Точность и качество поверхности зубчатых кол

Характер технологического процесса обработки зубчатых колес зависит от требуемой точности, качества поверхности и термической обработки зубчатого колеса. Учитывая значение этих факторов, разрабатывают соответствующий технологический процесс. [c.450]

Точность и качество поверхности зубчатых колёс [c.173]

Влияние точности и качества поверхности зубчатых колёс на технологический процесс. Эти факторы являются одними из главных, влияющих на технологию обработки и подбор оборудования. [c.173]

Назначение — оси, валики, втулки, зубчатые колеса, шестерни, пальцы, винты, болты и другие малонагруженные мелкие детали сложной формы, обрабатываемые на станках-автоматах, и к которым предъявляются повышенные требования по качеству поверхности и точности размеров. [c.93]

V6 Гнезда под шарикоподшипники диаметром свыше 180 мм, растачиваемые по 2-му классу точности в черных металлах и сплавах, опорные поверхности гнезд под шарикоподшипники. Торцы деталей, прилегающие к кольцам шарикоподшипников. Поверхности с внешним видом высокого качества и базовые. Рабочие поверхности зубчатых колес невысокой точности [c.256]

Для повышения точности отдельных параметров зубчатого венца, чистоты поверхности и эксплуатационного качества зубчатых колес в целом применяются следующие отделочные операции [c.257]

Основными факторами, определяющими технологический процесс механической обработки зубчатых колёс, являются а) размеры б) конструкция в) точность обработки г) качество поверхности д) количественный выпуск и е) метод выполнения заготовки. [c.164]

Технологический процесс обработки конических зубчатых колёс определяется основными размерами, конструкцией, требуемой точностью, качеством обработанных поверхностей и методом выполнения заготовки. [c.182]

Точность изготовления конических зубчатых передач регламентирована ГОСТ 1758-42 (см. т. 5, гл. I). Требуемая точность и качество поверхности определяют главным образом характер отделочных операций, технологические маршруты которых меняются в зависимости от формы зуба. [c.183]

Скорость резания больше, чем подача, влияет на износ фрезы. С увеличением предела прочности при растяжении, содержания углерода, легирующих элементов в стали скорость резания снижают. Величина подачи (табл. 3) выбирается в соответствии с требованиями к шероховатости поверхности и точности обработки зубчатых колес. С уменьшением подачи качество поверхности улучшается. [c.570]

Качество работы зубчатых передач, определяется по кинематической точности, плавности работы и по распределению нагрузки на боковых поверхностях зубьев, а также такими показателями как шум, создаваемый передачей, и ее к. п. д. [c.203]

Повышение требований к качеству поверхности зубьев и к точности элементов зацепления зубчатого колеса может вызвать необходимость включения в технологический процесс дополнительных отделочных, термических и контрольных операций различные операции могут укрупняться или расчленяться в зависимости от вида производства, но принципиальная схема, последовательность этапов и порядок операций будут оставаться без изменения. [c.408]

Детали различных изделий группируют в классы, подклассы и типы в зависимости от конфигурации, размеров, точности и качества поверхности. Например, классами деталей являются валы, зубчатые колеса, втулки, корпуса и др. В свою очередь эти классы могут быть разбиты на подклассы в зависимости от формы деталей (для валов подклассами могут быть валы гладкие, ступенчатые и т. д.). [c.226]

Детали различных изделий группируют в классы, подклассы и типы в зависимости от конфигурации, размеров, точности и качества поверхности. Например, классами деталей являются валы, зубчатые колеса, втулки, корпуса и др. В свою очередь эти классы могут быть разбиты на подклассы в зависимости от формы деталей (для валов подклассами могут быть валы гладкие, ступенчатые и т. д.). Подклассы делятся на типы, в которые входят однотипные детали, отличающиеся между собой размерами. [c.162]

Отсюда видно, что для получения точности расстояний рабочих поверхностей зубьев от оси центрального отверстия приходится использовать различные поверхности зубчатого колеса в качестве технологических и измерительных баз. [c.183]

Настройка осевой подачи. Средние значения подач для однозаходных червячных фрез приведены в табл. 28. В зависимости от требуемой шероховатости поверхности зубьев, точности и обрабатываемости материала подачи могут изменяться. С уменьшением подачи качество поверхности улучшается, однако величина подачи может уменьшаться до определенного предела, после чего невозможно образование стружки, особенно при встречном фрезеровании. Для среднего модуля наименьшая подача при чистовом фрезеровании равна примерно 1 мм/об, для малых модулей примерно 0,5 мм/об, при дальнейшем уменьшении величины подачи качество поверхности не улучшается. Зубчатые колеса с модулем примерно свыше 4—4,5 мм обрабатывают за два рабочих хода. [c.171]

Шевингование дисковым шевером является простым и эффективным методом, который получил широкое применение для чистовой обработки незакаленных (до твердости HR 30) прямозубых и косозубых цилиндрических колес с внешним и внутренним зацеплением после зубофрезерования" или зубодолбления. Шевингование применяют в целях улучшения качества поверхности зубьев и повышения точности зубчатого зацепления путем исправления погрешности шага, направления зуба, профиля, уменьшения радиального биения и т. д. [c.187]

Качество зацепления зубчатых колес проверяют на краску. Зубья меньшего колеса покрывают тонким слоем лазури и прокручивают передачу на один оборот. Тогда на боковых поверхностях зубьев парного колеса появятся отпечатки краски, которые сравнивают с требуемыми отпечатками, приведенными в технических условиях на сборку в соответствии с действующими нормами ГОСТа. Обычно для передач средней точности пятна краски должны покрыть на парном колесе среднюю часть боковой поверхности зубьев по высоте не менее 50—60%, а по длине зубьев —не менее 70—90% (рис. 130,6). При наличии перекоса осей валов пятна краски на поверхности зубьев окажутся сбоку (рнс. 130, в). [c.339]

В холодном состоянии накатывание зубьев производят на специальных или токарных станках (рис. 100). В центры станка устанавливают оправку с закрепленными на ней заготовками 1 и образцовым колесом 2, последнее находится в начале накатывания в зацеплении с одним, двумя или тремя накатниками 3, установленными в приспособлении на суппорте станка. При вращении заготовки и продольном перемещении суппорта с накатниками, выполненными в виде зубчатых колес и имеющими заборную часть, происходит пластическая деформация металла и заполнение им впадин зубьев накатника. После вывода из зацепления с образцовым колесом накатники вращаются образовавшимися на заготовках зубьями. Для повышения точности и качества поверхности зубьев накатывание можно осуществлять в несколько проходов, при этом достигается 8—9-я степень точности. [c.188]

Собранный после ремонта станок подвергают обкатке (приработке), целью которой является улучшение качества поверхности трения. Приработка особенно важна для втулок, подшипников, зубчатых колес и других подобных деталей, а также направляющих. Вначале шпиндель обкатывают на холостом ходу, а затем — с приложением нагрузки, которую постепенно увеличивают. Длительность процесса обкатки зависит в основном от качества пригонки сопряженных поверхностей. Чем лучше произведена пригонка, тем меньше времени нужно на приработку. К сборочной единице шпинделя любого станка предъявляются высокие требования по точности вращения и жесткости опор и поэтому эту сборочную единицу обкатывают особо тщательно. [c.65]

Холодная штамповка характеризуется высокой производительностью, повышенной точностью и хорошим качеством поверхности. Она применяется для изготовления стандартных и нестандартных деталей, например, болтов, винтов, заклепок, фасонных гаек, шариков, роликов, колец подшипников качения, поршневых пальцев, зубчатых колес, корпусов свечей зажигания автомобилей, корпусов часов и т.д [c.482]

Прилегающие друг к другу, но не трущиеся поверхности высокого качества. Опорные поверхности отверстий и валов под шарикоподшипники классов Н к П всех диаметров и классов В, А и С диаметром свыше 80 мм. Торцы деталей, прилегающие к кольцам шарикоподшипников. Базовые поверхности обычного качества. Отверстия под шарикоподшипники классов Я и Л диаметром свыше 80 мм в стальных корпусах. Рабочие поверхности зубчатых колес 8 степени точности. Декоративные поверхности удовлетворительного качества [c.176]

Валы под подшипники классов Н и П. Рабочие поверхности зубчатых колес 5 и 6 степеней точности. Декоративные поверхности высокого качества. [c.177]

Валы под шарикоподшипники классов В, А и С посадочные поверхности шарикоподшипников. Рабочие поверхности зубчатых колес 4 степени точности. Декоративные поверхности особо высокого качества. [c.177]

Трущиеся поверхности, хорошо противостоящие износу. Поверхности деталей с повышенными требованиями к точности и коррозионной стойкости, поверхности точных шаровых соединений. Поверхности с высокими требованиями к точности формы и расположения Валы под шарикоподшипники классов П, А и С посадочные поверхности шарикоподшипников. Рабочие поверхности зубчатых колес 4-й степени точности Декоративные поверхности особо высокого качества [c.216]

Точность размеров и качество поверхности среза зависят от качества и толщины материала, ( юрмы детали, качества инструмента, смазочного вещества и пресса. На качество поверхности среза большое влияние оказывают взаимодействие сил Рз, Рн, Ра, положение клинового ребра и зазор между пуансоном и матрицей. Зазор между пуансоном и матрицей составляет примерно 0,5 % толщины материала. Для материала толщиной до 4,5 мм клиновое ребро 3 (см. рис. 2.6, а) предусматривают только на прижимной плите 2, для материалов большей толщины клиновое ребро 3 делают и на матрице 5. Смазывающее вещество должно образовывать защитную пленку между пуансоном и материалом и между материалом и матрицей. Точность зубчатых колес после вырубки соответствует 9—10-й степени. [c.24]

Стандарты в приборо- и машиностроении охватывают а) общие вопросы ряды чисел линейных размеров, конусности, числа оборотов в минуту, стандартные обозначения и оформления чертежей и схем и т. д. б) материалы, их химический состав, сортамент, механические свойства и термическую обработку в) точность размеров (допуски и посадки) и качество поверхностей деталей г) формы и размеры деталей массового применения крепежные детали, подшипники качения, ремни, цепи, канаты, муфты, смазочные устройства, радиодетали и т. д. д) конструктивные элементы деталей механизмов модули зубчатых колес, резьбы, шпоночные и шлицевые соединения и т. д. е) ряды основных параметров приборов и машин и качественные показатели их. [c.188]

Для обеспечения заданной точности зубчатых передач, обуславливающей их несущую способность, особое внимание следует уделить точности обработки поверхностей заготовок, используемых в качестве базовых при зубонарезании, контроле и монтаже Неточность базовых [c.101]

Одной из задач сопротивления материалов является оценка жесткости конструкции, т. е. степени искажения ее формы под действием нагрузки. Если балка под нагрузкой сильно прогнется, то при ее эксплуатации появятся затруднения. Например, в металлорежущих станках значительные упругие перемещения снижают точность обработки и качество поверхности детали. В отсчетных механизмах упругие перемещения снижают точность измерений. Кроме того, конструктор должен обеспечить минимальный прогиб сечения вала под зубчатым колесом, чтобы избежать преждевременного выхода из строя зубчатой передачи. [c.225]

Требования к точности зубчатого колеса установлены относительно рабочей оси. Предельные отклонения диаметра окружности вершин зубьев колеса, биение этой окружности а также биение торцов Fj, ГОСТами не регламентируются. При использовании этих поверхностей в качестве технологической или измерительной базы вносимые ими погрешности должны учитываться или компенсироваться уменьшенным производственным допуском (табл. 39). [c.668]

Требования к точности зубчатой рейки устанавливаются относительно базовых поверхностей. Погрешности, вносимые при использования в качестве измерительной базы поверхностей, имеющих неточность формы и расположения относительно базовых поверхностей, должны быть учтены или компенсированы уменьшением производственного допуска. [c.263]

Имеются данные о влиянии конструктивных, точностных и технологических факторов на качество таких деталей, соединений и узлов, как лопатки турбин, зубчатые колеса и т. д. Так, комбинирование степеней точности изготовления колес в зависимости от их эксплуатационного назначения повышает качество и долговечность передач и снижает трудоемкость их изготовления. Нельзя допускать шлифования цементованных и закаленных зубьев колес на завышенных режимах, так как это снижает изгибную усталостную прочность зубьев почти в 2 раза. Возникающие при завышенных режимах шлифования остаточные растягивающие напряжения в начальный же период работы зубчатых колес вызывают появление трещин, а затем — отслаивание поверхностных слоев материала на боковых поверхностях зубьев и выход колес из строя. Усталостную прочность колёс можно повысить применением закругленных впадин у зубьев, шлифуемых до химико-термической обработки колес. Долговечность колес повышается, если полировать фаски у профиля зубьев и вдоль их длины [30]. [c.370]

Режим резания. Режим резания при зу-бодолблении выбирают в зависимости от модуля, требуемого качества поверхности и точности, свойства материала заготовки и т.д. Основными параметрами режима резания при зубодолблении являются скорость резания, круговая и радиальная подачи. С увеличением скорости резания период стойкости инструмента уменьшается. Малые круговые подачи улучшают качество поверхности и точность, время обработки увеличивается. При малом числе зубьев долбяка и нарезаемого колеса предпочтительнее выбирать малые подачи. Скорость резания при зубодолблении переменная, наибольшее ее значение соответствует среднему сечению зубчатого венца Скорость резания для прямозубых v p и косозубых v, цилиндрических колес определяется по формулам [c.575]

Требования стандартов относятся к окончательно изготовленным зубчатым колесам и передачам и определяют точность колес и передач при их сдаче поставщиком и при приемке потребителем. Поэтому стандарты не включают требований к поверхностям заготовки, таким как наружный цилиндр и торец колеса, и к расточкам корпусов. В отношении точности колес содержатся нормы на комплексы или элементы, отклонения которых влияют на качество работы зубчатых колес в передаче. Кроме того, именэтся в стандартах требования к расположению осей в собранной передаче, т. е. к межосевому расстоянию, к непараллельности и к перекосу осей колес. [c.215]

При высоких числах оборотов шпинделя шестерни перебора Выключены, а вибрации, которые могут возникнуть в коробке скоростей, поглощаются ременной передачей. Такая система привода обеспечивает плавность вращения на высоких скоростях и способствует повышению качества и точности обработанной поверхности. Прщ низких скоростях, при которых включается перебор и начинают сказыват1ься дефекты его зубчатых колес, плавность вращения не имеет столь существенного значения. [c.253]

Производство зубчатых колес высокого качества должно начинаться с получения правильной формы заготовки. Неточная заготовка является первым источником образования большинства погрешностей в зубчатом зацеплении, которые при последующей обработке нельзя исправить. Поэтому при разработке нового технологического процесса особое внимание необходимо уделять точности обработки поверхностей в заготовках, которые принимают в качестве базовых на операциях зубообработкн, контроля и сборки. Для получения точных зубчатых колес в технологический процесс вводят дополнительные доводочные операции для обработки посадочных отверстий, шеек и базовых торцов заготовок. Выбор метода получения заготовки (горячая штамповка, поперечно-клиновая прокатка, горячая высадка и т. п.) оказывает существенное влияние на обрабатываемость и режимы резания. Большие припуски повышают трудоемкость изготовления и снижают качество обработки. Хорошая заготовка является результатом правильного выбора конструкции, метода получения заготовки, материала и механической обработки. Транспортировка заготовок при механической и термической обработках также является важным фактором в производстве точных заготовок. [c.99]

Точность зубчатых колес определяется точностью многих праметров (шага зацепления, профиля рабочей поверхности зубьев, эксцентриситета делительной окружности и т. д.). При оценке точности зубчатых колес следует учитывать, относительно какой базы, в частности оси (технологической, измерительной или монтажной), производится их проверка. Точность отдельного зубчатого колеса не гарантирует получения качественной зубчатой передачи. Например, боковой зазор зависит от действительных отклонений межосевого расстояния данной передачи, а полнота контакта зубьев — от соосности валов ИТ д. В связи с этим необходима проверка качества собранных зубчатых передач и даже их работы под нагрузкой. [c.271]

Так как источники ошибок движения оказывают свие влияние в течение всего времени работы станка (ошибки зубчатых и червячных колес, резы ы винтов и червяков, зазоры в опорах, шарнирах и т. д.), то в принципе следовало бы требовать, чтобы всякий компенсатор также действовал непрерывно, т. е. следовало бы конструировать все компенсаторы как автоматически регулирующие устройства. Однако практически это не всегда целесообразно некоторые факторы влияют на точность работы механизмов станка очень медленно (например, износ направляющих или опор), вызываемые ими ошибки движения долго остаются в допустимых границах, а автоматизация работы компенсирующего устройства обычно осложняет его конструкцию. Поэтому компенсаторы конструируют либо как автоматические — для непрерывного действия, либо как неавтоматические, регулируемые вручную — для периодического действия, в зависимости от того, насколько чув-ствительно отражается влияние того или иного источника ошибок движения на точности (тнюгда, в отделочных и доводочных станках, также на качестве поверхности) изделия, обработанного на станке. [c.65]

На фиг. 54 представлены 3 диаграммы, характеризующие суммарную ошибку в зубчатом колесе (шаг, профиль, эксцентричность) до шевинга, после шевинга и после термообработки. Шевинг дает очень высокое качество поверхности, которое не уступает качеству шлифованной поверхности. Он дает выигрыш в точности, производительности и чистоте обрабатываемой поверхности. Этим и объясняется отказ различных советских и загра- [c.424]

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др. методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колес и др. процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ) конструирование приспособлений. [c.13]

Точность расположения одной поверхности может влиять на точность сборки и качество работы узлов (механизмов). Например, перекос отверстия в корпусе / (рис. 7.5, а) вызовет перекос оси 2 за пределами самого корпуса и ухудшит работу зубчатого колеса 3. Требуемую точность расположения соприкасаемых деталей обеспечивают с помощью выступающего поля допуска расположения, которым называют поле допуска Т, ограничивающее расположение рассматриваемого элемента (например, осевой линии отверстия в корпусе 1) на длине L, выходящей за пределы этого элемента (рис. 7.5, б). [c.93]

Данный процесс предназначен для отделки зубьев колес после термической обработки при массовом или серийном производстве зубчатых колес. В качестве инструментов используют абразивные шестерни или шестерни, боковые стороны зубьев которых армированы алмазами. Кинематика зубохонингования аналогична процессу шевингования зубьев колес, а процесс снятия припуска — процессу хонингования. С)бычно процесс зубохонингования осуществляют при беззазорном зацеплении хона и обрабатываемого колеса. В результате обработки повышается точность по шагу на 0,01—0,03 мм, по колебанию мерительного межцентрового расстояния на 0,01—0,03 мм. Уменьшается шум передачи на 1—3 дб. Шероховатость обработанной поверхности уменьшается на два класса. В процессе обработки ось хона устанавливают под [c.614]

В результате зубохонингования повышается точность по шагу — на 0,01—0,03 мм, по колебанию измерительного межцентрового расстояния — на 0,01—0,03 мм снижение шума зубчатых колес в зацеплении на 1—3 децибелла. Чистота рабочих поверхностей повышается с у6 до V8 классов чистоты. Припуск, снимаемый при хонинговании, 0,01—0,02 мм на сторону. Время обработки колес средних размеров (т = 3,5 мм, 2 = 25) составляет 25—30 сек.. В качестве охлаждающей жидкости применяется керосин или легкое машинное масло. [c.571]

Точность обработки заготовок. Качество окончательно изготовленных конических и гипоидных зубчатых передач в значительной степени определяется точностью обработки заготовок. Наиболее ответственными поверхностями являются шейки, отверстия и опорные торцы, которые являются базами при зуборбработке, контроле и сборке. В табл. 26 приведены допуски на отверстия и шейки типовых конических зубчатых колес в закаленном и незакаленном виде в зависимости от их степени точности (ГОСТ 1758 — 81). [c.356]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...