваемой пластины. Кроме того, при контроле по данной схеме значительная трудность состоит в ориентации искателей относительно зоны контроля. Наиболее приемлемым оказался РС-искатель. [c.135]

Ультразвуковой кон троль соединений, сваренных внахлестку, производится призматическими искателями на частоту 2,5—5 МГц, как правило, со стороны нижнего листа однажды отраженным лучом по совмещенной схеме (рис. 91,а). При такой схеме контроля выявляются трещины, непровары вертикальной кромки и корня ш,ва, а также одиночные дефекты по сечению шва. [c.138]

В результате исследований [10] было установлено, что применение совмещенных миниатюрных призматических искателей с последующей их установкой во впадину профиля, а также ис- пользование обычных призматических искателей при расположении их на продольное ребро стержня не устраняют имеющиеся трудности. [c.141]

Оптимальной является теневая схема контроля с использованием призматических искателей, при которой один искатель выполняет функцию излучателя (И), а второй — приемника <П) (рис. 93). О наличии и величине дефекта при такой схеме контроля судят по уменьшению амплитуды эхо-сигнала на д - [c.141]

На рис. 6-18 показана общая схема ультразвукового контроля качества сварных стыков труб. В качестве искателей используются призматические щупы с углами наклона 30, 40 или 50° для частот 0,8—1,8—2,5 Мгц. На практике применяются дефектоскопы УЗД-7Н, УДМ-1М и др. [c.304]

Толщина образцов и частота прозвучивания различных и атериалов призматическим искателем с углом ввода 50° (оргстекло) [c.112]

В качестве упрощенного объективного критерия количественной оценки акустического контакта при контроле прямым ПЭП автором предложено использование коэффициента динамического акустического контакта /Сд, который определяется отношением числа зарегистрированных донных сигналов т в процессе перемещения ПЭП по поверхности образца с плоскопараллельными гранями к общему числу посланных за это время зондирующих импульсов N на заданном уровне чувствительности дефектоскопа [51]. При исследовании контакта призматическими искателями в качестве опорного сигнала принимается эхо-сигнал от двугранного угла. По существу, коэффициент / Сд характеризует статистическую вероятность регистрации одиночного сигнала Кж= =Р(Л) и может быть легко определен экспериментально. [c.129]

Искательная головка, как сказано, служит для преобразования электрических колебаний в ультразвуковые (излучающая) или для обратного преобразования (приемная). Однако использование двух головок связано с неудобствами, поэтому в основном применяют совмещенную головку для передачи и приема ультразвуковых колебаний или два искателя, соединенных параллельно и конструктивно объединенных в один блок. По направлению рас-пространения колебаний различают прямые и преломляющие (призматические) головки. Имеются также специальные типы голО вок, применяемые реже. [c.301]

Таким образом, для каждого материала существуют пределы, в которых может находиться угол С . Так, для электротехнического фарфора, если применять призматический искатель с призмой из органического стекла, угол должен лежать в пределах [c.303]

Использование более коротких импульсов с целью уменьшения мертвой зоны Л ин затруднительно, так как уменьшается энергия импульса. Практически продолжительность импульса в технических дефектоскопах составляет 1. .. 5 мксек, и при работе с двумя искателями удается обнаружить дефект, расположенный на глубине не менее примерно 10 мм. Для обнаружения дефектов вблизи поверхности целесообразно применение призматической головки с пучком ультразвуковых колебаний, направленных под большим углом к нормали. [c.305]

Рис. 11-11. Блок-схемы ультразвукового дефектоскопа с непрерывным излучением а — с прямыми искателями, расположенными на одной оси, перпендикулярной плоскости образца б — с призматическим искателем.

Ультразвуковые колебания в контролируемое изделие вводятся при помощи плоских или призматических искателей через слой жидкости, необходимой для обеспечения акустического контакта искателя с металлом проверяемого соединения. Применяются искатели, рассчитанные на частоту 0,6—10 мГц. [c.704]

Увеличение частоты на малых толщинах целесообразно в основном с точки зрения чувствительности к выявлению пороков, а также уменьшения шумов призматических искателей. [c.243]

Сварные швы проверяют призматическим искателем с углом ввода 50°, при этом в верхней части образуется непроверенная зона. Для проверки этой зоны используют призматический искатель с углом ввода 40°. [c.9]

Контроль сварных соединений производится ультразвуковым дефектоскопом УЗД-711 при помощи обычных специальных призматических искателей с преломляющими углами 30, 35, 40°, рабочая частота при контроле 2,5 мгц. [c.200]

Для ультразвукового контроля используют импульсные ультразвуковые дефектоскопы, имеющие рабочую частоту 1,8—2,5 мгц. Их применяют в сочетании с призматическими искателями (пьезоэлектрический щуп) с углами наклона 30, 45, 60°. [c.207]

Для контроля сварных швов применяют наклонные (призматические) искатели, предназначенные для ввода волн под углом к поверхности изделия. Наиболее часто контроль швов производят импульсным эхо-методом в иммерсионном варианте, т.е. на поверхность изделия наносится жидкая среда - машинное масло, технический глицерин, вода для получения акустического контакта. [c.261]

При использовании сдвиговых, поверхностных или нормальных волн, вводимых в изделие с помощью призматических головок, под мертвой зоной понимают минимальное расстояние от центра излучения головки до контрольного отражателя, при котором на экране дефектоскопа появляется отраженный эхо-сигнал. При контроле сдвиговыми волнами в изделии могут быть непрозрачные участки на пути ультразвукового луча. На рис. 4.15 — это непрозрачные участки AB , EDK, LMN. Эти участки могут быть перекрыти перестановкой искателя на 180° (двойное прозвучивание). [c.123]

Ультразвуковая дефектоскопия пракатной продукции производится, как правило, прямыми пьезощупами, посылающими волны перпендикулярно поверхности изделия. Однако использование прямых искателей не всегда достигает цели, в частности они непригодны для обнаружения дефектов типа тонких трещин или включений, лежащих в плоскости падения ультразвуковой волны, так как не возникает заметного отражения ультразвуковой энергии. Во избежание этого применяют призматические пьезощупы, посылающие в испытываемый металл наклонные пучки поперечных ультразвуковых волн (рис. 141). При помощи призматических искателей контролируют металл с вертикально расположенными дефектами малой толщины. Прибор УДМ-1М наиболее распространен для ультразвуковой дефектоскопии. [c.227]

Заводом Электроточприбор серийно выпускаются призматические искатели трех типов (рис. 13) ИЦ (конструкции ЦНИИТМАШ), КГН-1 и Снежинка (разработка ВНИИНК). [c.38]

Раздельно-совмещенные искатели (РС-искатели) широкопри-меняются при контроле тавровых сварных соединений и стыковых соединений со снятым усилением шва толщиной до 40 мм. Кроме того, эти искатели используются для обнаружения расслоений в листах и дефектов пайки. Расчет оптимальных параметров РС-искателей производится из тех же условий, что и призматических. [c.41]

Методика ультразвукового контроля сварных стыков а)рмату-ры железобетонных конструкций следующая. К дефектоскопу ДУК-66И присоединяют предварительно притертые по диаметру стержня призматические искатели на частоту 2,5 МГц и углом призм 53° для соединений с диаметром стержней 20—25 мм и на 50° для соединений с диаметром 28—40 м1м. Искатели устанавливают в механическое устройство, в котором они крепятся чераэ [c.143]

Искатель ИВ-2 (рис. 8.21) применяется в комплекте с серийными дефектоскопами, например УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-66П. Прибор состоит из осциллографа 1, пьезопластины 2 с демпфером, держателя 3 и призматического зву-копровода 4. Дефект трубы 5 отмечен коррозионной язвой 6. Пьезопластину возбуждают электрическим импульсом, вырабатываемььм генератором дефектоскопа. При этом в звукопроводе возникает импульс упругих волн, направляемых на исследуемую поверхность металла. Пара- [c.286]

Ввод ультразвука перпендикулярно поверхности изделия осуществляется прямыми (нормальными) и наклонными (призматическими) искателями. В любом искателе пьезопластина излучает продольную волну. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений осуществляется преимущественно наклонными искателями, посылающими волну под углом к поверхности изделия. При определенных углах (30, 40 и 50°) в контролируемой среде распространяются поперечные волны с углом преломления—углом наклона акустической оси искателя (40, 51, 62° для стали). [c.754]

Дефектоскоп УЗД-7Н состоит из генератора импульсов, усилителя, задающего генератора, генератора развертки и этектронно-лучевой трубки, смонтированных в едином кожухе, и пьезоэлектрических искателей двух типов (плоские и призматические). [c.323]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...