Смесь жидких металлов

Смесь жидких металлов [c.32]

Например, жидкий металл является однофазной системой смесь жидкого металла и твердых кристалликов— двухфазной системой, так как свойства жидкого металла значительно отличаются от свойств твердых кристалликов. Фазами могут быть отдельные металлы, их химические соединения, а также растворы на основе металлов. [c.6]

Как известно из металловедения, сталь переходит из твердого состояния в жидкое в некотором интервале температур, лежащем между со-л иду с ом (температурой начала плавления) и ликвидусом (температурой окончания плавления). В этом интервале температур сталь находится в двухфазном состоянии, т. е. представляет собой смесь жидкого металла, обогащенного углеродом и другими примесями (жидкая фаза), и твердых кристаллов (твердой фазы). Частичное расплавление стали вблизи стыка иногда приводит, помимо неоднородности химического состава металла в зоне сварки, к горячим трещинам, рыхлости, неметаллическим включениям и другим порокам, понижающим качество сварного соединения (см. гл. IV). С увеличением [c.56]

Особенностью технологического процесса литья по выплавляемым моделям является неразъемная форма. Модель, необходимая для получения формы, одноразовая и обычно ее удаляют из оболочки выплавлением. Формовочные смеси имеют сметанообразную консистенцию и представляют собой суспензию - смесь жидкой и твердой фаз. Керамические стержни вставляют в пресс-форму, чаще всего перед запрессовкой модельного состава. Металл заливают в раскаленные формы. [c.225]

Смесь гидрата окиси аммония и перекиси водорода Рейнольдс и Юм-Розери [20 ] указывают для выявления остаточного расплава (жидкого металла, застывшего в последнюю очередь) в закаленных сплавах (а-фаза протравливается медленно, остаточный расплав быстро). В (а + Р)-сплавах 3-фаза становится коричневатой или синеватой, в то время как а-фаза остается светлой. [c.247]

Одним из важных необходимых качеств формовочного песка или глины является их огнеупорность. При недостаточной огнеупорности материала зёрна его, соприкасаясь с жидким металлом, размягчаются и привариваются к отливке, образуя термический пригар. Понижение огнеупорности формовочной смеси может быть вызвано, например, влиянием примесей, сплавляющихся с песком или глиной. При заливке металла в сырую песчаную форму часть тепла расходуется на испарение влаги формы, что ускоряет теплоотдачу и увеличивает скорость затвердевания отливки. С целью регулирования скорости охлаждения отливки в формовочную смесь добавляют специальные компоненты с повышенной или пониженной теплопроводностью. При литье магниевых сплавов в состав формовочной смеси в некоторых случаях вводят до 40% высокопроцентного ферросилиция, ускоряющего затвердевание отливки и, следовательно, уменьшающего опасность окисления магния в форме. [c.74]

Так как отработанная смесь состоит из мелкой фракции, находившейся в непосредственном контакте с жидким металлом, и кусков различной величины, в большей или меньшей степени подвергавшихся воздействию высоких температур, то пробу рассеивали на четыре фракции I — размер кусков меньше 5 мм, в том числе песок, пылевидные включения II — размер кусков от 5 до 20 мм III — размер кусков от 20 до 120 мм IV — размер кусков больше 120 мм. [c.126]

Сдвиг реакции в ту или иную сторону определяется константой равновесия, которая зависит для насыщенных паров только от температуры (или давления). Обычно полагают, что пары металлов представляют химически реагирующую смесь мономеров и димеров, т. е. пренебрегают полимерами высших порядков. В то же время жидкая фаза металлов одноатомна. Таким образом, на коэффициент конденсации жидких металлов, несомненно, должна влиять степень димеризации паров. Однако этот вопрос в настоящее время изучен слабо. [c.230]

С При ухудшении усвоения хрома на 3—5% Годовое производство цеха с двумя 45-т конвертерами может превысить 270 тыс. т [139]. Способ продувки жидкого металла смесью кислорода с аргоном разработан в США. В дуговой электропечи расплавляют стальной лом и легирующие, затем заливают металл в конвертер с донным дутьем, через фурмы вдувают смесь аргона с кислородом и доводят металл до требуемого состава без добавок низкоуглеродистого феррохрома, после чего сталь выпускают в ковш. [c.200]

Характерная особенность этого способа — одновременность протекания процесса горения смеси и разливки стали. В связи с этим смесь должна быстро воспламеняться при соприкосновении с жидким металлом, а формирование шлака завершаться в возможно короткий срок в начальной стадии разливки. Особенно большое значение скорость горения имеет при разливке стали сверху. [c.245]

Все чаще применяют изоляционные покрытия для защиты от прямого контакта с жидким металлом или металлом с повышенной температурой. К наиболее часто применяемым в литейном деле относятся сыпучие изоляционные покрытия, такие как порошкообразный ферросилиций, смесь графита с ферросилицием, а также покрытия из кварцевого песка с добавкой отвердителей. Однако применение в промышленных условиях таких покрытий вызывает необходимость частого их нанесения, что снижает производительность процесса. Существует также трудность в получении равномерной толщины покрытия и, кроме того, достигается не очень заметное повышение сопротивления разрушению. [c.117]

Сварной шов представляет собой смесь расплавленных основного и присадочного металлов. Химический состав металла шва определяется составом стали и присадочной проволоки, долями их участия в образовании шва, а также характером взаимодействия жидких металла, шлака и газовой фазы. При сварке хромоникелевых аустенитных сталей основными легируюш,ими примесями шва являются хром и никель. Однако одних только хрома и никеля недостаточно для придания шву требуемых свойств. В подавляющем большинстве случаев требуется дополнительно легировать шов другими элементами. Как уже указывалось, часто бывает так, что шов по своему составу должен отличаться от свариваемой стали. В зависимости от вида сварки могут быть применены различные способы легирования металла шва. [c.61]

Первичная структура, т. е. структура металла шва, возникшая при затвердевании сварочной ванночки, в зависимости от химического состава и условий первичной кристаллизации жидкого металла может быть однофазной (аустенитной) или двухфазной. Типичная однофазная структура сварного шва аустенит-лой стали и аустенитного сплава показана на рис. 22, а и б. Сварной шов может иметь двухфазную первичную структуру следуюш,их типов аустенитно-ферритную (рис. 22, в) или фер-ритно-аустенитную (рис, 22, г), представляюш,ую собой смесь кристаллов аустенита у и первичного феррита б аустенитно-карбид-ную (рис. 22, д), представляющую собой аустенит и первичные карбиды к эвтектического (ледебуритного) происхождения аустенитно-эвтектическую с эвтектической составляющей не карбидного характера. Появление эвтектической фазы Э может быть вызвано серой, фосфором (рис. 22, ж), кремнием, цирконием, ниобием, титаном, бором (рис. 22, в) и другими легирующими элементами, которые способны образовывать эвтектику с основными составляющими шва (железом, никелем, хромом) или друг с другом. Сварные швы могут иметь и более сложную, например т р е х -фазную, первичную структуру у + S + Э. [c.98]

Наиболее опасно окисление меди, закись которой легко растворяется в жидком металле. Температура затвердевания закиси меди 1064 °С. Если концентрация ее в основном металле достигает 3,45 % (0,385 % кислорода), то при 1064 °С образуется эвтектическая смесь с хорошо выраженной площадкой затвердевания, т.е. на 20 К ниже температуры затвердевания чистой меди. При концентрации закиси меди в основном металле, меньше эвтектической, на кривой изменения температуры металла наблюдаются две площадки одна при [c.42]

В качестве смазочного материала при ковке аустенитных сталей применяют смесь жидкого стекла с графитом или стеклянный порошок и стеклянную вату, которые одновременно служат и тепловой изоляцией между металлом и бойком. Для удобства пользования в производстве такие смазочные материалы наносятся на картонные или асбестовые прокладки. [c.516]

Поскольку горючая смесь вытекает из мундштука горелки с определенной скоростью, пламя оказывает механическое воздействие на жидкий металл сварочной ванны и оказывает влияние на формирование валика шва. Характер формообразования металла зависит от угла наклона мундштука горелки к поверхности свариваемого металла (рис 29). Качество наплавленного металла и механические свойства сварного соединения во [c.86]

Внешний теплообменник. Другой метод, который может быть применен для снятия тепла, не вмешиваясь в работу самого реактора, связан с применением гомогенного реактора с жидкой средой, рассмотренного в разделе Ы гл. IX. Например, урановая соль может быть растворена в тяжелой воде или металлический уран может быть растворен в каком-либо жидком металле. Эта активная смесь должна циркулировать между реактором и теплообменником. В этом случае сам реактор никак не меняется для обеспечения теплоотвода, но имеет место некоторая нежелательная потеря запаздывающих нейтронов в теплообменнике. Чтобы довести эту потерю до минимума, наиболее целесообразно по возможности уменьшить объем активного вещества в теплообменнике по сравнению с реактором. Так, если объем активной жидкости в теплообменнике довести до 0,1 % от объема жидкости в реак-торе, потеря нейтронов будет не больше 0,1 % от запаздывающих нейтронов. В действительности потеря нейтронов, вероятно, будет еще меньше, так как значительная часть вещества будет возвращаться в реактор прежде, чем запаздывающие нейтроны успеют быть испущены. Поэтому главной задачей при проектировании такого жидкостного гомогенного реактора является уменьшение объема активной жидкости в теплообменнике. [c.299]

Изготовление стержней. Для образования полостей в отливке применяют стержни. При заливке формы стержень за исключением стержневых знаков окружен со всех сторон жидким металлом и подвергается изгибу отчасти от собственного веса, а главным образом от давления на него металла. Поэтому стержневая смесь должна обладать большей прочностью и газопроницаемостью, чем формовочная смесь. [c.255]

Облицовочная, или модельная, смесь насыпается слоем 20—30 мм на модель для образования внутренней рабочей поверхности формы, которая соприкасается с жидким металлом. Остальная часть объема формы набивается более дешевой наполнительной смесью пониженного качества. [c.194]

В жидком металле всегда содержится некоторое количество растворенных газов, которые при затвердевании металла выделяются из него. Если образующиеся газы и выделяющиеся из формовочной смеси водяные пары не успевают полностью удалиться через стенки формы, то они могут проникнуть в жидкий металл и образовать в отливке газовые раковины и поры. Во избежание брака вследствие газовых раковин формовочная смесь должна иметь хорошую газопроницаемость, т. е. способность пропускать газы и водяные пары, образующиеся при заливке формы расплавом. [c.242]

Отливки сложной формы изготовляют по выплавляемым моделям, что позволяет получить точность размеров 4—5-го класса, этим способом получают заготовки из любых сталей и сплавов. Процесс производства заготовок по выплавляемым моделям заключается в литье восковых моделей в специальные пресс-формы и изготовлении литейных форм по восковым моделям. При этом методе литья форму нагревают до температуры выше температуры плавления материала модели. Модель при этом расплавляется и вытекает из формы. Такой способ извлечения модели не требует вторичного соединения полуформ, что повышает точность отливок. Форму заливают жидким металлом. Выплавляемые модели получают из смеси парафина, церезина, стеарина и др. Такая смесь перемешивается в расплавленном состоянии и под давлением подается в металлическую пресс-форму. Этот метод литья применяют в серийном и массовом производстве. [c.35]

Прочностью называется способность смесей выдерживать внешние нагрузки без разрушения. Это свойство необходимо для того, чтобы форма не деформировалась и не разрушалась при транспортировании и при воздействии на нее давления жидкого металла. Прочность формовочных смесей возрастает при увеличении содержания в них глины, связующих материалов и песка с мелкими угловатыми зернами. Увеличение содержания воды до 3—5% повышает прочность смеси при дальнейшем повышении влажности прочность смеси снижается. Прочность формовочной смеси определяют испытанием стандартных образцов на сжатие. Для форм применяют формовочную смесь с прочностью на сжатие в сыром состоянии 0,3—1,0 кГ/см . [c.95]

Соприкосновение жидкого металла с газами и шлаками может изменить его поверхностное натяжение. Например, кислород снижает поверхностное натяжение стали, поэтому при сварке в инертных газах в смесь добавляют до 5% кислорода. По данным И. К. Походни и А. М. Суптеля, при сварке на обратной полярности анодное пятно стабильно на торце жидкой капли и с увеличением тока его плотность остается постоянной, а размер пятна растет. Поэтому перегрев капли и ее кипение наступают при меньших токах, чем на прямой полярности, когда катодное пятно беспорядочно перемещается. При увеличении плот- [c.88]

Песчано-смоляная формовочная смесь содержит мелкозернистый песок и обладает 1Ысокой подвижностью. Это позволяет получить более высокую точность отпечатка и меньшую высоту микронеровностей поверхности отливки. При заливке жидкого металла образуется тонкая газовая рубашка, которая предотвращает пригар формовочной смеси. В результате могут быть достигнуты точность размеров, соответствующая 12-му квалитету, и параметр шероховатости поверхности 7 z=20...10 мкм. [c.37]

Известно, что жидкий металл при заполнении формы может разрушать ее стенки и переносить нродух ты разрушения в различные части отливок, образуя дефекты в виде засоров. Для изучения механизма образования засоров в формовочную смесь вводился радиоактивный индикатор — изотоп в виде водной суспензии порошка вольфрама. Из смеси изготовлялись стержни. В других опытах смесь вводилась непосредственно в металл. При исследовании действия металла на стенки прямого капала песчаной формы, в литниковой системе устанавливались втулки весом 160 г из формовочной смеси, содерл ащие радиоактивный индикатор. [c.112]

В табл. 12.3 показаны результаты очистки натрия циркуляционным методом при расходе жидкого металла 45 л/ч, что соответствует скорости протекания около 3,6 м ч или удельному расходу через очистительную смесь около 635 млЦсм -ч). [c.279]

Модель для испытаний была выполнена в виде вертикального теплообменника по типу труба в трубе (рис. 7.20). Пароводяная смесь проходила снизу вверх по трубе диаметром 16x3, выполненной из стали 20. Жидкий металл двигался сверху вниз по кольцевому каналу, сформированному наружной трубой диаметром 32x3 и внутренней трубой. Часть опытов проведена на восьми-трубной модели длиной 12,7 м. Характерным отличием этой модели от представленных выше является то, что температура натрия в межтрубном пространстве измерялась с помощью термопар. [c.264]

В качестве рабочих тел ПТУ могут быть использованы три группы веществ вода, жидкие металлы и большое число разнообразных органических соединений (фреоны, моноизопро-пилдифенил, ортоксилен, дифенил, дифенилоксид, толуол, эвтектическая смесь дифенила и дифенилоксида, терфенильные смеси и др.). Для сравнительной оценки этих веществ рассмотрим общие требования, предъявляемые к рабочим телам ПТУ, [c.6]

Полученную шихту (смесь оксидов металлов), чаш,е всего в виде спрессованных при давлении 30- 100 МПа брикетов диаметром до 30 мм и высотой более 15 мм или гранулированного порошка, обжигают при 800 - 1200 °С в течение 4 - 6 ч в окислительной или инертной среде в камерных, туннельных или враш,ающихся печах. При этом происходит взаимодействие между оксидами металлов, приводяш,ее к частичной или полной ферритизации шихты. Затем порошок или брикеты (предварительно раздробленные до крупности < 2 мм) измельчают в жидкой среде (воде, толуоле, бензоле и др.) или в сухом виде в шаровых враш,аюш,ихся (5- 6 ч) или вибрационных (1 - 2 ч) мельницах стальными цилиндрами или шарами диаметром 8-20 мм в производстве средних масштабов для размола часто используют аттриторь . Сухой помол желателен при измельчении материала до крупности частиц 10-15МКМ и добавлении к нему 0,1 % олеиновой кислоты, которая повышает эффективность измельчения на 20 - 30 %. При мокром размоле эффективнее достигается размер частиц < 10 мкм, особенно в присутствии ПАВ (карбоксилметилцеллюлозы, триэтаноламина и др.), но загрязнение шихты материалом шаров больше, чем при сухом измельчении (до 1 % за 1 ч размола в вибромельнице). [c.225]

Интересным можно считать, метод опреснения воды нагревом ее до сверхкритических температур (370—380 °С). Он основан на предположении, что соленая вода, нагретая до сверх-критической температуры, вследствие малой ее вязкости и высокой кинетической энергии молекул, превышающей энергик> межмолекулярных связей, может быть достигнуто гравитационное отделение солей от воды. Причем, мнения многих авторов по выбору температуры расходятся. Одни предлагают нагревать воду до 460 С при давлении 28,0 МПа и подавать в адиабатный испаритель, где она расширяется со снижением температуры до 170 °С и давления 0,5 МПа. Смесь пара и кристаллов направляется в сепаратор на разделение. Другие предлагают использовать в качестве теплоносителя жидкие расплавленные металлы. По такой технологии в камеру с соленой водой впрыскивают жидкий металл образующиеся в виде дроби гранулы с осажденными на них солями выводят в камеры плавления, где жидкий металл отделяют от солей и вновь направляют на нагревание воды в соответствии с расчетными данными расход энергии на опреснение при 80% выходе пресной воды может составить 6,5 кВт ч/м . [c.589]

В 4 5-7 конвертер заливали хромистый чугун после ввода извести. По ходу продувки в металл периодически добавляли порции хромитовой руды и извести. Расход руды определялся температурными условиями плавки и заданным содержанием хрома и углерода. В конце продувки жидкий шлак выпускали в ковш, раскисляя струю шлака кремнистыми сплавами. Смесь полученного металла и шлака [(Сг)<10%] снова заливали в конвертер для дальнейшего раскисления шлака. Температуру металла регулировали присадками лома нержавеющей стали. При иеобходимости добавляют никель, а при выпуске из конвертера—марганец. Основные показатели ЛАМ-процесса приведены в табл. 18. [c.199]

Опыты по производству ферромолибдена проводили при массе садки 5—8 т и мощности индуктора 2500 кВт. Запуск реактора начинается с заливки в него 1,5 т жидкого металла, выплавленного в отдельной печи. В расплав загружают чушковый или гранулированный чугун в количестве, обеспечивающем общую массу железа 3 т. В полученный расплав при температуре около 1500вдувают смесь оксида. молибдена МоОз (содержащую 60 % Мо и 90 % МоОз) с угольной пылью и получают 50%-ный ферромолибден (содержание углерода в готовом продукте не превышает 0,1 %). Затем плавку выпускают, оставляя в печи 1 т жидкого металла. При повторном цикле в реактор вводят 2,5 т Fe и 4 т МоОз, На каждой плавке получают приблизительно 1100 кг шлака. Расход электроэнергии составляет 12240 МДж/т (3400 кВт-ч/т) ферромолибдена, Продолжительность всего цикла 240 мин, в том числе операция расплавления (с загрузкой чугуна) —40 мин продолжительность продувки 160 мин, регулирование химического состава — 35 мин и выпуск плавки — 5 мин. Это обеспечивает годовую производительность 3100 т в пересчете на молибден при трехсменной работе и 5000 ч работы в год. Разработана технология плавки ряда молибденсодержащих лигатур. Предложенный нами кремнистый [c.291]

Введение в жидкий металл нитридообразующих добавок (на основе Т1 и 2г) снижает опасность появления ситовидной пористости в отливках. В этом же направлении действует и упомянутая добавка в смесь РегОз, например, в виде железо-окисного пигмента. [c.65]

Процесс резки заключается в проплавлении металла и удалении жидкого металла из полости реза плазменной струей. В качестве плазмообразующих газов могут быть использованы сжатый воздух, кислород, азотно-кислородная смесь, азот, аргоноводородная смесь. Выбор плазмообразующего газа определяется физико-химическими свойствами разрезаемого металла, необходимым качеством реза, стойкостью плазматрона, стоимостью самих газов. Например, дорогую аргоноводородную смесь применяют в случае повышенного требования к качеству резания алюминия, меди и сплавов на их основе. [c.522]

Наиболее часто в качестве пропиточных материалов применяют органические и неорганические композиции — фенольные смолы, стирол с безводными маслами, бакелитовый лак, эмаль БТ-538, полиэфирные смолы, силикат натрия, смесь металл-импрекс и др. Для пропитки отливок из различных сплавов широко применяют смесь жидкого стекла с различными добавками. Лучшими свойствами из отечественных марок обладает жидкое стекло сумского ПО Химпром . [c.489]

При выплавке стали Х25Т перед введением титана шлак скачивают полностью ферротитан вводят на открытую цоверхность, топя его в жидком металле. После этого добавляют смесь извести и плавикового шпата в той же пропорции в количестве 1 % от веса металла. [c.701]

Несмотря на то что исследованием горения металлов занимаются многие годы, публикаций по этому вопросу очень мало. В имеющихся публикациях рассматривается, по-видимому, наиболее подходящая для реакции смесь лития, натрия и шестифтористой серы. При химическом взаимодействии этих трех составляющих достигается относительно высокая энтальпия реакции и не образуются газообразные продукты, которые особенно нежелательны в условиях ограниченного пространства. К сожалению, все возникающие в установках на солях лития проблемы, связанные с материалами, имеют место и в системах со сжиганием жидких металлов. При рабочих температурах двигателя Стирлинга, составляющих около 800 °С, литий в жидком виде очень коррозионноактивен, особенно по отношению к никелевым сплавам, и поэтому следует использовать нержавеющую сталь с содериганием хрома 18 7о и никеля 8 % Отметим, что в растворе с другими химическими элементами литий несколько снижает свою коррозионную активность [6]. В то же время экспериментальные исследования показали, что реакцию горения жидкого металла можно регулировать и осуществлять в резервуаре из нержавеющей стали. Использованию таких систем в автомобильных транспортных средствах в ближайшем будущем может помешать возможная утечка топлива. [c.389]

Восстановление ведется в специальных герметически закрытых аппаратах в среде инертных газов, например, аргона. Магний расплавляют и через жидкий металл пропускают пары Ti l4, который реагирует с магнием и восстанавливается процесс ведется при 850—950°. В результате образуется продукт, который после охлаждения представляет собой смесь из титана, хлористого магния и избытка магния. Этот продукт далее подвергают механической и химической обработке с целью извлечения металлического титана. Титан получается пористый в виде губки, которая переплавляется в порошкообразном состоянии или в виде прессованных электродов. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...