Восстановление массы детали

Восстановление массы детали и ее распределения относительно осей вращения и инерции [c.546]

ВОССТАНОВЛЕНИЕ МАССЫ ДЕТАЛИ И ЕЕ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ 547 [c.547]

В конце процесса восстановления отбирают детали, масса которых укладывается в допуск [см. формулу (5.5)]. Затем эти детали рассортировывают на массовые группы, число которых равно [c.547]

Составление технологического маршрута обработки детали. Общие контуры технологического процесса механической обработки определяются в зависимости от конфигурации, размеров, массы детали, способа восстановления и предъявляемых к детали технических требований. При этом следует руководствоваться следующими соображениями. [c.134]

Задача 1372. Определить, с какой высоты h должен падать без начальной скорости боек молота массой 0,5 т, чтобы при ковке детали ее толщина после каждого удара уменьшалась на 5 мм. Считать, что среднее усилие, потребное для этой деформации детали, равно 980 кн, а коэффициент полезного действия молота равен 0,8. Найти также коэффициент х восстановления при ударе. Массу наковальни считать весьма большой по сравнению с массой бойка. [c.501]

Высушенные и демонтированные с подвески детали поступают на механическую обработку. После снятия дендритов и запрессовки втулки в верхнюю головку отверстие нижней головки подвергают хонингованию на вертикально-хонинговальном станке. Отверстие во втулке растачивают, а затем раскатывают. Восстановленные шатуны промывают, контролируют, комплектуют то массе и отправляют на консервацию и упаковку. [c.434]

Таким образом, процесс восстановления деталей включает операции их очистки, определения технического состояния, принятия решения по процедуре восстановления, создания ремонтных заготовок с припуском на восстанавливаемых поверхностях, термической (химикотермической) и механической обработки, поверхностного или объемного пластического деформирования, обеспечения значения массы, уравновешивания, нанесения защитных покрытий, контроля и консервации. Основное содержание процесса восстановления детали заключается в выполнении операции создания припуска на ее поверхностях, термической и механической обработки. [c.34]

Отремонтированный агрегат считается уравновешенным, если во время его работы равнодействующая всех сил, действующих на опоры, остается постоянной по величине и направлению. Динамические нагрузки на опоры работающего агрегата создают поступательно движущиеся и вращающиеся детали, в том числе и восстановленные. Агрегат будет уравновешенным в том случае, если он собран из одноименных деталей с одинаковой массой, движущихся поступательно, и отбалансированных деталей, которые участвуют во вращательном движении. [c.546]

Поступательно движущиеся детали с большой массой создают большие инерционные нафузки в кинематических парах, а детали с малой массой утрачивают прочность. Для деталей одного наименования, прошедших восстановление, устанавливают наибольшую и наи- [c.546]

При назначении способа восстановления следует задавать параметры, которые он должен придать детали. Это необходимо делать потому, что один и тот же способ позволяет получать покрытия с разными свойствами, которые регулируются режимами работы оборудования и условиями ведения процесса. Так, при восстановлении деталей хромированием можно получить осадки с твердостью от 600 до 1300 кгс/мм . Известно, что между твердостью и износостойкостью деталей есть определенная взаимосвязь (рис. 6). Из графика видно, что при твердости осадка более 850 кгс/мм износ по массе образцов растет. Такое же положение наблюдается при уменьшении твердости. [c.35]

Серебрение мелких деталей можно производить в бочке или в колоколе. Для уменьшения трения о стенки сосуда применяют колокола с надлежащей резиновой облицовкой. Не следует использовать сосуды, содержавшие ранее раствор хлорида олова (II), так как вследствие сильной адсорбции хлорида олова на стенках сосуда часто сохраняются остатки, мешающие серебрению. Число оборотов и заполняющую массу нельзя указать для общего случая, так как эти величины зависят от очень разнообразных факторов оптимальные значения должны быть определены в каждом отдельном случае путем предварительных опытов. Для серебрения в сосуд наливают столько дистиллированной воды, чтобы детали оказались под водой. После этого вращающийся колокол одновременно заполняется соответствующими количествами растворов серебрения и восстановления. После окончания серебрения детали основательно промывают в про- [c.408]

Общие сведения. Многие детали ходовой части гусеничных тракторов и других машин, постоянно работая в абразивной среде, изнашиваются по толшине на несколько десятков миллиметров, а по массе — на несколько килограммов. Так, опорные катки тракторов типа ДТ-75М, Т-150 изнашиваются по массе на 4 кг и более каждый, поддерживающие ролики — на 8 кг, а ведущие колеса (звездочки) при двустороннем износе — до 12 кг. Восстановление такого количества металла даже самыми производительными способами автоматической наплавки и применением дополнительных деталей (кольцевание) приводит к большим затратам времени и материалов. В некоторых случаях эти способы восстановления вообще неприменимы, например при одностороннем износе и огранке (искажение правильной геометрической формы) таких деталей, как поддерживающие ролики, опорные катки и др. Поэтому для восстановления деталей с большими и неравномерными износами предложен весьма эффективный способ заливки жидким металлом (сталью или чугуном). Сущность этого способа заключается в следующем. [c.109]

Фактическая масса металла, которая должна быть нанесена на поверхность детали при ее восстановлении, может быть определена из выражения [c.182]

В результате дефектации деталей выясняется возможность их последующего использования, определяется объем и характер работ по восстановлению деталей и число потребляемых запасных частей. Детали, требующие восстановления, направляют в склад деталей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восстановления. Детали, годные для дальнейшего применения, а также восстановленные отправляют на участок комплектования деталей. Здесь детали подбирают по размерным группам, массе и другим параметрам, обеспечивающим требуемую точность сборки. Подобранные в комплекты детали направляют на сборку узлов и агрегатов, а затем на приработку и испытание. После испытаний агрегаты окрашивают и направляют на общую сборку автомобиля. [c.154]

Восстановление деталей давлением является относительно простым способом, но предопределяет наличие приспособлений. При этом металл перемещается на изношенные поверхности. Это предполагает наличие запаса металла. Но детали автомобиля изготовляются с наименьшей возможной массой, и поэтому этот метод не всегда применим. [c.103]

Нанесение эпоксидных составов. Эпоксидные составы применяются как масса для футеровки внутренних поверхностей цилиндров, работающих с манжетами в условиях невысокой температуры. Восстановление таким методом может повторяться неоднократно. Наращивание производится на токарном станке центробежным способом. Для восстановления в размер (без последующей обработки) станок должен быть точным. Деталь, подлежащая наращиванию, должна быть тщательно промыта и обезжирена желательно, чтобы поверхность имела шероховатость V 3 — V 4. С обоих торцов детали ставят заглушки. Заглушки должны быть предохранены от прилипания смол, для чего их покрывают тонким слоем масла или приклеивают пленки полихлорвинила. Восстанавливаемая деталь устанавливается на станок. Если для принятого состава необходима определенная температура, то деталь подогревают с помощью электрического прибора. Эпоксидный состав, предварительно приготовленный и подогретый, заливается во внутрь цилиндра через воронку, вставленную в отверстие заглушки. Число оборотов детали зависит от размера внутреннего диаметра цилиндра и используемого состава смолы. Наращиваемый слой может иметь толщину 0,5—5,0 мм. Оптимальный слой наращивания—2—3мм. [c.177]

В то же время как реакция восстановления, так и реакция термической диссоциации будут приводить к возрастанию массы (за счет осадка) и небольшому увеличению размеров детали, которые будут зависеть от среднего состава диффузионного слоя. [c.369]

Сложность авторемонтного производства заключается в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих различную точность размеров, например детали годные, с допустимыми износами, восстановленные до номинальных и ремонтных размеров, а также новые детали. Такое многообразие деталей обусловливает не только подбор их по сопряжению, но и предварительное комплектование. Комплектование заключается в подборе деталей данного узла, механизма по однородности их размеров, а если необходимо, то и по массе. Приходится осуществлять ряд пригоночных работ с тем, чтобы облегчить сборку соединений. [c.83]

Во время наплавки или сварки металл ванны находится в расплавленном состоянии, а прилегающая к ней часть основного металла нагревается до температур, превышающих критические точки. При этом в большинстве случаев сварочная ванна окружена значительной массой холодного металла. Это приводит к резкому увеличению скорости охлаждения нагретого металла и возникновению в нем различных структур. Таким образом, на участке наплавки или сварки происходит не только кристаллизация наплавленного металла, но и перекристаллизация основного металла с образованием зоны термического влияния. На этом участке механические свойства основного металла, вследствие его перекристаллизации, могут изменяться в значительных пределах. Например, предел прочности, предел текучести, относительное удлинение могут снижаться до 50% по сравнению с этими же свойствами основного металла вне зоны термического влияния. Так же резко может изменяться и твердость металла отдельных участков этой зоны. Поэтому структурные превращения в основном металле имеют не менее важное значение для прочности детали, восстановленной наплавкой или сваркой, чем аналогичные свойства наплавленного металла. [c.9]

Загрязненную вакуумную систему необходимо очищать. Чаще всего очищают манометр и ионный источник масс-спектрометра. В случае, когда это не приводит к улучшению рабочих характеристик, приходится промывать все детали вакуумной системы масс-спектрометра. Такая чистка занимает продолжительное время, так как она связана с полной разборкой системы. Основные правила промывки вакуумных поверхностей были уже изложены ранее (гл. 6). Они распространяются на все детали вакуумной системы. Особые требования предъявляются к промывке камеры. Специфика обработки элементов масс-спектрометрической камеры заключается в особой ее тщательности. Тончайшие, невидимые глазу налеты препятствуют нормальной работе масс-спектрометра. Нередки случаи, когда тщательная промывка камеры для восстановления чувствительности не дает результатов вследствие недостаточной чистоты растворителей. Порядок обработки камер течеискателей ПТИ-4А и ПТИ-6 различен и будет рассмотрен раздельно. [c.212]

Поврежденные детали кузовов и кабин, для изготовления которых применяют пластические массы, в процессе ремонта заменяют новыми, так как технология их изготовления проста и экономична. Детали, ремонт которых целесообразен и экономически оправдан, обычно восстанавливают склеиванием. Выбор клея для соединения пластмассовых материалов зависит от химической природы материала, условий работы клеевого соединения и технологии его нанесения. Для изготовления деталей из пластических масс используют этрол, полиамид, органическое стекло, капрон и др. Технология склеивания складывается из обычных операций подготовки поверхности, нанесения клея и выдержки клеевого состава под давлением. Детали, изготовленные из этрола, склеивают уксусной кислотой, которой промазывают склеиваемые поверхности, и затем соединяют их под небольшим давлением. Затвердение происходит в течение 0,75—1 ч. Для склеивания полиамидов применяют растворы полиамидов в муравьиной кислоте или муравьиную кислоту. Детали из пластмассы на основе термореактивных смол склеивают клеем ВИАМБ-3. После нанесения клея на обе склеиваемые поверхности и выдержке их в открытом виде при комнатной температуре в течение 10—15 мин детали собирают в прижимном приспособлении, в котором выдерживают 8—12 ч. Наиболее часто восстановлению подлежат детали, изготовленные из органического стекла. При появлении в стекле трещины в конце ее сверлят отверстия диаметром 3—4 мм для ограничения ее дальнейшего распространения, а при наличии пробоины ставят дополнительную ремонтную деталь. Отверстия в органическом стекле сверлят обыкновенными инструментальными сверлами с углом при вершине сверла, равным 140°. Для склеивания деталей из органического стекла используют раствор, состоящий из 2—3% стружки оргстекла, перемешанной [c.338]

Наплавка - процесс, при котором на поверхность детали наносится слой металла требуемого состава. Наплавку npHMeHJnoT при ремонте изношенных деталей для восстановления их исходных размеров и для изготовления новых изделий. Масса наплавленного металла обычно не превышает нескольких процентов от общей массы изделия. Проплавление основного металла и перемешивание основного и наплавленного металлов должны быть минимальными для сохранения механических свойств наплавленного слоя. [c.270]

АМ-15 (МРТУ 18/203—69) состоит из смеси следующих компонентов (% масс.) ксилол нефтяной — 70—76, масло касторовое сульфированное — 22—28, синтанол ДС-10 или ПАВ ОС-20—2. Применяют для очистки двигателей и их деталей от асфальтено-смолистых отложений и для восстановления пропускной способности фильтров грубой очистки масла. Очистку осуществляют при 20—40°С в течение 40 мин. Детали выдерживают в препарате, после чего промывают водными растворами Лабомида или МС. [c.100]

При восстановлении размеров деталей из бронзы з качестве присадочного материала могут служить латуни Л62, ЛК-62-03, ЛОК-1-03, которые дают плотный наплавленный металл, хорошо сопротивляюшийся изнашиванию. Детали больших размеров и массой более 10 кг предварительно подогревают горелкой или в специальных печах до 400—450°С. После наплавки рекомендуется быстрое охлаждение на воздухе, а для бронз с высоким содержанием меди — в воде. [c.86]

После получения необходимого качества глянцевания детали должны быть быстро погружены сначала в горячую промывную воду, а затем в разбавленную азотную кислоту [30—36о/оную (по массе)] при 20°С для удаления слоев пассивации и слоя тяжелого металла. У ванн глянцевания, содержащих медные соли, такой слой восстановленной меди становится заметной по розоватому оттенку на свежеглянцоваиной поверхности. [c.223]

Стабильная работа установок очистки в РЭС возможна при условии непрерывной регенерации растворителя. Для этого используют регенерационные установки УРХ1-00 и УРХ2-00 производительностью соответственно 150 и 260 л/ч [12]. Регенератор РГ-294, разработанный Ленинградским специализированным комбинатом холодильного оборудования, пригоден для укомплектования установок малой мощности. Его производительность составляет 15—20 кг/ч при выходе восстановленного РЭС-П (трихлорэтилена) около 80% от массы растворителя, подаваемого на регенерацию. Мелкие детали с остатками прочных отложений (углеродистых, нагара) очищают галтовкой во вращающихся или совершающих сложные движения в пространстве барабанах, а также виброабразивной обработкой в вибрирующих контейнерах. Для очистки дисков колес от толстых слоев ржавчины эффективны дробеструйные установки. [c.98]

Действительные нагрузки при штамповке обычно меньше величины, определяемой по формуле (28.100), и это учитывается ББСдение.м коэффициента восстановления скорости е < 1 и дру-ги,х, иногда сложных по структуре, коэффициентов, отражающих условня нагружения той или иной детали. Подставляя р = /п/ /б = где т — масса бабы, V,-, 8 и /г — объем, [c.397]

Восстановление деталей металлизацией. Металлизацией называется нанесение расплавленного металла на поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе — ме-таллизаторе струей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы и переносится на предварительно подготовленную поверхность детали. Нанесенный слой не является монолитным, а представляет собой пористую массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц. [c.23]

В авторемонтном производстве наиболее широкое применение станки бесконденсаторного действия могут найти для электроискрового шлифования. Кинематика этих станков полностью совпадает с кинематикой абразивных шлифовальных станков. Поэтому авторемонтные предприятия легко могут переоборудовать любой круглошлифовальный станок в электроискровой. Для этой цели вместо абразивного круга ставится круг из серого чугуна толщиной от 16 до 30 мм и диаметром, величина которого определяется в зависимости от высоты центров станка. Круг и шлифуемая деталь должны быть изолированы от массы станка. Минус источника тока подводится к кругу через контактное кольцо от щеточного устройства, а плюс через токоприемное устройство к вращающейся детали. Питание низковольтных станков желательно вести постоянным током, при котором получается более высокая производительность съема металла и меньший износ электрода-инструмента, чем при использовании переменного тока. Постоянный ток напряжением не выше 30 в получают от селеновых выпрямителей ВСГ-ЗМ, ВСГ-4 или других выпрямляющих устройств. Подвод рабочей жидкости к шлифуемой поверхности производится насосом при помощи гибкого шланга. При шлифовании и резке металла в качестве рабочей жидкости применяется каолиновая суспензия состава каолина 400—450 г/л, буры 50 г л, борной кислоты 60 г/л и воды. Наличие в смеси буры и борной кислоты снижает расход электрода-инструмента. Стальные детали можно шлифовать как на приведенном составе каолиновой суспензии, так и смеси из /з машинного масла и /з трансформаторного. Шлифование деталей, восстановленных наплавкой твердыми сплавами, производят в масле. При шлифовании рабочая жидкость подается поливом или деталь погружают в ванну с рабочей жидкостью. [c.160]

Ремонтные работы при устранении аварий по способу сварки также моично разделить на две группы 1) детали массой до 2000 кг, которые могут быть сравнительно легко демонтированы для них рекомендуются горячие способы сварки, после которых восстановленная деталь обладает полной работоспособностью 2) детали, местный нли общий нагрев которых нежелателен, и часто невозможен ЙХ демонтаж в этих случаях применяются способы холодной сварки. Ин0 Дс1 сварку необходимо выполнять с постановкой стальных шпилек (рис. IX.24), тогда разделка дефекта при толщине тела до 20 мм необязательна. При большей толщине делается фаска под углом 90—120°. При толщине тела до 10 мм диаметр шпилек 6 мм, при толщине до 20 мм — 10 мм, а прн большей толщине применяют шпильки диаметром 16 нм. Шпильки устанавливаются в шахматном порядке. Заварку выполняют в следующей последовательности обваривают шпильки и наплавляют на поверхность чугуна стальное покрытие. Можно эти операции производить электродами ЦЧ-4 или на основе N1. Сварку ведут с минимально [c.688]

В процессе разборки все детали маркируют, указывая их положение в сборочной единице. Затем все детали подвергают мойке и очистке. Чистые детали освидетельствуют и дефектоскопируют. Отбракованные и не подлежащие восстановлению заменяют, соблюдая соответствие по массе отбракованной детали. Обточку нового ремонтного поршня производят по градационным размерам втулки цилиндра. Увеличение диаметра втулки допускается не более чем на 1,5 мм. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...