Пути сокращения времени на обработку

ПУТИ СОКРАЩЕНИЯ ВРЕМЕНИ НА ОБРАБОТКУ ЗАДАННЫХ ЗАГОТОВОК [c.10]

Пути сокращения времени на обработку [c.255]

С применением обрабатывающих центров (многооперационных и многоцелевых станков), обеспечивающих выполнение комплекса операций для деталей определенных групп (при минимальном количестве переустановок и передач деталей на другие станки и применении разнообразного инструмента), осуществляется автоматизация мелкосерийного производства путем концентрации обработки деталей на одном рабочем месте. Этим в значительной мере исключаются недостатки мелкосерийного производства. При концентрации обработки деталей на одном рабочем месте обеспечивается сокращение времени на установку детали, затрат на оснастку, а также повышение точности обработки. [c.308]

Современная система ЧПУ станком — классическая схема управления источники информации (датчики) об объекте управления и внешней среде исполнительные устройства (двигатели, контакторы, муф ы) вычислитель-но-управляющее устройство. Для ввода информации управляющих программ в системе ЧПУ используются такие программоносители, как перфоленты, штекерные панели, а также блоки памяти на ферритовых кольцах и полупроводниковых интегральных схемах. Система управления может осуществлять выбор и выполнение операций распознавание и перемещение спутников смену обрабатываемых деталей поиск требуемых инструментов, который производится при перемещении магазина или шпиндельного узла с целью сокращения времени на смену и увеличение надежности диагностики состояния (износа) инструмента изготовление деталей с контролем заданных размеров непосредственно на детали (активный контроль) либо измерением текущих координат рабочих органов станка путем сравнения их со значениями запрограммированных координат (косвенный контроль) управление и диагностику подсистем процесса обработки. [c.83]

Модернизацией металлорежущего оборудования достигается повышение производительности станков путем сокращения времени обработки деталей, а именно основного времени (машинного или машинно-ручного), в течение которого с детали снимается стружка, и вспомогательного времени, т. е. времени, расходуемого на установку обрабатываемой детали, ее выверку и крепление, на управление станком, подвод и отвод режущего инструмента и т. д. [c.299]

Высокая экономическая эффективность алмазного резания достигается, во-первых, путем резкого увеличения количества обрабатываемых деталей между переточками и за весь срок службы резца во-вторых, благодаря сокращению времени на переналадку инструмента, сокращению простоев оборудования и времени, затрачиваемого на обработку партии деталей в-третьих, за счет снижения затрат на заработную плату рабочих, занятых на операциях тонкого точения и последующих [c.25]

Сокращение времени на промеры детали в процессе обработки достигается путем оснащения станков точными отсчетными устройствами и упорами для тонких установочных перемещений, а также приспособлениями для автоматического выключения подачи рабочих органов. [c.471]

Растачивание при установке резца по упорам. Применение различного рода упоров является одним из основных путей сокращения времени, затрачиваемого на установку резцов на размер и измерения при растачивании. Правильное применение упоров при растачивании позволяет экономить на каждом переходе от 1,00 до мин в зависимости от требуемой точности обработки и габаритов станка. [c.172]

При выборе режима резания необходимо также учитывать припуск на обработку. Если припуск на обработку сравнительно небольшой, а требования к шероховатости поверхности детали невысокие, можно заготовку фрезеровать за один рабочий ход. Но нередко бывает так, что сразу снять весь припуск невозможно — поломается фреза или недостаточна мощность станка. По этим причинам ограничивается и величина подачи. Если выбирают режим для чистового фрезерования, то максимальную подачу ограничивают заданной шероховатостью обработки. Вот почему часто единственным путем сокращения времени обработки остается увеличение скорости резания. Вот почему выгодно применять твердосплавные фрезы, работая ими на высоких скоростях но нельзя забывать, что максимальная скорость резания ограничивается предельной для данного станка частотой вращения, а мощность, необходимая для резания, возрастает пропорционально скорости резания. [c.128]

Требование увеличения производительности оборудования обусловливает необходимость сокращения простоев на переналадку, зависящих от свойства мобильности, возможностей резервирования и уменьшения потерь времени из-за отсутствия заготовок,, инструмента, оснастки, потерь на замену и наладку инструмента, долговечности и ремонтопригодности оборудования, затрат времени на удаление отходов, очистку посадочных мест и направляющих, контроль качества, не совмещенный с обработкой, и т. п. В условиях гибкого многономенклатурного производства особое значение приобретают вопросы правильного планирования не только с целью повышения загрузки оборудования, но и сокращения заделов путем повышения ритмичности выпуска, обеспечения высокой надежности и живучести комплектов оборудования. [c.22]

Интенсификация шлифования. Высокоскоростное шлифование. На операциях со снятием большого припуска повышение скорости круга позволяет пропорционально увеличить минутный съем металла при сохранении стойкости круга и параметров шероховатости шлифованной поверхности. На операциях окончательного шлифования, когда необходимо повысить качество обрабатываемой поверхности, увеличение скорости круга не должно сопровождаться ростом поперечной подачи (минутного съема металла). В этом случае высокоскоростное шлифование позволяет уменьшить параметры шероховатости поверхности, повысить точность обработки путем снижения силы резания и износа круга, а также увеличить производительность с помощью уменьшения числа правок круга, сокращения времени выхаживания и увеличения общей стойкости круга. На современных круглошлифовальных станках скорость круга может быть увеличена до 50—60 м/с. [c.398]

Высокая скорость плазменной резки (по сравнению с кислородной) позволяет сократить обшее рабочее время изготовления детали или партии деталей за счет значительного уменьшения машинного времени. Вследствие этого резко возрастает доля вспомогательного времени в общем рабочем времени, затрачиваемом на обработку заготовок. В связи с этим дальнейшее повышение производительности труда при использовании плазменной резки производится за счет сокращения времени выполнения вспомогательных (в основном транспортных) операций. Эта задача решается посредством механизации и автоматизации этих операций и путем более рациональной организации производственного процесса. [c.173]

Длительность выдержки деталей в потоке аммиака в печи влияет на глубину азотированного слоя. В среднем при 500° азот за каждые 10 ч диффундирует на глубину 0,1 мм. На практике для сокращения времени азотирования процесс ведут путем ступенчатого нагрева вначале в течение 12—15 ч при температуре 500—520° затем температуру поднимают до 550—600° и дают выдержку в 15—20 ч. При таком режиме длительность процесса удается сократить в 2,0—2,5 раза. В результате азотирования твердость стали достигает 1000—1100 НВ последующей термической обработки не требуется. [c.162]

Наиболее полно задача повышения непрерывности процесса механической обработки решается путем автоматизации металлорежущих станков, при которой сокращение затрат времени на выполнение вспомогательных операций достигается за счет их механизации и автоматизации, всемерного ускорения холостых [c.9]

В книге В сжатом виде изложены способы увеличения производительности, механизации и автоматизации фрезерных работ. Дан развернутый анализ структуры рабочего времени, затрачиваемого на производство фрезерной операции, и показаны пути сокращения основного (технологического), вспомогательного и подготовительно-заключительного времени. Приведена методика выбора рационального режима фрезерования с учетом конструкции и геометрии производительных фрез, точности и чистоты обработки. Рассмотрены современные конструкции станочных приспособлений с учетом максимальной механизации и автоматизации загрузки, зажима и освобождения заготовки с целью сокращения вспомогательного времени описаны узлы и механизмы современных фрезерных станков, облегчающие управление и позволяющие автоматизировать цикл работы даны также рекомендации по модернизации устаревших типов станков кратко изложены принципы работы фрезерных станков с программным управлением. [c.2]

Разобранный в задаче случай получения разных диаметров на концах вала в результате износа резца редко встречается в массовом производстве, так как при обработке длинных деталей стремятся сократить путь резца одновременной установкой нескольких резцов для сокращения времени обработки. За время снятия и установки [c.38]

В условиях управления упругими перемещениями путем регулирования подачи, как только изменяются условия обработки, тот час же изменяется величина подачи. В итоге получают выигрыш в производительности за счет сокращения величины основного технологического времени. При обработке с регулированием величины продольной подачи для подсчета величины основного технологического времени нельзя воспользоваться известными формулами. В связи с этим на примере токарной обработки, когда Рэ = Ру,, выведем формулу для определения величины основного технологического времени То в условиях обработки с Ру = = / (х). [c.204]

Пути сокращения основного технологического (машинного) времени. Основное технологическое (машинное) время составляет значительную часть от времени, необходимого на обработку деталей. Даже в условиях мелкосерийного производства при работе на консольных фрезерных станках оно составляет 40—50% штучного времени. В крупносерийном и массовом производстве доля основного технологического времени значительно возрастает. Рассмотрим методы, позволяющие его сократить. [c.155]

Сокращение вспомогательного времени при фрезеровании оказывает такое же влияние на повышение производительности труда, как и снижение основного технологического времеии. Чем меньше доля основного технологического времени при обработке деталей, тем значительнее влияние вспомогательного времени на сокращение времени обработки Сокращение затрат вспомогательного времени достигается путем применения автоматических загрузочно-разгрузочных устройств. [c.156]

Сокращения времени нагрева в печах непрерывного действия добиваются путем повышения температуры в загрузочной и разгрузочной зонах. Это увеличивает производительность печей, но ни в коем случае не должно отражаться на равномерности прогрева, обусловливающей высокое качество термической обработки. Следует указать, что нагрев в соляных и свинцовых ваннах может быть гораздо более равномерным и быстрым, чем в печах. [c.205]

В книге систематизированы проверенные на практике пути и методы сокращения вспомогательного времени. На конкретных примерах показаны различные способы достижения этой цели, приводятся описания методов работы, схемы обработки и чертежи приспособлений, применяемых на многих машиностроительных заводах. [c.5]

Значительную долю вспомогательного времени составляет время, затрачиваемое на установку заготовки для обработки и снятие ее по окончании обработки. Поэтому наибольшее сокращение штучного времени достигается, как было уже отмечено выше, при перекрытии установочного времени (установки и снятия заготовки) машинным, т. е. основным временем при обработке на станках непрерывного действия и многопозиционных полуавтоматах. Применение поворотных приспособлений на фрезерных и сверлильных станках также значительно сокращает вспомогательное время. Возможность перекрытия установочного времени машинным временем при высоких режимах резания обусловливается применением быстродействующих приспособлений, которые существенно влияют на сокращение вспомогательного времени также и в тех случаях, когда обработка производится без перекрытия машинным временем вспомогательного времени. Таким образом, задача сокращения вспомогательного времени путем применения быстродействующих приспособлений возникает во всех случаях станочной обработки. [c.471]

Сокращение затрат времени на установочные перв мещения при работе на строгальных станках достигается либо путем концентрации рукояток или кнопок управления около постоянного места рабочего, либо же их расположением с обеих сторон станка. Так, например, по предложению строгальщика Харьковского электромеханического завода В. П. Белова был модернизирован поперечно-строгальный станок, на котором он производил обработку фасонных деталей сложной конструкции. При модернизации был установлен дополнительный валик с конической передачей на конце, позволивший приблизить рукоятку управления перемещением стола к рабочему месту строгальщика. При этом оказалось возможным одновременно перемещать суппорт (правой рукой) и стол с обрабатываемой деталью (левой рукой), что позволило В. П. Белову сократить затраты вспомогательного времени на 17%. [c.76]

Автоматические линии для групповой обработки обеспечивают при благоприятных условиях значительное повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции. Наиболее важным условием этого является рациональное использование фонда рабочего времени путем сокращения до минимума затрат на переналадку. Это достигается, с одной стороны, продуманным решением технологических и конструкторских задач переналадки линии, с другой стороны — правильными эксплуатацией и организацией производства. [c.372]

Электроимпульсная обработка не только позволяет гораздо производительнее, чем фрезерование, изготовлять ручьи, но и снимает ограничения в твердости валка. Последнее обстоятельство особенно важно, так как таким путем достигается значительное повышение стойкости валков и увеличивается производительность прокатных станов вследствие сокращения потерь времени на перевалку. [c.282]

Сокращение вспомогательного времени и комплексная автоматизация технологических процессов обработки. Дальнейшее повышение режимов резания не дает ощутимого повышения производительности. Поэтому модернизация металлорежущих станков должна обеспечить сокращение времени, затрачиваемого на вспомогательные операции. Сокращение времени достигается путем механизации отдельных переходов, выполняемых вручную, например, зажим заготовок, отвод и подвод режущего инструмента, измерение деталей при их обработке, а также в результате автоматизации цикла обработки. Для автоматизации управления станком применяют отсчетные устройства, продольные и поперечные упоры, механизмы включения подачи, быстрого подвода и отвода инструментов и т. д. В качестве указателей хода суппортов, столов и других механизмов применяют лимбы повышенной точности с оптическим устройством, при этом точность показания значительно повышена — от 0,1 до 0,005 мм. Ограничения величины перемещений рабочих органов станка обеспечиваются применением упоров. В процессе работы стол или суппорт наталкивается на упор, стол или другие двигающиеся механизмы останавливаются. Для более точной установки упоров применяют индикатор, при этом точность перемещения по упорам достигается 0,05—0,005 мм. Для осуще- [c.369]

Для сокращения вспомогательного времени при наличии в револьверной головке свободных гнезд устанавливают дублирующие комплекты инструментов, чтобы несколько раз повторять цикл обработки за полный оборот головки. Сокращения времени на подналадку достигают путем настройки инструмента вне станка, по приборам, использования легкосменных заранее налаженных блоков инструментов или смены целиком револьверной головки в сборе с инструментами. [c.272]

А как объяснить характерную для автоматов тенденцию к сокращению времени подвода—отвода суппортов, поворота шпиндельного блока и т. д. путем переключения распределительного вала на быстрое вращение в момент, когда закончена обработка С точки зрения стружечной производительности опять-таки ничего не меняется. Но при этом сокращаются паузы между операциями технологического процесса, интенсифицируется обработка, количество обработанных деталей увеличива- [c.37]

Был найден способ воздействия на графит в период его образования в жидком чугуне путем введения в выходящий из вагранки расплавленный металл мелкого порошка ферросилиция, силикокальция, алюминия или магния. Эти порошки, перемешиваясь с жидким чугуном, способствуют выделению графита в виде мелких включений. Такой способ называется модифицированием Если модифицирование произведено при помощи магния, то получается высокопрочный чугун, который употребляется для изготовления даже коленчатых валов быстроходных двигателей автомобилей. Пустотелый коленчатый вал, отлитый из такого металла, на 27—SO /o легче сплошного и значительно дешевле, что объясняется меньшим расходом чугуна и сокращением времени обработки. [c.153]

Повышение производительности обработки с применением гидросуппортов достигается путем сокращения машинного и вспомогательного времен. Машинное время сокращается применением увеличенных подач, что особенно заметно при обработке многоступенчатых и фасонных деталей, когда рабочему часто приходится пользоваться ручной подачей. Вспомогательное время сокращается путем уменьшения числа измерений, подводов и отводов резца, пробных проходов. Наряду с этим подготовительно-заключительное время при гидрокопировальной обработке увеличивается примерно вдвое по сравнению с обычной обработкой. Затраты на изготовление копиров значительны. Поэтому применение гидросуппортов, несмотря на возможность повышения производительности токарных станков на 20—407о, экономически целесообразно при размере партии не менее 20—50 обрабатываемых деталей. Если копиры используются не длительное время и к точности обработки не предъявляются высокие требования, копиры можно делать незакаленными. В качестве копиров можно использовать образцовые детали вместе с простыми дополнительными деталями, необходимыми для подвода и отвода резца. [c.90]

Организация круглосуточной непрерывной работы оборудования достигается путем утверждения по согласованию с профсоюзными организациями соответствующего графика работы оборудования и особых пояснений не требует. Для сокращения времени пролеживания деталей в ожидании их установки на станок необходимо обеспечить соответствующую разработку технологии и такую организацию производства, которая исключала бы лишний завоз деталей из цеха в цех и с участка на участок, а также ликвидацию всех причин, задерживающих дальнейшую обработку или сборку деталей, узлов или машин. Для этой же цели иногда передают часть деталей из партии на последующую операцию, не дожидаясь окончания обработки всей партии на предыдущей операции. [c.149]

Анализ обработки корпусных деталей, наиболее трудс -мкнх по характеру выполнения технологического процесса, показал, что на сверление отверстий и нарезание резьб затрачивается 70 % времени обработки, на фрезерование — 20 % и на растачивание—10%. Поэтому одним из важнейших путей повышения производительности обработки на станках сверлнльно-расточной группы является сокращение времени установки заготовки в рабочую позицию, смены и крепления инструмента, введение комплексной обработки различными инструментами. Это может быть достигнуто применением устройств предварительного набора координат, систем знаковой индикации, ЧПУ, предварительной размерной настройки инструмента вне станка, автоматической сменой инструмента, расширением возможностей станков за счет изменения конструкции станков с револьверными инструментальными головками или инструментальными магазинами с быстрой заменой инструмента. Произво- [c.186]

Пути сокращения вспомогательного времени. Вспомогательное время при многих видах обработки имеет большую абсолютную величину в суммарном времени, затрачиваемом на обработку одной заготовки. Поэтому сокращение вспомогательного времени позволяет резко повысить производительность труда. Сокращение вспомогательного времени может быть достигнуто сл еду ющили мероприятиями. [c.49]

Пути сокращения вспомогательного времени. Вспомогательное время при многих видах обработки имеет большую абсолютную величину в суммарном времени, затрачиваемом на обработку одной заготовки. Поэтому сокраи ение вспомогательного времени позволяет резко повысить производительность труда. Сокраи ение вспомогательного времени может быть достигнуто 1) применением быстродействующих приспособлений для установки заготовок (механических, пневматических, гидравлических, электромагнитных и др.) 2) использованием фасонного и комбинированного инструмента и быстросменных патронов для инструментов 3) совмещением вспомогательного времени с машинным, производя установку, зажим, перекладывание и снятие заготовок в течение их обработки с автоматической подачей 4) созданием специальных устройств, обеспечивающих быстрый подвод и отвод инструментов 5) внедрением средств, позволяющих измерять заготовки в процессе обработки (без остановки станка) 6) автоматизацией рабочего цикла станка 7) рациональной организацией рабочего места. [c.57]

Строятся и реконструируются подъездные пути по проектам, согласованным с МПС или по его поручению — с начальником железной дороги. Вновь строящиеся и реконструируемые подъездные пути проектируются на основагпш норм и технических условий проектирования, утвержденных Госстроем СССР. Путевое развитие, сооружения и устройства подъездных путей должны обеспечивать бесперебойную погрузку и выгрузку грузов и маневровые работы в соответствии с намечаемым объемом перевозок грузов, а также рациональное использование вагонов и локомотивов (в первую очередь сокращение времени их оборота ва подъездных путях). Кроме того, согласно комментируемой статье, при проектировании должна учитываться необходимость пропуска по подъездным путям большегрузных вагонов, удельный вес которых в общем парке вагонов все время возрастает (см. комментарий к ст. 8), а также локомотивов, выделяемых для обслуживания данного подъездного пути. В соответствующих случаях учитывается необходимость обработки маршрутов, рефрижераторных поездов и секций. При проектировании строительства новых подъездных путей осуществляется также выбор на основании технико-экономических расчетов наиболее целесообразных пунктов примыкания подъездных путей к общей сети железных дорог. [c.172]

Одним из путей повышения производительности обработки является сокращение времени, врезания и выхаживания путем применения глубинного врезного шлифования. При глубинном шлифовании обрабатываемой детали сообщается медленное вращение 1—2 об/мин, а шлифовальный круг врезается в деталь на полную величину припуска чернового шлифования t = 0,05 - 0,15 мм с увеличенной скоростью. При этом шлифовальная бабка доводится до упора. После одного оборота детали шлифовальный круг продолжает снимать припуск, обусловленный натягом с системе СПИД, который возникает при черновом шлифовании. После второго оборота детали шлифовальная бабка быстро отводится в исходное положение. Величины частоты вращения изделияи глубины шлифования выбираются исходя из того, чтобы их произведение оставалось таким же, как и при обычном шлифовании. [c.540]

Основными направлениями повышения производительности труда при работе на фрезерных станках являются механизация закрепления заготовок сокращение пути рабочих и вспомогательных ходов увеличение числа одновременно обрабатываемых поверхностей многоместная обработка заготовок непрерывная обработку (совмещение основного и вспомогательного времени) групповая обработка автоматизация процессов обработки многооперационная обработка заготовок оптими зация режимов резания за счет совершенствования режущих качеств фрез ц рационального использования мощности станка. [c.253]

Известковое молоко заливают сразу же после засыпки кварцитов в количестве, соответствующем обычной влажности динасовых масс. Степень домола разных фракций кварцитов различной же-рткости при проработке устанавливают для данных бегунов опытным путем. В зависимости от степени домола массы регули- Руют крупность фракций в шихте. Уменьшение степени домола На смесительных бегунах достигается некоторым сокращением времени смешивания путем добавки в шихту крупнозернистых песков, довышением содмжания в шихте жестких кварцитов и увеличением слоя массы. При работе на постоянной шихте устанавливают определенное время обработки массы. Готовую массу отвозят в формовочное отделение завода. [c.268]

Для сокращения затрат времени на настройку станка фирма Леблонд поставляет прибор для настройки инструментов вне станка (подобный прибор описан ниже, см. стр. 213). Однако регулировка инструмента вне станка еще не гарантирует получения правильного размера обрабатываемой поверхности как вследствие ошибок, возникающих при закреплении отрегулированного инструмента на станке, так и вследствие упругих деформаций обрабатываемой детали и узлов станка. Поэтому система автоматического управления позволяет внести поправки в положение резца, предусмотренное программой. Всего может быть внесено четыре поправки в положение продольных салазок и четыре поправки в положение поперечных салазок. Поправки вносятся вручную с помощью аппаратуры пульта управления в процессе обработки пробной детали. В процессе обработки пробной детали для каждого резца определяется разность между действительным и заданным размером обработанной поверхности и находится информационное число путем деления разности на величину разрешающей способности. Это число вводится в соответствующее запоминающее устройство пульта управления. При вступлении соответствующего резца в работу эта поправка автоматически добавляется к перемещению, предусмотренному программой. [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...