Выбор величины припуска

Выбор черновых резцов для обоих колёс по таблицам надо производить с учётом минимального припуска на чистовую обработку. Он не должен быть меньше величин, указанных в табл. 41. При выборе величины припуска для малого колеса должно быть соблюдено условие, чтобы развод резцов U l для чернового нарезания малого колеса был меньше предельного значения развода W lnp. при котором припуск равен нулю. Величина 1Г] р определяется по формуле [c.448]

Выбор величины припуска на алмазное шлифование твердосплавных деталей штампов [c.638]

Для проверки правильности выбора величины припуска определяют его объем и относительную величину [c.171]

Выбор величины припуска. При определении величины общего припуска следует учитывать масштаб производства, способ изготовления заготовки, форму и размеры ее, точность и чистоту обработанных поверхностей детали, толщину дефектного слоя. [c.33]

Предварительная обработка под протяжку. Важным условием для нормальной работы протяжек и получения хорошей чистоты протягиваемой поверхности является правильный выбор величины припуска, а также качественная подготовка поверхности под протяжку и базового торца. В большинстве случаев протягиваемые поверхности предварительно начерно обрабатываются другими способами с оставлением припуска под протяж ку. [c.39]

Выбор величины припуска при сверлении и растачивании на последующую обработку непосредственно сказывается на образовании формы и точности отверстия (табл. 14 и 15). [c.164]

На выбор той или иной схемы влияют величина припусков на отдельных ступенях вала и соотношение размеров ступеней диаметра и длины. Схема, обеспечивающая наименьшее время обработки, наиболее выгодна. " [c.174]

При выборе напильника необходимо учитывать величину припуска и требуемую точность обработки (табл. 2). [c.707]

Перед чистовым проходом необходимо обязательно производить смену инструмента независимо от величины его притупления. Исключение допускается при машинном времени чистового прохода меньше 2—3 час. Смена инструмента, изменение режимов резания и остановка станка при чистовом проходе не допускаются. Перед чистовым проходом ответственных зубчатых колес с диаметром более 500 мм обязательно проводится контрольная проверка и выверка заготовки. Прежде чем выполнить чистовое нарезание зубьев, делают так называемый пробный заход по длине зуба, необходимый для получения обкатанного профиля и позволяющий делать промеры зубомерным инструментом. При пробном проходе проверяют размеры и чистоту поверхности профиля зуба, а также величину припуска, подлежащего снятию при чистовом проходе. При выборе станка для зубофрезерования рекомендуется назначать станок возможно меньшего размера, учитывая резкое повышение стоимости станка при увеличении его размеров. Однако, несмотря на это, при нарезании зубчатых колес 7 степени точности и выше диаметр нарезаемого колеса не должен превышать диаметра делительного больше чем на 50%. Наибольший модуль нарезаемого колеса при этом назначается на два модуля меньше, чем указано в характеристике станка, а вес заготовки не должен превышать допустимую грузоподъемность станка. [c.436]

Дополнительные указания к табл. 107 1) данные таблицы относятся к случаям сварки компактных сечений 2) при выборе нормальной величины припуска следует руководствоваться указаниями об оптимальных величинах ос адки и оплавления 3) при сварке одинаковых металлов припуск на каждую заготовку равен половине суммарного припуска 4) при сварке углеродистой стали с быстрорежущей величина припуска для первой должна составлять 0,4—0,45, а для второй — 0,60—0,55 суммарного. [c.364]

Выбор главного угла в плане должен производиться с учётом жёсткости и конфигурации обрабатываемой детали, прочности станка и приспособления, величины припуска на обработку, материала инструмента и формы передней поверхности. [c.257]

Такие таблицы обычно представляют собой лишь некоторую систематизацию заводских данных, а иногда и противоречивы и научно не обоснованы. В них даются готовые нормативы на ту или иную обработку. Следовательно, не метод выполняемой обработки определяет величину припуска, а величина припуска определяет выбор метода для последующей обработки. [c.24]

Существенное значение при выборе конструкции заготовки имеет требование ио массе детали. В тех случаях, когда поверхности готовой детали не обрабатывают, масса детали зависит от конструкции заготовки при необходимости обработки всех поверхностей масса детали не зависит от конструкции заготовки. Учитывая общую тенденцию совершенствования процессов изготовления заготовок, направленную на повышение точности, мол<но полагать, что будет увеличиваться номенклатура деталей с необрабатываемыми поверхностями, что указывает на возрастающее влияние конструкции заготовки на массу детали. Снижение массы детали приводит к повышению эксплуатационных параметров, но при сохранении конструкции заготовки вызывает дополнительные затраты труда и средств на механическую обработку. Повышение точности заготовки приводит к дополнительным затратам труда и средств в заготовительном производстве. Точность заготовки может определяться и точностью готовой детали. Точность детали зависит от конструкции заготовок в том случае, если поверхности готовой детали остаются необработанными. Учитывая, что сопрягаемые поверхности деталей, как правило, обрабатывают, то можно считать, что конструкция заготовки не влияет на точность сопряжения деталей. Повышение точности детали приводит к возрастанию трудоемкости и стоимости обработки. В то же время трудоемкость и стоимость обработки детали зависят от величины припуска, т. е, от точности заготовки. В свою очередь повышение точности заготовки приводит к увеличению затрат труда и средств при ее изготовлении. [c.86]

В операционных размерных цепях выражается связь между операционными и окончательными размерами. От выбора технологической базы зависят величины припусков на обработку и, в свою очередь, операционные размеры. [c.199]

Характер заготовки влияет на выбор оборудования, приспособления и инструмента, а также на выбор технологического процесса механической обработки. Например, материал заготовки и ее твердость определяют выбор материала режущего инструмента и режимов резания. Метод и точно с ть изготовления заготовки оказывают существенное влияние на величину припуска и на изменение размеров заготовки, что определяет необходимость применения механической обработки тех или иных поверхностей. [c.50]

При чистовой обработке снимается настолько небольшой припуск, что усилия резания только в исключительных случаях, при некоторых процессах обработки, могут достигать угрожающей величины (например, при протягивании), а как правило, здесь при выборе величины подачи руководствуются исключительно соображениями достижения требуемой точности и чистоты обработанной поверхности. [c.155]

Выбор того или иного варианта зависит главным образом от величины припуска, оставленного на заточку. [c.300]

Выбор припуска и числа операций. Если основная цель операции сводится к исправлению погрешностей формы отверстия, величину припуска устанавливают по разности между исходной и заданной точностью формы отверстия. [c.82]

Выбор диаметра производится, исходя из назначения зенкера. Если зенкер намечено применять для обработки просверленного отверстия под развертку, то его диаметр должен быть меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если же зенкером окончательно обрабатывается [c.307]

Четвертая строчка применяется при копировании, где выбирается один из трех квадрантов КВ. Положение ГС применяется для выбора величины снимаемого припуска (обдирочного или чистового). [c.390]

Выбор вида обработки зависит от твердости и хрупкости нанесенных металлопокрытий, величины припуска для удаления дефектного слоя, производительности процессов, требуемой точности. Предварительная обработка деталей после наплавки и металлизации может производиться резцами. После хромирования, осталивания, наплавки в среде жидкости и под слоем легированного флюса применяют только шлифование. [c.245]

На выбор той или иной схемы влияет величина припуска на отдельных ступенях вала и соотношение в размерах ступеней — по диаметру и длине. Та схема, при которой время обработки наименьшее, будет наиболее выгодным вариантом обработки. При чистовом обтачивании порядок обработки ступеней вала зависит от заданных баз, допусков на длину отдельных ступеней и методов из- [c.65]

Правильный выбор характеристик абразивного инструмента в значительной степени определяет производительность шлифования, износ инструмента, экономичность процесса и качество поверхностного слоя. Характеристики абразивного инструмента выбирают в зависимости от вида операции абразивной обработки, физико-механических свойств материала детали, требуемой точности и качества поверхности, мощности и состояния станка, величины припуска, состава СОЖ и метода ее подвода. [c.198]

При выборе типа крепления ножей необходимо учитывать минимально допустимую величину припуска на шлифование и максимально допустимое количество переточек. [c.453]

Выбор заготовки. Используя разнообразие кузнечных операций, можно получить поковку заданного размера и формы в соответствии с техническими требованиями и чертежом (рис. 130). Последний составляют на основании чертежа готовой детали, увеличив при этом размеры на величину припуска а, т. е. слоя металла, подлежащего обработке резанием. Кроме припусков на обработку, устанавливают допуск — величину отклонения полученного размера от заданного. Если отклонение идет в сторону увеличения размера, допуск называется положительным и обозначается на чертеже знаком + (плюс) если допуск идет в сторону уменьшения от заданного размера, он называется отрицательным и обозначается знаком — (минус). Иногда, чтобы упростить форму поковки, дается напуск б (рис. 130), удаляемый последующей обработкой резанием. [c.267]

Комбинированная схема обработки, приведенная на рис. 64, в, предусматривает точение ступени В за первый, ступени А — за второй и ступени Б — за третий переход. На выбор той или иной схемы влияет величина припуска на отдельных ступенях вала и соотношение диаметров и длины ступеней. Та схема, при которой время обработки наименьшее, будет наиболее выгодной. При чистовом точении порядок обработки ступеней вала зависит от заданной измерительной базы, допусков на длину отдельных ступеней и методов измерения длин. При точении вала, имеющего ступени различных диаметров, следует исходить из соображения наименьшего ослабления вала при обработке, т. е. начинать точение со ступени большего диаметра, а ступень меньшего диаметра обрабатывать последней. [c.108]

Вопрос о выборе припусков имеет большое значение. От величины припуска зависит количество струж- [c.69]

Выбор зернистости круга зависит от величины припуска на обработку, заданной чистоты поверхности, точности обработки и режимов шлифования. Крупное зерно оставляет на обработанной поверхности грубые штрихи. Поэтому если для грубого (обдирочного) шлифования можно применять крупнозернистые круги, то отделочные работы и доводку нужно производить мелкозернистыми кругами. [c.421]

Выбор режимов резания производят в такой последовательности сначала в зависимости от величины припуска на обработку, а также прочности и жесткости станка, приспособления, инструменты и детали задаются глубиной резания t. Затем, в соответствии с заданной чистотой обработанной поверхности, по соответствующим таблицам выбирают величину подачи s. Далее находят в справочнике таблицу, наиболее подходящую для заданного случая резания, и для полученных значений t и s определяют Von и Ns. [c.341]

Выбор типа и размера фрезы зависит от конкретных условий обработки (размеры обрабатываемой заготовки, марка обрабатываемого материала, величина припуска на обработку и др.). Фрезы с крупным зубом применяют для черновой и получистовой обработки плоскостей, фрезы с мелким зубом — для получистовой и чистовой обработки. [c.26]

Вопрос о выборе припусков имеет большое значение. От величины припуска зависит количество стружки. Удаление лишних слоев металла требует дополнительной затраты времени, расхода электроэнергии и т. д. Поэтому чрезмерно большие припуски снижают производительность обработки. При выборе припусков следует уменьшать операционные и промежуточные припуски на обработку, в особенности в условиях массового и крупносерийного производства. Заготовки по своим размерам и форме должны максимально приближаться к готовой детали. [c.72]

Режимы резания при обработке уступов. Выбор глубины резания при подрезании уступов зависит от размеров самого уступа и от величины припуска на обработку. При подрезании уступа по схеме, изображенной на фиг. 185, а, t = I, где I — ширина уступа. При обработке по схемам на фиг. 185, б, виг глубина резания зависит от принятого метода подрезания и величины припуска. [c.216]

Выбор величины подачи при выполнении расточных работ зависит от твердости обрабатываемого материала, припуска на обработку и других элементов режима резания. При выполнении любой расточкой операции, кроме нарезания резьбы, нет необходимости в точной настройке на величину подачи. При нарезании же резьбы резцами перемещение шпинделя должно быть точно согласовано с его вращением, поскольку нарезаемая резьба должна иметь строго определенный шаг. На расточном станке [c.76]

Общая методика выбора режимов резания при растачивании отверстий состоит в следующем. Прежде всего с учетом свойств обрабатываемого материала устанавливают нужную геометрию инструмента, выбранного для данного прохода. Затем в зависимости от припуска на обработку определяют глубину резания и число проходов по таблицам. При этом руководствуются положением, что черновое растачивание следует вести с максимально допустимой глубиной резания, по возможности стремясь снять полную величину припуска в один проход. После этого, в зависимости от свойств обрабатываемого материала и материала инструмента, глубины резания, диаметра и вылета оправки или диаметра и пролета штанги, по таблице определяют величину подачи. Наконец, в зависимости от длины отверстия, вылета инстру- [c.182]

Основным размером заготовки, подлежащим расчету, а не выбору, является ее длина Но (рис. 42). В процессе штамповки длина заготовки уменьшается на величину АЯ. Конечный размер отштампованной заготовки составляет Н, причем конечная длина заготовки Н отличается от строительной длины тройника L на величину припуска под механическую обработку. [c.115]

Распределение переходов и выбор инструментов. Число переходов и их содержание определяются числом поверхностей, подлежащих обработке, формой и размерами обрабатываемой детали, величиной припусков на заготовке, степенью чистоты, требуемой производительностью и точностью обработки и, наконец, видом самого инструмента, применяемого для выполнения обработки. [c.289]

Припуском на обработку называют разность между размерами заготовки и обработанной детали. Припуск, снимаемый на всех операциях, называется общим, а припуск, снимаемый на отдельных операциях, — межоперационным припуском. Естественно, что при выборе материала или заготовки следует стремиться к наименьшему допустимому припуску. Величину припуска приходится обычно увеличивать по мере увеличения размеров обрабатываемой детали по диаметру и длине. [c.180]

Выбор величины припуска на алмазную обработку твердосп 1авпых деталей штампов [28] [c.232]

Выбор метода черновой обработки плоскости основания станины зависит от ее контура, величины припуска и серийности. Обработку основания станины токарных станков можно осуществлять строганием, фрезерованием и об дирочным шлифованием. Обдирочное шлифование [c.401]

После выбора и проверки разверток следует проверить величину припуска, оставленного на развертывание. Для отверстий диаметром не более 25 мм под черновое развертывание оставлятот при- [c.83]

Таким образом, отсутствие участка катастрофического износа резцов при точении стекло- и углепластиков ставит необходимость выбора кри- терия их затупления по технологическим признакам. Как уже отмечалось выше, токарная обработка ВКПМ является в большинстве случаев окончательной, т. е. черновая и чистовая обработки нехарактерны для этих материалов. Припуск, как правило, снимается за один проход, поэтому точность и качество обработанной поверхности формируются сразу, без чистовой обработки. Поскольку требования точности невелики, основным критерием для выбора величины допустимого затупления резца будет являться качество поверхности. [c.72]

Наиболее распространен в машиностроении выбор припусков по таблицам гостов. Метод этот прост и не требует больших затрат времени. Недостатком табличного метода является некоторое 8авьш1ение величины припуска. [c.33]

Скольжение профилей шевера и обрабатываемого колеса, обеспечивающее процесс резания, имеется только на боковых сторонах зубьев и отсутствует на вершинной режущей кромке, где отсутствует и задний угол. Поэтому эта кромка работает в неблагоприятных условиях и при перегрузке часто ломается особенно недопустима работа вершинной кромки по дну впадины обрабатываемого колеса и по переходной кривой, образующейся при предварительном нарезании колеса (например, червячной фрезой или долбяком). При касании вершинной кромки зубьев шевера переходной кривой появляется кромочное зацепление и нарушается правильное зацепление шевера с обрабатываемым колесом. Правильная работа шевера обеспечивается соответствующим выбором формы и размеров припуска под шевингование Он должен уменьшаться до нуля у ножки зуба. Наиболее часто применяемые формы припуска, приведены на фиг. 477. Для обработки колес под шевингование применяют фрезы ч долбяки, имеющие утолщения на вершине зуба (фиг. 477, а). Величина утолщения фиблизительно равна величине припуска на сторону, оставляемого на шевингование, т. е. 61= 0,04- 0,06 мм. Высота определяется расчетом . Для облегчения пересопряжения зубьев шевера и колеса в процессе их зацепления припуск на вершине зуба колеса также уменьшают аналогично форме зубьев колес со срезом, для чего предусматривают специальное утолщение у ножки зубьев предварительного инструмента (долбяка или червячной фрезы). Приведенная форма зубьев долбяка н фрезы затруднительна в изготовлении поэтому была разработана другая форма зубьев с плавно изменяющейся величиной припуска (фиг, 477, б). Профиль зубьев червячных фрез образуется по двум прямым с углами 01 и а долбяков — по двум эвольвентам. Расчет инструмента под шевингование имеется в [6], [7]. На Горьковском автомобильном заводе с целью уменьшения переходных кривых при нарезании заготовок под шевингование проектируют долбяки с малой или отрицательной величиной смещения исходного сечения а. При применении этих долбяков уменьшается угол зацепления при нарезании долбяком колеса, уменьшается диаметр начальной окружности колеса при нарезании, центроида обработки приближается к основанию профиля изделия и уменьшаются переходные кривые. [c.795]

Выбор основных конструкт1]вных элементов. Диаметр выбирают из условий использования зенкера. Если зенкер предназначен для предварительной обработки отверстия после сверла под развертывание, диаметр его выбирают меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если зенкер предназначен для окончательной обработ-ки отверстий, диаметр его принимают с учетом допуска отверстия, величины разбивки и запаса на износ. Обычно зенкер, предназначенный для предварительного зенкерования отверстий под развертку, обозначают зенкер № 1, зенкер, предназначенный для окончательной обработки отвер-стий,— зенкер № 2. В табл. 10 приведены отклонения диаметра зенкера. [c.122]

При выборе величины удельного давления учитываются свойства обрабатываемого материала. Чем мягче материал, тем легче снять слой металла, но тем труднее достичь однородности штриха. Полирование твердых материалов ведут с большими удельными давлениями йолировальника на обрабатываемую поверхность, по сравнению с мягким материалом для одних и тех же условий обработки (одинаковая исходная шероховатость, точность, величина подлежащего съему припуска и т., д.). Продолжительность обработки также является нормируемым режимом, которая устанавливается для каждой операции. [c.186]

Обработка с наиболее высокими режимами, допускаемыми требуемым качеством изделий и системой СПИД, как указывалось выше, возможна только с использованием встроенных в систему СПИД приборов, показывающих величину действующих сил или функцио-r.ii но связанных с ними величин относительных перемещений инс1 умента и обрабатываемой детали в процессе обработки. I "ii выборе режимов обработки глубина резания t определяется с лч1 > величиной припуска на обработку, скорость резания выби-I. исходя из требуемой чистоты обработки и экономической стой-1,<. . I инструмента. Поэтому, выбрав два первых параметра, подачу [c.294]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...