Коррозия методы контроля

Разрушение деталей от химического воздействия рабочей среды чаш,е всего встречается в оборудовании химического производства. Разрушению подвергаются сварные соединения в сосудах и аппаратах, изготовленных также и из нержавеющих сталей. Разрушения обычно происходят в металле шва и проявляются в виде свищей или так называемой ножевой коррозии в зонах теплового влияния. Эти дефекты вызывают нарушение герметичности сосуда. В ряде случаев имеют место разрушения также и в основном металле, когда коррозия поражает или достаточно большие площади, или проявляется также в виде свищей на тех участках основного металла, где имеются местные дефекты. Восстановление таких разрушений может выполняться по следующей типовой технологии сначала полностью удаляют пораженный участок (в тех случаях, когда поражены большие площади, необходимо изготовление вставок из нового металла), затем заваривают все разрушения электродами, обеспечивающими наплавленный металл, устойчивый против межкристаллитной коррозии. Методы контроля качества сварки — обычные. [c.101]

В качестве дополнительных методов контроля, а также в исследованиях применяют различные физические методы определения межкристаллитной коррозии токовихревой, ультразвуковой, цветной, внутреннего трения и др. [c.454]

Надежным методом контроля коррозии является гравиметрия с использованием стальных образцов-свидетелей (купонов). [c.337]

Основной комплекс работ по контролю коррозионного состояния бурового оборудования проводят в период демонтажа его при ремонтных работах. Наиболее широко применяют визуальный осмотр, методы неразрушающего контроля (ультразвуковой, радиографический) и химический контроль буровых растворов и других технологических сред на содержание продуктов коррозии. Эти методы контроля коррозии в сочетании с металлографическим методом и методом выборочного определения изменения механических свойств конструкционных материалов оборудования после эксплуатации являются одной из основных мер профилактики отказов работы оборудования. [c.111]

ГОСТ 9.302—79. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Правила приемки и методы контроля.— Ввод. 01.01.80. [c.199]

Характерным примером такого контроля является применение ультразвукового контроля дисков компрессоров из титанового сплава ВТ-8 [117, 120]. В эксплуатацию был введен контроль диска по эталону с гладкой поверхностью. Однако один из дисков разрушился после введения контроля, и это потребовало решения вопроса о том, насколько эффективен контроль с точки зрения частоты его проведения и чувствительности используемого метода. Разрушение контролируемых дисков в эксплуатации происходит с формированием развитого в пространстве рельефа, что оказывает существенное влияние на рассеивание ультразвукового сигнала. Поэтому были выполнены испытания образцов с моделированием процессов роста трещины, подобных эксплуатационным с созданием развитой поверхности разрушения. Оказалось, что в зависимости от шероховатости поверхности разрушения ослабление сигнала может происходить в несколько раз [120]. Поэтому помимо исходной информации о чувствительности метода контроля по эталону с гладкой поверхностью необходимо иметь оценки чувствительности метода по реально формируемой поверхности разрушения, которая характерна именно для контролируемого процесса разрушения (коррозия, ползучесть и др.). [c.69]

В данной монографии автор стремился сосредоточить основное внимание на методах и средствах контроля за наиболее распространенными и опасными видами разрушений металла котлов, к числу которых необходимо отнести кислородную, кислотную, пароводяную, межкристаллитную коррозию, а также коррозионное растрескивание металла. Исходя из современных достижений электрохимии, в монографии существенное внимание уделено электрохимическим методам контроля за протеканием коррозии [1]. Некоторые методы, например гравиметрический, метод поляризационного сопротивления могут быть использованы для коррозионного контроля не одного, а нескольких видов теплоэнергетического оборудования. [c.3]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КОРРОЗИИ МЕТАЛЛА КОТЛОВ В ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ УСЛОВИЯХ [c.4]

Основным методом контроля за протеканием коррозии этих видов оборудования является постоянное наблюдение за концентрацией в питательной воде ионов железа, которая не должна превышать установленную норму. [c.80]

Обычно пористость ухудшает эксплуатационные качества металлических покрытий, но в некоторых случаях (микротрещины или микропористость хромовых покрытий) она важна с точки зрения функционирования защитной системы. Для получения представления о несплошностях покрытия необходимо проводить контроль качества. Большинство методов контроля являются разновидностью ускоренных испытаний на коррозию, которые выявляют поры по образованию окрашенных продуктов коррозии подслоя металла на участках, где этот металл подвергается коррозии в несплошностях покрытия. [c.147]

В книге рассмотрены также некоторые методы контроля за процессом коррозии в эксплуатационных условиях, позволяющие дать оценку эффективности описанных в ней противокоррозионных средств защиты. [c.5]

МЕТОДЫ ИЗУЧЕНИЯ КОРРОЗИИ И КОНТРОЛЯ ЗА ЕЕ ПРОТЕКАНИЕМ [c.271]

Назначение. Анализ химического состава и контроль технологических свойств лакокрасочных материалов, жидкого и твердого топлива, масел, эмульсий, кислот, горючих материалов. химикатов, резины, асбеста и других материалов контроль в цехах состава травильных ванн, моечных растворов, гальванических ванн контроль применяемых в цехах лакокрасочных материалов проведение исследовательских работ по борьбе с коррозией, изучение коррозионной стойкости металлов разработка и внедрение новых гальванических и лакокрасочных процессов, разработка новых методов контроля различных материалов кроме металлов руководство цеховыми экспресс-лабораториями. [c.185]

Ультразвуковая дефектоскопия применяется для выявления главным образом внутренних пороков деталей, изготовленных из любых материалов в которых распространяется ультразвук. Этот метод контроля позволяет выявлять как поверхностные, так и внутренние трещины, надрывы, пузыри, шлаковые включения, коррозию и т. п. [c.373]

В первой части книги наряду с описанием оборудования и лабораторных принадлежностей изложена методика определения основных характеристик электрохимических процессов и методы контроля электролитов и покрытий. Часть вторая включает лабораторные работы по коррозии металлов, а часть третья — лабораторные работы по гальваностегии. [c.6]

С помощью акустических методов контроля можно обнаружить поверхностные и внутренние дефекты, представляющие собой нарушение сплошности, дефекты сварки, зоны поражения коррозией, эрозией и т. п. Акустические методы позволяют измерять геометрические размеры, например толщину стенки, при одностороннем доступе к изделию. К преимуществам акустических методов относятся высокая чувствительность, позволяющая выявлять мелкие дефекты большая проникающая способность, позволяющая обнаруживать внутренние дефекты в крупных изделиях возможность определения места и размеров, а в ряде случаев и формы дефектов практически мгновенная индикация дефектов, позволяющая автоматизировать контроль возможность контроля при одностороннем доступе к изделию простота и высокая производительность метода безопасность работы оператора. [c.115]

Для магнитно-порошкового метода контроля деталей выполняют подготовительные работы, заключающиеся в подготовке поверхности. С контролируемой поверхности удаляют загрязнения, продукты коррозии, отслаивающую окалину и т. п. [c.140]

Методика выявления дефектов уплотнительных поверхностей и деталей разъемных соединений включает методы контроля (визуальный и инструментальный) контролируемые параметры уплотнительных поверхностей и деталей узла уплотнения (отклонение формы уплотнительных поверхностей - некруглость, прямолинейность образующей уплотнительной поверхности, угол наклона уплотнительной поверхности к оси сосуда, трещины на уплотнительных поверхностях и на резьбовой и гладкой частях крепежных шпилек, дефекты уплотнительных поверхностей механического и коррозионного происхождения резьба шпилек и гаек основного крепежа - размеры, механические повреждения, коррозия, шероховатость) методы проведения и средства измерений контролируемых параметров деталей разъемных соединений. [c.81]

СТ СЭВ 4660—84 Защита от коррозии. Покрытия металлические электролитические. Метод контроля прочности сцепления [c.645]

Контроль качества сварных соединений сосудов, работающих под давлением, производит организация, выполняющая их сварку. Для этого используют большинство из известных методов контроля внешним осмотром и измерением, ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, выполняют механические испытания и металлографические исследования, проводят гидравлические испытания и другие виды контроля, предусмотренные технической документацией на данное изделие. Например, в случае сварки сосудов из аустенитных сталей проверяют коррозионную устойчивость и сопротивляемость межкристаллитной коррозии при сварке сосудов из низколегированных закаливающихся хромомолибденовых сталей производят контроль стилоскопированием, проверяют твердость, выполняют цветную дефектоскопию и др. Если предусмотрена термообработка, то контрольные операции должны выполняться после ее завершения. [c.202]

При обнаружении дефектов или признаков их наличия на участках элементов металлоконструкций или сварных швов эти зоны очищают от грязи, краски, пыли, а также продуктов коррозии до металлического блеска. Для наиболее объективного получения информации о дефектах применяют неразрушающие методы контроля. [c.225]

Рассмотрены следующие аспекты применения методики вращающегося дискового электрода с кольцом 1) качественный и количественный анализ продуктов коррозии, в том числе и нестабильных промежуточных продуктов коррозии, и контроль за их превращениями в растворе с целью изучения путей и стадийности процесса 2) исследование механизма коррозии сплавов 3) исследование механизма коррозии металлов, покрытых пассивирующими окисными или солевыми слоями, с целью выяснения механизма пассивирующего действия этих слоев. Показана эффективность метода в условиях, когда на электроде параллельно протекают какие-либо другие (химические или электрохимические) процессы. [c.216]

Следует отметить, что цветной метод контроля не обеспечивает достаточно точной количественной оценки свариваемости испытываемых сталей по их стойкости против межкристаллитной коррозии. [c.216]

За последние годы на электростанциях [14] нашел применени магнитный метод контроля коррозии внутренней поверхности труб под действием теплоносителя. В основе его лежит использование прибора для замера коэрцитивной силы (Н ) металла, которая уменьшается в ходе его коррозии. [c.65]

Одним ИЗ наиболее распространенных методов контроля стали на склонность к межкристаллитиой коррозии является кипячение образцов стали в 10%-ном растворе медного купороса и серной кислоты в колбах с обратным холодильником (метод А), выполняемое в соответствии с требованиями ГОСТа 6032—58. Потеря металлического звука и образование трещин при изгибе образцов свидетельствуют о склонности стали к межкристаллитиой коррозии. Существуют и другие методы определения склонности нержавеющих сталей к межкристаллитиой коррозии, например, метод AM, по которому образцы испытывают в водном растворе медного купороса и серной кислоты в гфисутствии медной стружки. [c.63]

Рассмотрены условия протекания и даны рекомендации по предупреждению основных видов коррозии металла современных барабанных и прямоточных котлов. Изложены мероприятия по устранению выноса из тракта питательной воды окислов железа и меди—агентов, наиболее опасных для металла котлов онисаиы методы контроля за протеканием коррозии. [c.2]

Мероприятия по устранению поступления в котлы окислов железа и меди из оборудования во-доподготовки, тракта питательной воды, конденсаторов турбин и других элементов системы, контактирующих с водой и паром, рассмотрены в книге наравне с основными средствами противокоррозионной защиты котлов, как единый комплекс, так как эти загрязнения, как правило, являются главными коррозионными агентами и стимуляторами коррозии металла. В книге в краткой форме изложены также методы контроля за протеканием коррозии, используемые при изучении ее механизма. [c.4]

Обычно выбор материалов для контура водо-водяных реакторов, которые работают при максимальной температуре 300° С, делают между углеродистыми и низколегированными сталями или аустенитными нержавеющими сталями. Скорость коррозии этих материалов низкая для нержавеющей стали при оптимальных условиях она составляет 0,5 г/м в месяц или 0,0007 мм в год, в то время как для углеродистых и низколегированных сталей 1,5—3 г/м в месяц или 0,0023—0,005 мм в год. Поэтому нет особой необходимости уменьшать возникающие напряжения или улучшать герметичность в хорошо контролируемых системах. Однако значительные проблемы связаны с продуктами коррозии, которые циркулируют через реакторную систему и высаживаются на поверхность металла или вымываются с нее непрерывно или периодически в зависимости от условий работы. Эти продукты коррозии обычно присутствуют в виде изолированных частиц диаметром <1 мкм и представляют собой шпинель типа R3O4, где R — железо, никель и хром. Скорость накопления продуктов коррозии в больших реакторах может достигать 10 0 г/сут. Они могут выпадать в осадок в зонах, где нет движения теплоносителя или действуют большие градиенты давления и высокие скорости теплопереноса, и собираться на поверхности тепловыделяющих элементов, где они активируются. Осажденное вещество воздействует на активацию, гидравлику, теплоперенос и реактивность. Наиболее значительный эффект состоит в том, что они могут после облучения в активной зоне высаживаться на участках, которые плохо защищены от радиации или которые имеют лишь временную защиту и поэтому могут представлять опасность для обслуживающего персонала. Активации подвергается большинство элементов, входящих в состав стали. Но для реактора с длительным сроком службы наибольшую опасность представляет нуклид Со из-за большого периода полураспада и высокой у-ак-тивности. Поэтому необходимо уменьшатд количество продуктов коррозии и связанную с ней радиоактивность, сохраняя низкую скорость коррозии. Важно также при изготовлении контура реактора использовать материалы с минимальным содержанием кобальта. Стеллиты, которые содержат значительное количество кобальта, не должны контактировать с теплоносителем. Другие сплавы надо выбирать с учетом минимального содержания кобальта. Это особенно относится к никелевым рудам, обычно содержащим кобальт, который не всегда удается полностью удалить в процессе экстракции. Различные условия работы реакторов PWR и BWR требуют различных методов контроля коррозионных процессов. [c.151]

ТЭЦ снабжает паром несколько химических заводов. Возв1ращаемый на электростанцию конденсат изредка загрязнялся органическими соединениями, которые не обнаруживались обычными методами контроля качества воды. В котловой воде эти вредные примеси были в большем количестве, чем в проходившей через экономайзер питательной воде. Соответственно ускорялась коррозия в циркуляционных контурах, возникавшая прежде всего на неровностях на поверхности металла (например, продольных рисках на внутренней поверхности труб), где концентрируются способствующие электрохимической ко1ррозии электрические заряды. В глубине коррозионных язвинок при повышенном механическом напряжении возникали новые трещины, становившиеся очагами дальнейшего кор розиоЕного процесса. [c.156]

Для оценки свойств биметаллов применяют комплекс испытаний, регламентированных ГОСТ 10885-85 и соответствующими техническими условиями так, свойства металла основы для горячекатаной коррозионно-стойкой двухслойной стали определяют испытаниями на растнжеине но ГОСТ 1497-84, ударную вязкость — по ГОСТ 9454-78 и др. Прочность соединения определяют при испытания.х на изгиб образцов с расположением плакирующего слоя внутрь и наружу, на срез — с определением сопротивления срезу по плоскости соприкосновения основного и плакирующего слоев (табл. 8.43). Плакирующий коррозионно-стойкий слон испытывают на межкристаллитную коррозию. Биметаллические листы подвергаются неразрушающим методам контроля. [c.299]

Рассмотрены основные процессы, протекающие в металлах и сплавах при окислении, и их термодинамика. Описаны закономерности прямого окисления металлов и сплавов. Приведены различные реакции в смешанных средах и виды гортчей коррозии. Особое внимание уделено методам контроля защитной атмосферы и механизму воздействия примесей на структуру и свойства образующейся оксидной пленки. [c.223]

При диагностировании бурового оборудования электропараметрический метод служит основным методом контроля коррозии обсадных труб. Степень коррозии при этом оценивается косвенным методом по величине продольного электрического сопротивления трубы, измеряемого с помощью контактного зонда, опускаемого в скважину. В практике диагностирования подземных трубопроводов применяется аппаратура бесшурфового нахождения повреждения изоляции (АНПИ), работа которой основана на регистрации характера изменения потенциалов вдоль трассы трубопровода. Методы электрического вида неразрушающего контроля в обязательном по рядке используют при контроле электростатической безопасности резервуаров и трубопроводов, а также при контроле эффективности средств их электрохимической защиты путем измерения поляризационных потенциалов [19]. [c.135]

Кроме того, для ручной электродуговой сварки могут быть использованы электроды ЦЛ-11 и ЦЛ-9 с материалом стержня электрода соответственно Св-07Х19Н10Б и Св-07Х25Н13. Оба типа электрода обеспечивают стойкость металла шва против межкристаллитной коррозии при контроле по методам АМ и АМУ (ГОСТ 6032 75) без провоцирующего нагрева. Сварные соединения, полученные электродами ЦЛ-11 и ЦЛ-9, имеют соответственно следующие механические свойства (не менее) 0в==55О и 600 МПа, 6=22 и 25%, Он = = 80 и 70 Дж/м2 [199]. [c.84]

Наиболее распространенным методом контроля сплавов ЭП375 и ЭП567 на склонность к межкристаллитной коррозии является метод кипячения образцов в 30%-ном растворе Н2804 + 40 г/л Рб2 (804)3. [c.239]

Электромагнитный метод контроля применяется для контроля деталей, изготовленных из электропроводящих материалов. Он позволяет опре.телить форму и размер детали, выявить поверхностные и глубинные трещины, пустоты, неметаллические включения, межкристаллическую коррозию и т п. Сущность метода измерение степени взаимодействия электромагнитного поля специальной катушкой с контролируемой деталью. Этот метод позволяет выявить поверхностные и подповерхностные дефекты глубиной 0,1 - [c.241]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...