Точность режущего инструмента и приспособлений

Точность режущего инструмента и приспособлений 29 [c.29]

Для обеспечения точности обработки необходимо, чтобы конструкции режущих инструментов и приспособлений также обладали достаточной жесткостью. С этой целью в некоторых случаях применяют дополнительные опоры например, на расточных станках при растачивании глубоких отверстий (или нескольких отверстий, расположенных [c.59]

Технологически точность детали при механической обработке зависит от точности оборудования установки деталей режущего инструмента и приспособлений контрольно-измерительного инструмента II методов контроля, а также от жесткости системы станок — приспособление — [c.210]

На токарных автоматах и полуавтоматах применяются различные типы стандартного и специального режущего и вспомогательного инструмента. При проектировании технологического процесса следует стремиться к максимальному использованию стандартных режущих инструментов и приспособлений для их закрепления. Автоматные резцы подобны резцам, применяемым на универсальных токарных станках, но имеют меньший размер и шлифованный стержень, для повышения точности их установки. Кроме того, конструкция этих инструментов обычно обеспечивает больший срок их эксплуатации благодаря возможности получения большего числа заточек до полного износа. [c.219]

Погрешность настройки станка зависит от точности установки режущих инструментов и приспособления. [c.441]

Тонкое растачивание производят на высоких скоростях резания (свыше 100 м/мин) при малой глубине резания (0,05—0,3 мм) и малой подаче (0,02—0,1 мм/об). При тонком растачивании необходимы отсутствие биения в подшипниках шпинделя и направляющих, жесткое крепление и точность установки режущего инструмента и приспособлений. [c.226]

Уравнения плоскостных размерных цепей с параллельными линейными размерами. Расчет по вероятностному методу. Законы распределения составляющих звеньев размерных цепей. Звенья размерных цепей в данном случае рассматриваются как случайные величины, зависящие от множества технологических факторов, включающих в себя состояние оборудования, методы и точность его настройки, качество и точность режущих инструментов и измерительных средств, физико-механические свойства материала заготовок, способы базирования и установки деталей при обработке, деформации упругой системы деталь—инструмент—станок—приспособление, квалификацию рабочих и многие другие. [c.97]

Схема простановки размеров предопределяет в значительной степени последовательность обработки и выбор установочных баз, тип режущего инструмента, конструкцию. приспособлений и возможность выполнения операции на настроенном станке. А все это влияет па надежность обеспечения заданной точности и производительность обработки. [c.51]

Долбежи II к 6-г о разряда. Обработка сложных, особо ответственных деталей по 2-му классу точности на долбежных станках различных моделей. Обработка поверхностей деталей различной формы, включая криволинейную. Применение необходимых режущего и мерительного инструмента и приспособлений, а также проверка их состояния. Выполнение работ по сложным чертежам и эскизам. Установление режима резания согласно паспорту станка и технологической карте. Заточка сложного фасонного инструмента. Определение причин брака обрабатываемых деталей, предупреждение и устранение его. Устранение отдельных неисправностей станка и регулировка его механизмов. [c.109]

Долбежник 4-го разряда. Обработка деталей средней сложности на долбежных станках нескольких распространенных моделей по 3-му и 4-му классам точности. Обработка поверхностей различных форм. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Выполнение работ по чертежам н эскизам средней сложности. Установление режима резания согласно технологической картой паспорту станка. Заточка и заправка режущего инструмента. Определение причин брака обрабатываемых деталей, предупреждение и устранение его. [c.109]

Фрезеровщик 5-г о разряда. Фрезерование сложных ответственных деталей на фрезерных станках различных моделей по 2-му и 3-му классам точности с применением режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Фрезерование деталей, требующих точного выдерживания параллельности и перпендикулярности осей. Обработка шпоночных пазов в несложных деталях по 2-му и 3-ыу классам точности. Подсчет и подбор шестерен. Выполнение работ с помощью делительной головки. Обработка алюминиевых деталей со сложным креплением. Установление наивыгоднейшего режима резания согласно технологической карте, паспорту станка и режущим свойствам фрез. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Заточка режущего инструмента с соблюдением геометрии. Определение причин брака по обрабатываемым деталям, предупреждение и устранение его. Устранение мелких неисправностей станка н его регулировка, не требующие разборки. [c.111]

Фрезерование неответственных деталей средней сложности по 3-му и 4-му классам точности па фрезерных станках нескольких распространенных моделей с применением режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Фрезерование деталей с параллельными и перпендикулярными осями. Установление режима резания иод руководством мастера или по технологической карте. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Выполнение работ с помощью делительной головки. Заточка режущего инструмента с соблюдением геометрии. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.111]

Сверление по кондуктору. Для направления режущего инструмента и фиксирования заготовки соответственно требованиям технологического процесса применяют различные кондукторы. Постоянные установочные базы приспособления и кондукторные втулки, обеспечивающие направление сверлу, повышают точность обработки. При сверлении по кондуктору сверловщик выполняет несколько простых приемов (устанавливает кондуктор, заготовку и снимает их, включает и выключает подачу шпинделя). [c.237]

Паспорт станка является техническим документом, в котором отражены сведения и технико-эксплуатационные показатели станка за период эксплуатации. Паспорт содержит следующие разделы общие сведения и технические данные станка, приспособления и принадлежности изменения в станке и дата капитального ремонта. В разделе Общие сведения о станке указывается завод-изготовитель, тип и модель станка, год выпуска, класс точности, масса и размеры станка, завод, цех и место установки станка. В разделе Основные технические данные приводятся параметры станка, его приводов и механизмов привода главного движения и подач, типы приводов, предельные размеры обрабатываемых деталей, величины перемещений столов, суппортов, салазок и их размеры, указаны размеры элементов крепления режущего инструмента и заготовок, [c.307]

Точность обработки деталей зависит от точности изготовления и состояния станка, точности приспособлений, от качества режущего инструмента, точности измерительного инструмента и выбранного метода измерения, технологического процесса и квалификации рабочего. [c.162]

Выбор инструментов и приспособлений. Для изготовления деталей выбирают наиболее выгодный режущий и измерительный инструменты. Например, если деталей мало и точность их не выше 3-го класса, для их измерения используют штангенциркуль при большом количестве одинаковых деталей для проверок и измерений пользуются шаблонами, калибрами и специальными измерительными приспособлениями. [c.298]

Задачи достижения заданной точности, встречающиеся на практике и представляющие определенные трудности в их решении, весьма разнообразны. В зависимости от качества приспособления и станка, на котором обрабатывается деталь, входных данных заготовки, режущего инструмента и его состояния, квалификации рабочего и других условий обработки может возникнуть в одном случае большое колебание размера в партии деталей, [c.223]

Вибрация при механической обработке. При обработке металлов резанием в системе станок—приспособление—инструмент—деталь могут возникнуть значительные периодические колебания, называемые вибрациями. Вибрации снижают точность обработки и увеличивают степень шероховатости, ускоряют износ режущего инструмента и оборудования, нарушают регулировку станка. [c.72]

Погрешность установки детали на станке. Перед тем как начать обработку детали, ее следует правильно координировать относительно режущего инструмента (в приспособлении или непосредственно на столе станка) и в этом положении зафиксировать на все время выполнения операции. Зафиксировать установленную деталь можно с помощью зажимного устройства. Однако установка и закрепление могут быть выполнены с определенной погрешностью. Погрешность установки зависит от правильного выбора технологической базы, точности и чистоты поверхности, принятой за технологическую базу. Кроме того, она зависит от точности и чистоты поверхности приспособления или станка, на которую устанавливается обрабатываемая деталь. Снятие припуска с обрабатываемой поверхности производится после установки инструмента на стружку с выдерживанием определенного размера от технологической базы. Таким образом, под погрешностью установки понимается погрешность базирования детали на данной операции и погрешность закрепления. Если за установочную поверхность принята конструкторская база, то погрешность базирования может быть равна нулю, и в этом случае погрешность установки равна погрешности закрепления детали на рассматриваемой операции. В некоторых случаях обработки вполне обосновано принимают за установочную поверхность не конструкторскую базу, а вспомогательную поверхность, если вспомогательная поверхность имеет более жесткие размерные связи с обрабатываемой поверхностью, чем конструкторская база. Выбор технологических баз при механической обработке деталей и погрешности базирования подробно изложены в отдельной главе курса. [c.45]

Зуборезчик должен уметь правильно выбирать в соответствии с требуемой точностью и производительностью и квалифицированно налаживать зубообрабатывающие станки правильно выбирать и точно установить на станке режущий инструмент, зажимное приспособление и режимы резания знать технологические и конструктивные возможности применяемых станков, приборов и технологической оснастки [c.4]

Приспособление для заточки радиусов зубьев дисковых фрез имеет конструкцию, которая аналогична конструкции приспособления для заточки радиусов концевого режущего инструмента. С помощью приспособлений для заточки радиусов зубьев концевого режущего инструмента и. дисковых фрез механизируют трудоемкие ручные операции, повышают производительность труда в 2—3 раза и позволяют получить стабильную точность по радиусной режущей кромке в пределах 0,03 мм с постоянным задним углом. [c.135]

Производственные погрешности, возникающие при механической обработке, неоднородны по своему составу. Часть их определяется свойствами технологической системы (станка, приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой детали), другая часть обусловлена точностью схемы обработки, настройки станка, установки детали и правильностью базирования. [c.10]

Известно, что из-за некоторой неточности станка, приспособления, неточности установки заготовки и режущего инструмента, деформации в процессе резания, износа режущего инструмента и других причин получить размеры обрабатываемых деталей с абсолютной точностью невозможно. Размеры деталей, полученные после обработки, называются действительными размерами. [c.115]

При обработке по копиру, наряду с общеизвестными факторами (упругими деформациями системы станок— приспособление—инструмент—деталь, тепловыми деформациями, износом режущего инструмента и т. п.), влияющими на точность обработки, появляется и ряд дополнительных источников погрешностей система управления, копир, точность формы вершины резца и его установки по высоте. [c.155]

Точность изготовления детали зависит от материала, из которого она изготовляется, состояния режущего инструмента и станка, правильности установки заготовки детали в приспособлении и ее закреп- [c.9]

Требуемая точность достигается в единичном производстве методом пробных проходов, а в серийном и массовом — методом автоматического получения размеров. При первом методе рабочий, затрачивая довольно много времени, несколькими пробными проходами и измерениями добивается требуемой точности, причем точность обработки будет зависеть главным образом от опыта и искусства рабочего. Метод автоматического получения размеров основан на предварительной настройке станка на определенный размер с применением соответствующих режущих инструментов и специальных приспособлений. При этом методе точность обработки будет зависеть в основном от точности настройки станка и погрешностей, присущих данному методу обработки. Чтобы правильно построить технологический процесс для достижения заданной точности обработки, необходимо знать причины возникновения и величины погрешностей. [c.188]

Большое значение имеет точность изготовления приспособлений, режущих инструментов и точность их установки. Режущие инструменты тщательно затачивают, а высокоточные инструменты доводят (развертки, фасонные резцы и др.). Режущие инструменты устанавливают таким образом, чтобы погрешности обработки были минимальными. Например, как уже указывалось ранее, для уменьшения разбивки и повышения точности отверстия развертки устанавливают на станке не жестко, а свободно. Для автоматов применяют калиброванный и шлифованный прутковый материал, в результате чего повышается точность изготовления заготовок. Например, по особым техническим условиям сталь в прутках диаметром до 3 мм поставляется с допуском 0,005 мм. [c.191]

В повседневной работе технологов должны проводиться и профилактические мероприятия по снижению потерь от брака. Для этого должны быть утверждены графики контроля оборудования на точность. Причем, если работа выполнялась на оборудовании с просроченными сроками его контроля на точность или имеющем отступление от допустимой точности, отдел технического контроля не имеет права принимать изделия, изготовленные на нем. Также должны быть утверждены графики контроля мерительного, вспомогательного, режущего инструмента и приспособлений. Для повышения качества продукции надо систематически работать над автоматизацией контрольных операций и над созданием специальных макетов и приспособлений. Желательно строить технологию таким образом, чтобы полный контроль детали осуществлялся в цехе, где она изготовляется, чтобы исключить возможность ее возврата. Для этой цели в технологии должен быть предусмотрен комплексный контроль детали перед отправкой в следующий цех. Так, у конических шестерен рольгангов, даже при отсутствии на предприя- [c.54]

В условиях серийного и массового производства взаимозаменяемость деталей и узлов из древесинь обеспечивается установлением при проекгирова-нии соединений предельных отклонений размеров сопрягаемых деталей на основе разработанной системы допусков и посадок, подготовкой соответствующего режущего инструмента и приспособлений, обработкой сопрягаемых деталей на соответствующих по точности деревообрабатывающих станках, контролем и приёмкой готовых деталей при помощи предельных калибров. [c.926]

Данные о среднезкономической точности методов механической обработки и соответствующих этой точности квалитетах приведены в табл. 4. Под экономической точностью понимают точность обработки, полученную при использовании исправного оборудования, требуемых режущих инструментов и приспособлений при соответствующей квалификации рабочего. В отличие от экономической можно достигнуть более высокой точности, но тогда требуются более значительные затраты времени, средств и более высокая квалификация рабочего. Машиностроительное производство построено на принципе обеспечения экономической точности обработки. Принципы построения единой системы допусков и посадок СЭВ (квалитеты, обозначения полей допусков, числовые значения допусков и предельных отклонений, по- [c.11]

Неточности режущего инструмента и приспособления. При работе мерным или профильным режущим инструментом точность обработки зависит непосредствейно от точности режущего инструмента. К таким инструментам относятся канавочные резцы, сверла, развертки, метчики, плашки, шпоночные фрезы и т. д. [c.33]

Токарь 4-го разряда. Обработка деталей средней сложности на токарном станке определенной конструкции по 3-му и 4-му классам точности и но 2-му классу точности при пользовании предельными калибрами Обтачивание и растачивание цилиндрических и конических поверхностей. Нарезание наружных и внутренних однозаходных резьб остроугольного и прямоугольного профилей. Установление режима резания под руководством мастера или по технологической карте. Правильное применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Подсчет и подбор шестерен для на-везания резьбы. Заточка нормального инструмента. Настройка станка. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Определение причин ненормальной работы станка и предупреждение брака. [c.101]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ п к 8-го разряда. Обработка на особо крупных, сложных карусельных станках различных особо сложных, точных и ответственных деталей по сложным чертежам, с выдерживанием допусков по 2-му классу точности, без эксцентричности, деформаций и т. п. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей с точным соблюдением параллельности отверстий. Нарезание любых резьб и растачивание в неудобных местах. Обработка особо точных вогнутых и выпуклых поверхностей с применением точных шаблонов. Подсчет и подбор шестерен для нарезания любых резьб и обработки конических и (фасонных поверхностей. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Выбор наивыгоднейшего способа обработки, установки, выверки и крепления деталей. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Определение причин брака по выполняемой работе, преду-прелгдение и устранение его. [c.103]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ и к 7-г о разряда. Обработка на крупных карусельных стайках различных очень сложных, ответственных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание точных крепежных упорных и специальных резьб по калибру или шаблону. Обработка точных выпуклых 11 вогнутых поверхностей с любым радиусом кривизны с применением точных шаблонов и копиров. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Подсчет шестерен для нарезания резьб и для обработки конусов. Выбор иаивы-годнепшего способа установки, выверки, крепления детали и способа обработки ее. Выбор применяемого режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой чистоты и точности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.103]

Т о к а р ь-к арусельщик 6-го разряда. Обработка на карусельных станках различной конструкции сложных, ответственных и точных деталей с выдерживание.м допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание круглых и крепежных резьб. Обтачивание точных (фасонных поверхностей выпуклых и вогнутых с применением точных шаблонов и копиров или с приспособлением. Самостоятельное установление режима работы станка или по технологическим картам. Применение режущего и точного мерительного инструмента и приспособлений. Настройка станка для данной работы. Подбор и подсчет шестерен для наре-зиния резьб и обработки конусных [c.103]

Факторы, влияющие на точность обработки, весьма много- численны и разнообразны. К ним относятся упругие деформации системы СПИД размерный износ режущего инструмента и его затупление температурное деформации технологической системы погрешности настройки станка неточности установки обрабатываемой заготовки на станке колеблемость размерных параметров и неоднородность свойств материала заготовки геометрические неточности станка, приспособления и режущего инструмента внутренние напряжения в материале детали и т. д. [c.258]

Режущий инструмент, универсальные приспособления и принадлежности к сверлильным станкам. Разновидности режущих инструментов, применяемых для обработки отверстий на сверлильных станках, приведены в табл. 9. Приспособлениями для механической обработ- ки деталей на металлорежущих станках нашвают до- нолнительное оборудование и различные устройства, необходимые для установки и закрепления обрабатываемой детали. Они дают возможность получить правильное взаимное расположение режущего инструмента и обрабатываемой детали и играют важную роль в достижении заданной точности и высокой производительности. [c.365]

Оснащение станков системами автоматического управления вносит существенные изменения в представление о системе СПИД. Если в обычном станке система СПИД включает в себя станок, приспособление, инструмент и обрабатываемую деталь, то при оснащении станка САУ система управления становится неотъемлемой частью системы СПИД. Более того, материализация координатных систем на базирующих элементах приспособления и режущем инструменте во многом исключает участие станка и приспособления в достижении точности детали. Функции достижения точности обрабатываемой детали передаются системе автоматического управления относительным положением режущего инструмента и базирующих элементов приспособления. Например, материализация координатных плоскостей на станке 6А12П описанным выше способом привела к тому, что станок стал выполнять лишь роль привода фрезы, так как шарнирная подвеска фрезы к шпинделю с упором в тарельчатые пружины сделала положение фрезы не зависимым от самого станка. Функции обеспечения требуемого положения фрезы во время обработки были переданы САУ. [c.658]

Характеристика работ. Обработка простых и средгтен сложности деталей по 3—4 классам точности иа однотипных универсальных расточных, алмазно-расточных станках и на станках глубокого сверления с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлении. Установление технологической последовательности, обработки и режн.мов резания по технологической карте и самостоятельно. [c.217]

Прие.мы сверления в кондукторе и по разметке. Для направления режущего инструмента и фикснроваиия обрабатываемых заготовок соответственно требованиям технологического процесса применяются приспособления, называемые кондукторами. Постоянные установочные базы и кондукторные втулки, дающие направление сверлу, повышают точность обработки и обеспечивают взаимозаменяемость деталей. Сверление в кондукторах, кроме того, намного производительней сверления по разметке, так как отпадает трудоемкая и дорогая операция разметки, нет необходимости выверять каждую заготовку перед ее обработкой, крепление заготовки производится гораздо быстрее, снижается утомляемость рабочего и т. д. При сверлении в кондукторах рабочий выполняет небольшое число простых приемов (устанавливает в кондуктор и снимает заготовку, включает и выключает подачу шпинделя), и потому этот способ сверления не требует от рабочего высокой квалификации. [c.177]

При обработке eтa. лoв резанием в системе станок—приспособление—инструмент—деталь могут возникать значительные периодические колебания, называемые вибрациям и. Вибрации снижают чистоту и точность обработки, ускоряют износ режущего инструмента и обо-р дования, нарушают регулировку станка. [c.61]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...