ИСПЫТАНИЕ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ

ИСПЫТАНИЕ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ [c.233]

Испытание качества покрытий также включает в себя и определение их антикоррозионных свойств. Основные методы коррозионных испытаний были рассмотрены в гл. III. Другие методы (механические испытания, снятие электрических и оптических характеристик, электрохимические измерения, испытания с применением радиоактивных изотопов, определение состава коррозионных слоев при помощи электронной дифракции или электронного микрозонда) применяются в особых случаях. Оценка качества покрытий в значительной мере зависит от правильности метода исследования, а также от продолжительности испытаний. [c.233]

Обычно все пороки, присущие эмалевому покрытию, наиболее ярко проявляются на грунтовом покрытии поэтому в настоящей работе производится только грунтовка опытных образцов с последующим испытанием качества покрытия. [c.70]

Однако таких испытаний качества покрытий в большинстве случаев не производят, что часто является причиной ложных заключений о свойствах материала. [c.14]

Чтобы получить более толстое покрытие, хорошо выдерживающее неосторожную укладку и давление почвы, его накладывают в несколько слоев, оборачивая каждый слой ветошью или асбестовой тканью. Благодаря этому уменьшается число непокрытых мест, затрудняется проникновение влаги, а само покрытие становится более стойким против ударов, давления и истирания. Однако ткани иногда разрыхляются и способствуют смачиванию металла водой. Техника нанесения и испытания качества покрытий разработана весьма подробно [16]. [c.487]

Каково бы ни было назначение гальванического покрытия, последнее должно отвечать определенному ряду требований, и в этом отношении методы испытания качества покрытий будут тождественны. [c.145]

В проекте нужно указать принцип или сущность метода, анализа и корректирования растворов и способы испытания качества покрытий толщины, пористости, сцепления, твердости и т. д. [c.232]

Неразрушающие методы испытаний качества покрытий перед их эксплуатацией [c.268]

Был принят следующи режим (цикл) испытании 11.5 мин в агрессивной среде -[-И.5 мин в воздушной среде (до высыхания). После 3000 циклов испытаний проводился осмотр состояния образцов и оценивалось качество покрытий. Образцы со следами коррозии снимались с испытаний. Оставшиеся образцы испытывались затем в другой агрессивной среде и т. д. Параллельно проводились испытания тех же покрытий при постоянном погружении в жидкие агрессивные среды. [c.45]

Для обеспечения требуемого качества покрытий из органических материалов для защиты наружной поверхности труб в последние годы был разработан ряд стандартов. В стандартах на полимерные покрытия, наносимые в заводских условиях, обычно регламентируются и методы испытания готового покрытия. В случае битумных покрытий это наблюдается в меньшей мере при включении нормали Западногерманского объединения по водопроводному и газовому делу GW6 [24] в DIN 30673 [25] по-прежнему делается упор преимущественно на испытания исходного материала для покрытия (см. также [14, 26]). [c.161]

Не было никаких оснований предполагать, что молибден, используемый в качестве покрытия на стали, окажется почему-либо менее стойким в агрессивных коррозионных средах, чем просто монометаллический молибден. Тем не менее были проведены сравнительные испытания, результаты которых приведены в табл. 20. Видно, что коррозионная стойкость биметалла сталь-молибден не ниже, чем коррозионная стойкость монометаллического молибдена. [c.106]

Поскольку на эксплуатационные свойства системы покрытий влияют даже незначительные изменения окружающей среды, необходимо проводить не только тщательную проверку соответствия качества покрытий определенным требованиям, но и испытание их как в естественной коррозионной среде, так и в специально созданной и находящейся под контролем среде с целью получения оптимальных эксплуатационных характеристик. Таким образом, испытания покрытий подразделяются на две группы [c.132]

Между этими группами испытаний существует взаимосвязь, так как при проверке качества может быть выявлено изменение ожидаемой коррозионной стойкости, а в процессе испытания последней — изменение качества покрытий. [c.132]

При испытании качества производят контроль 1) внешнего вида покрытия 2) его химического состава 3) толщины 4) пористости 5) адгезии 6) внутреннего напряжения 7) пластичности 8) прочности 9) твердости 10) сопротивления износу. [c.132]

Применение ползуна с двумя степенями свободы позволяет ускорить приработку образцов. Кроме того, съемка и вторичная установка в машину образцов может производиться без дополнительной приработки. Это имеет существенное значение при испытании образцов с тонкими пленками в качестве покрытий. [c.100]

Применение большинства существующих методов контроля качества покрытий связано с повреждением последних, а следовательно, с необходимостью повторной обработки изделий. Поэтому в тех случаях, когда методика по указанной причине не допускает подетального контроля продукции, необходимо с целью сокращения непроизводительных расходов и обеспечения гарантии качества всей партии изделий установить такой порядок отбора проб на испытание, чтобы на контроль поступали именно наихудшие детали. [c.536]

Для определения отдельных характеристик лакокрасочного покрытия (прочности приставания, эластичности, твердости и др.) в настоящее время имеется ряд качественных и количественных методов . Однако основной недостаток этих методов заключается в том, что большинство из них не позволяет оценивать качество покрытий непосредственно на деталях. Применяя эти методы, определение производят обычно на специальных образцах-пластинках. Однако при нанесении исследуемого покрытия на пластинку весьма трудно обеспечить полную аналогию с условиями образования лакокрасочной пленки на деталях, предусмотренными установленной технологией, как по микрогеометрии поверхности основного металла, так и по условиям нанесения и сушки покрытия. Поэтому при изготовлении образцов для испытаний необходимо предельное соблюдение всех требований технологии. [c.547]

Для испытания качества лакокрасочных покрытий лаборатория снабжается аппаратурой, приведённой в табл. 22 [13]. [c.288]

Оценка качества покрытий производится а) по внешнему виду (осмотр невооруженным глазом) на основании сравнения с эталонами б) по результатам лабораторных методов испытания на основании требований к покрытиям, установленных ГОСТ или техническими условиями. [c.728]

При испытании лакокрасочных покрытий очень важно предупредить всякого рода побочные явления, которые могли бы отразиться на полученных результатах испытаний, т. к. дефекты лакокрасочной пленки могут быть обусловлены не только плохим качеством материала, но и недостаточно тщательной подготовкой поверхности перед окраской. Поэтому в лабораторных условиях нанесение лакокрасочных материалов следует производить на поверхность, подвергнутую предварительной подготовке. В лабораторной практике, как правило, используют два способа подготовки поверхности металла под окраску механическая обработка поверхности с последующим обезжириванием в органических раство- [c.76]

Лакокрасочные материалы и их пленки подвергают испытаниям главным образом для определения их пригодности в качестве покрытий, режима их сушки и соответствия предъявляемым требованиям. В этом разделе рассматриваются только методы испытания прозрачных покрытий методы испытания пигментированных покрытий рассматриваются в томе II. [c.721]

В лабораторной практике контроль качества покрытий складывается в основном из определения толщины и пористости покрытий, а также из испытаний их механических свойств (твердости, пластичности, износоустойчивости, прочности сцепления покрытия с основным металлом) и коррозионной стойкости. [c.40]

В соответствии с планом эксперимента были составлены смеси и проведены испытания с измерением всех показателей, характеризующих качество покрытия. Как отмечалось выше, оно определяется обобщенной балльной оценкой, которая является средним геометрическим балльных оценок каждого показателя. [c.119]

Та же композиция с искусственным графитом в качестве наполнителя, обладая хорошей электропроводностью, хорошо зарекомендовала себя в качестве защитного электропроводного покрытия. Испытания такого покрытия на детали — аналоге рамы подвеса коронирующих электродов подтвердило его пригодность для этой цели. [c.104]

Существующие ускоренные методы испытаний металлических покрытий следует разделить на методы, с помощью которых устанавливают качество самих покрытий, и методы, определяющие защитную мощность покрытий. [c.170]

Ускорить коррозионный процесс, как было описано выше (см. гл. I), можно, влияя на скорость электродных реакций. Так как большинство металлических покрытий эксплуатируется в атмосферных условиях при периодическом увлажнении, то следует рассмотреть способы испытаний, имитирующие эти условия. Все известные в литературе ускоренные испытания гальванических покрытий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях, проводятся в аппаратуре, описанной ранее. В качестве ускоряющих процесс факторов во влажную атмосферу камер вводят катодные деполяризаторы (SO2, СиСЬ, РеСЬ) и ионы хлора, нарушающие пассивное состояние металлов. Используют и такие факторы, как повышение температуры окружающей среды, а также периодическая конденсация влаги. [c.171]

Степень ускорения коррозионного процесса в присутствии SO2 различна и зависит от характера покрытия металла и от концентрации SO2. Концентрацию SO2 в камере выбирают в пределах 0,01—2,0 % (объемн.). Выбор той или иной концентрации определяется поставленной задачей слишком малые количества SO2 дают незначительное увеличение скорости коррозии, слитном большие не позволяют выяснить разницу в коррозионной стойкости покрытий. Для определения сравнительной устойчивости покрытий в промышленной атмосфере во влажную камеру обычно вводят 0,1% SO2. При проведении испытаний, основное назначение которых — выявить качество покрытия и наличие отклонения от технологического процесса их нанесения, концентрацию сернистого газа в камере увеличивают. При стандартных испытаниях по немецким нормам DIN 50 0 18 предусматривается введение 0,8% SO2 и 0,8% СОг. Дополнительное введение СО2 основывается на том, что некоторые металлы, например цинк и свинец, очень чувствительны к наличию в воздухе этого газа, поскольку в присутствии СО2 образуются продукты коррозии защитного характера. [c.173]

Общепринятые методы механических испытаний неприменимы для покрытий, так как из-за незначительной толщины их и вследствие невозможности механической обработки изготовление из покрытий надлежащих образцов встречает непреодолимые трудности. Поэтому контроль качества покрытий представляет проблему, которая пока далека от удовлетворительного решения. Многочисленные предприятия, имеющие дело с плазменными и газоплазменными покрытиями, остро нуждаются в пригодных для практики методах испытания этих покрытий. [c.61]

Еще одна методика электрохимического испытания, получившего наименование ЕС-испытание, опубликована Сауером и Баско в 1966 г. Вероятно, это последнее из наиболее ускоренных коррозионных испытаний качества изделий с никель-хромовыми покрытиями, наносимыми либо на сталь, либо на цинковый сплав. Электродный потенциал испытуемых образцов поддерживался потенциостатически равным 0,3 В. Образец являлся анодом по отношению к каломельному электроду сравнения в растворе, содержащем нитрат и хлорид натрия, азотную кислоту и воду. Анодный ток подавался циклически 1 мин — подача тока 2 мин — отключение. Максимальная плотность тока не превышала 3,3 мА/см . На практике такое значение плотности тока является предельным для изделии, имеющих никель-хро-мовые покрытия. [c.164]

Защитные свойства металлических покрытий определяются как коррозионной стойкостью самого материала покрытия, так и качеством покрытия (пористостью, сплошностью, толщиной и др.) Наибольшее применение для защиты стальных конструкций в атмосферных условиях нашли цинковые и кадмиевые покрытия. Результаты многочисленных натурных и ускоренных испытаний позволили Л. А. Шувахиной рекомендовать справочные данные о скорости коррозии (или сроках службы) кадмиевых и цинковых покрытий на стали в различных климатических зонах при наличии в атмосфере оксидов серы и хлор-ионов (табл. 13) [92]. Из приведенньих данных следует, что скорость коррозии цинкового покрытия может изменяться в зависимости от климатического района в сотни раз. [c.93]

Продолжение этой прямой в область более низких температур до пересечения с ординатой (20° С) позволяет определить срок службы покрытий для данной среды при 20° С. В качестве примера на рис. 73 показана долговечность защитных полиэтилен-терефталатных и полиэтиленовых покрытий в азотной кислоте и едком натре. Этот метод заслуживает внимания и находит применение при испытании тонкопленочных покрытий любыми полимерами, включая фторопласт. [c.175]

Определение высыхания до отсутствия отпечатка. Так как большая часть окрашенных изделий вскоре после нанесения покрытия завертывается и пакуется, то всегда необходимо иметь уверенность в том, что оберточный материал не будет прилипать к покрытию и портить его внешний вид. Из-за большого разнообразия упаковочных материалов и различного веса изделий стандартный метод определения скорости высыхания до отсутствия отпечатка до сих пор не разработан. В общем виде такое испытание покрытий после холодной или горячей сушки сводится к тому, что на покрытие кладут кусок ткани и на его помещают груз. Эту систему выдерживают в течение определенного времени при комнатной температуре или при 45—50°, после чего груз и ткань удаляют и фиксируют состояние покрытия. В качестве ткани для испытания можно применять фланель, холст, грубую киперную ткань или толстую бумагу. Если покрытие дает отпечаток, то к нему прилипают волокна фланели. Киперная ткань также является прекрасным материалом для таких испытаний на покрытиях, дающих еще отпечаток, киперная ткань оставляет не волокна, как фланель, а отпечаток рисунка ткани. В процессе испытания нагрузку постепенно увеличивают от 0,07 до 0,7 кг см с интервалом 0,14 Kzj Mp-. Температура при испытании должна быть выше комнатной, так как многие изделия перевозятся в открытых машинах и могут нагреваться летом до 50°. Удовлетворительные результаты получаются при производстве параллельных испытаний на двух пластинках. В этом случае на пластинки поверх покрытия накладывают ткань и прижимают ее грузом [c.727]

Перед выполнением работы необходимо ознакомиться 1) с электролитическим хромированием и назначением хромовых покрытий 2) с требованиями, предъявляемыми к хромовым покрытиям в зависимости от их назначения 3) с влиянием концентрации 504 , Сг + и Ре + в электролите для хромирования на качество хромовых лакрытий 4) с взаимосвязью при хромировании между концентрацией основных комлонентов электролита, плотностью тока, температурой и качеством покрытий 5) с методами испытания хромовых П01крытий. [c.133]

Были приготовлены образцы акриллатексных покрытий, содержащих контролируемое количество ингибиторов коррозии, Покрытия, нанесенные на стальные образцы, проходили ускоренные испытания в условиях воздействия солевого тумана. Образец А (табл. 111.11) имеет покрытие, содержащее в качестве ингибитора только соли молибдата, в то время как образец Б содержит в качестве ингибитора только соли фосфата. Для образца В ингибитором служит смесь солей молибдата и фосфата в отношении соответственно 7 3. Качество покрытий оценивалось по десятибалльной шкале, согласно которой балл 10 соответствует отсутствию коррозии, а балл О — полному разрушению образцов. [c.112]

Контроль качества покрытия. Качество гуммировочного покрытия контролируют как перед вулканизацией, так и после нее, методы контроля соответствуют ОСТ 26-2051—77. Для оценки качества невулканизованных каландровых резин определяют прочность, относительное и остаточное удлинение резины при разрыве, твердость, толщину листа. Качество клея оценивают по внешнему виду, концентрации и вязкости. Готовое покрытие подвергают визуальному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой. [c.209]

Низкое сопротивление неметаллических покрытий микроудар-ному разрушению обусловлено их малой механической прочностью, поэтому материалы такого типа не могут быть использованы в качестве покрытий для защиты металлических деталей от гидроэрозии. Покрытие металлических образцов резиной (толщина слоя 1,5—2,0 мм) позволяет получить более высокие показатели стойкости к микроударному разрушению, чем покрытие эпоксидными смолами и лаками. Поданным, приведенным в работе [10], резиновое покрытие толщиной 2 мм выдерживает трехчасовое испытание на магнитострикционном вибраторе без больших потерь массы образца. Покрытие толщиной I мм быстро разрушается. Испытание образцов, изготовленных из резины, показывает, что сопротивление микроударному разрушению резины гораздо ниже сопротивления обычной углеродистой стали. [c.258]

Масло AM проявляло свое защитное действие и при испытаниях пластин, покрытых маслом, в камере влажности (ГОСТ 4699-49). В качестве эмульгаторов масел были исследованы жирйые кислоты и их соли, натровые соли окисленного петролатума, флор ин (остаток от разгонки касторового масла), соль олеиновой кислоты и триэтаноламина. На основе флорицина разработан эмульгатор Н-12, обладающий сильными защитными свойствами. [c.45]

В настоящее время в литературе появляются публикации, посвященные изысканию окисных покрытий на вольфраме, работающих при температурах выше 2000° С. Предпринята попытка использовать в качестве покрытий высокоэнталвпийные окислы тория, гафния и циркония (см. № 4, табл. 11). Покрытия испытывались в воздушной атмосфере при давлении 20 мм рт. ст. Образцы с покрытием нагревались электрическим током до 2200° С за 90 сек. Поток воздуха со скоростью 10 м/мин направлялся в центр испытуемых стержней. В дальнейшем испытаниям подверглись покрытия из ТЬОг и НЮг с до бавкой 5% окиси иттрия. Испытания проводились при нагреве образцов до 2500° С плазменным факелом. В качестве плазмообразующего газа использовался воздух при давлении 40 мм рт. ст. Толщина покрытий 750 мкм. Ниже приводятся результаты испытаний покрытий на вольфраме при 2500° С [7] [c.258]

В последнее время в зарубежной литературе публикуются многочисленные работы, посвященные созданию новых и усовершенствованию существующих способов ускоренных коррозионных испытаний металлических покрытий. Рассмотрим наиболее тщательно разработанные методы. В первую очередь к ним относится испытание с применением уксусной кислоты [4]. Предполагается, что с помощью кислоты можно имитировать кислые электролиты, возникающие на изделиях с гальваническими покрытиями в промышленных городах. Образцы с металлическими покрытиями помещают во влажную камеру, где в качестве распыляемого раствора применяют 5%-ный раствор хлористого натрия с добавкой уксусной кислоты ( 1%), поддерживающей pH в пределах 3,3—3,5 и тем самым создающей постоянство условий на протяжении всего испытания. Этот вид испытания предлагается для сравнения коррозионной стойкости металлических покрытий, предназначенных для морских и для промышленных атмосфер, однако ускорение коррозионного процесса, достигаемое при этом испытании, невелико. Поэтому Сьюкс [5] предложил еще один вид испытаний, включающий применение ионов двухвалентной меди. Этот метод известен под названием СА 55-испыта-ние. Сущность его заключается в том, что в распыляемый 5%-ный раствор хлористого натрия, содержащий уксусную кислоту, вводят дополнительный катодный деполяризатор СиСЬ 2НгО [c.172]

Оценивая различные ускоренные методы по тому, как они отражают поведение никеля в естественных условиях, Ла-Кэ получил результаты, приведенные в табл. 17 [И]. Из таблицы видно, что скорость коррозии никеля при ускоренных испытаниях значительно выше скорости коррозии его в естественных условиях наибольшая скорость коррозии никеля наблюдалась при испытании в атмосфере, содержащей ЗОг. Увеличение достигало при этом 2000 раз. Поскольку при таком сильном ускорении процесса коррозии возможно искажение характера коррозионных разрушений, ускоренное испытание в присутствии больших концентраций 502 следует рассматривать как испытание, определяющее качество покрытия, а не его защитную способность. Более умеренное увеличение скорости коррозии наблюдалось, когда в камере распылялся 5%-ный раствор хлористого натрия, содержащий уксусную кислоту и хлорную медь (СА 55-испытание), а также при испытании по методу корродкот. При СА 55-исныта-нии скорость коррозии повышалась в 20 раз, при испытании методом корродкот — в 50. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...