Химическое никелирование металлов

Химическое никелирование металлов [c.28]

Химическое никелирование металлов, применяемые при этом растворы регламентированы ГОСТом 9.047—75 Покрытия металлические и неметаллические неорганические . [c.131]

Химическое никелирование металлов, применяемые при этом растворы регламентированы ГОСТ 9.047—75. [c.106]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ХИМИЧЕСКОГО НИКЕЛИРОВАНИЯ МЕТАЛЛОВ [c.25]

Еще одним методом получения покрытий является химическое восстановление металлов из растворов их солей. При этом образуется покрытие, прочно сцепленное с основным металлом. Процесс получения никелевых покрытий такого рода называется химическим никелированием. [c.231]

Покрытия, получаемые химическим никелированием, используют в основном в химической промышленности . Соли никеля восстанавливают до металла растворами гипофосфита натрия при температуре, близкой к температуре кипения. Типичный раствор имеет следующий состав (г/л) [c.234]

К химическим относятся методы, связанные с взаимодействием поверхности металла с различными реагентами, приводящие к образованию защитных поверхностных пленок (фосфатирование, химическое никелирование, оксидирование железа и др.). [c.50]

Никелирование углеродных волокон. Химическое никелирование углеродных волокон используют в одних случаях для получения собственно матричного материала, в других—для получения тонких технологических покрытий. В первом случае композиционный материал получают в процессе компактирования волокон с покрытием, например методом горячего прессования, во втором случае — в процессе пропитки покрытых волокон жидким металлом (например, алюминиевым сплавом). [c.185]

Коррозионно-усталостное разрушение сталей с катодными покрытиями сопровождается понижением их электродных потенциалов от стационарных значений до —600) (—650 мВ), т.е. почти до их уровня у незащищенных разрушающихся сталей. Приложение напряжения к никелированным сталям из-за нарушения сплошности оксидных пленок вызывает сдвиг их потенциалов в отрицательную сторону до 10 мВ. Качественно характер изменения электродного потенциала химически никелированных образцов при испытании в коррозионной среде такой же, как на рис. 27. Длительность II периода также возрастает с повышением прочности стали. Интенсивное понижение потенциала на III участке соответствует моменту потери покрытием сплошности, проникновению коррозионной среды к основному металлу и развитию в нем локализованных процессов коррозионной усталости. Спонтанное разрушение образца сопровождается скачкообразным понижением потенциала на IV участке. Характер изменения электродных потенциалов и кинетика процесса разрушения хромирован- [c.178]

Получение покрытий при химическом никелировании основано на восстановлении гипофосфитом ионов никеля из водных растворов солей этого металла. В результате реакции на поверхности наращиваемых деталей осаждается покрытие, состоящее из никеля и фосфора. Содержание фосфора в никелевых покрытиях зависит от режима технологического процесса и колеблется от 5 до 13 %. [c.195]

Химическое никелирование — наиболее широко применяемый и хорошо изученный из всех процессов химического осаждения металлов. Ниже представлены составы растворов, используемых для этой цели. [c.206]

Значительный интерес, вызванный химическим никелированием, объясняется тем, что этот процесс не сопровождается наводорожива-нием основного металла, процесс не сложен, не требуется сложного оборудования и затрат электрической энергии, производительность значительна, покрытия на деталях любой формы отличаются высокой равномерностью и прочностью сцепления никель-фосфорного покрытия с основным металлом. [c.155]

Защита ванн химического никелирования от покрытия .- их осаждаемым металлом [c.131]

В настоящее время широкое распространение получают так называемые химические методы нанесения покрытий, имеющие ряд преимуществ перед гальваническими. Одним из нерешенных вопросов в области химического никелирования остается выбор соответствующего материала для изготовления ванн или способа защиты последних от осаждения на них металла. Осаждение слоя металла на стенках ванны приводит к непроизводительному расходу никеля, истощению кроющего раствора и загрязнению электролита продуктами реакции. Применяемые технологические обмазки (на основе резинового клея и окиси хрома и на основе эпоксидных смол) технологически неудобны и вызывают порчу и саморазложение электролита. Эмалированные емкости тоже быстро выходят из строя. [c.131]

Слой никеля толщиной не менее 0,125 мм, полученный как электроосаждением, так и химическим никелированием обеспечивает эффективную защиту стали от сероводородного растрескивания. Покрытия другими металлами (кадмием, цинком, свинцом, хромом, латунью) неэффективны. Очевидно, что защита никелевым покрытием (в силу особенностей процесса нанесения таких металлических по- [c.103]

При ремонте автомобилей электролитические и химические покрытия применяются для восстановления и упрочнения деталей, исправления брака механических цехов (хромирование, осталивание, химическое никелирование, осаждение сплавов), защиты от коррозии и придания красивого внешнего вида (цинкование, кадмирование, фосфатирование, оксидирование, никелирование, комбинированные осадки никель — медь, никель — хром и др.), улучшения приработки поверхностей трения (лужение, меднение, фосфатирование), обеспечения сцепления резины с металлами (латунирование). [c.205]

В последнее время получил применение способ химического никелирования, при котором восстановление никеля из его солей производится без наложения тока гипофосфитами натрия, калия или кальция. Этим способом могут быть получены износоустойчивые н очень равномерные покрытия с толщиной до 20—25 мк и более на деталях любой конфигурации из различных металлов. Покрытие приобретает необходимую прочность после термообработки. [c.145]

Большое значение приобретает химическое никелирование. Оно производится без наложения тока за счет восстановления ионов никеля до металла из кислых или щелочных растворов его солей под действием гипофосфита натрия или кальция. Выделяющийся нри этом фосфор частично взаимодействует с никелем, образуя фосфиды никеля. Покрытие осаждается при 90—95° С. Оно получается гладким и блестящим. Такие покрытия имеют мелкокристаллическую структуру и обладают повышенной твердостью благодаря содержанию в них до 10% фосфора, но они более хрупки, чем полученные электролитическим путем. [c.580]

По литературным данным [375], на начало 1958 г. в мире насчитывалось примерно 30 промышленных установок химического никелирования. Никелирование с применением гипофосфита возможно лишь при покрытии некоторых металлов никеля, палладия, кобальта, железа и алюминия. При осаждении никеля на медь, латунь и другие металлы необходим контакт их с более отрицательным, чем никель, металлом алюминием или [c.106]

Никелевое покрытие, полученное химическим восстановлением, по сравнению с электролитическим имеет повышенные антикоррозионную стойкость, износостойкость и твердость, особенно после термической обработки. Главным достоинством процесса химического никелирования является равномерное распределение металла по поверхности рельефного изделия любого профиля. [c.293]

Обычные способы химического никелирования неприменимы к магнию, так как используемый для осаждения раствор сильно разъедает основной металл. Однако теперь стали известны методы получения никелевого покрытия без растворения магния посредством буферного раствора с pH, равным 3,5—7. [c.319]

Методы осаждения металлов путем восстановления имеют большое распространение. Они достигли большого технического значения благодаря химическому никелированию. Путем химического восстановления может быть осажден целый ряд. металлов серебро, золото, медь, палладий, никель и хром. Легированные покрытия могут быть нанесены путем применения смешанных солевых растворов. Для создания электропроводности в практике используют чаще всего серебрение или меднение. Ниже приводятся только некоторые указания по осаждению металлов без применения постороннего источника тока, важные для металлизации непроводников. [c.407]

Химическое никелирование дает возможность наносить металл на детали самого сложного профиля во все места, доступные для электролита. В этом заключается преимущество его перед гальваническим методом нанесения покрытий. Покрытия получают толщиной до 25 мк. После полуторачасовой термообработки при 600° С износостойкость покрытий становится близкой к хромистым. [c.190]

Обработкой металлической поверхности химическим или электрохимическим путем можно получить защитные иленкн, обладающие сравнительно высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях, в воде и в некоторых других слабоагрессивных средах. К числу таких иокрытий относятся оксидирование, фосфатирование, анодирование, химическое никелирование и др. В химическом машиностроении эти виды защиты металлов применяются очень редко, главным образом для защиты от атмосферной коррозии, иовышения износостойкости деталей, улучшения внешнего вида и т. и. [c.328]

Для черных металлов применяется следующий состав кислой паипы для химического никелирования сернокислый или хлористый никель 20—30 г/длР, гипофосфнт натрия 15—20 г1дм , уксуснокислый натрий 10—20 г1длР. Процесс производится при pH раствора 4,9—5,5 и температуре 90—95° С. [c.331]

Основное внимание в брошюре уделяется химическому никелированию, которое является наиболее распространенным способом нанесения покрытий, а также химическому меднению являюш.емуся основным процессом при металлизации пластмасс В последнее время практическое применение получили химическое кобальтирова ние и осаждение некоторых драгоценных металлов Суш.ествуют также многочислениь е рекомендации составов растворов для нанесения химических покрытий олова, хрома, свинца и некоторых сплавов [c.3]

При нагреве покрытий фосфора диффундирует из них в основной металл, на границе которого образуется новая фаза, вероятно, фосфида железа Fe P. В процессе химического никелирования в осадок включается водород Следует отметить, что в покрытиях, полученных химическим способом, водорода в несколько раз меньше чем в гальванических покрытиях Содержание водорода возрастает с увеличением толщины покрытий, причем в покрытиях, полученных из кислых растворов, водорода на 50 % больше, чем в покрытиях из щелочных растворов Водород оказывает вредное влияние на прочностные характеристики никелированных изделий, лоэтому его надо удалять из осадков путем нагрева [c.10]

Химическое никелирование указанных металлов и сплавов проводится в кислом гостированном растворе следующего состава (г/т) и режиме осаждения [c.28]

Химическое никелирование магниевых сплавов. Магний и его сплавы относятся к наиболее легким и прочным металлам, поэтому химическое никелирование этих металлов находит большое приме ненне в промышленности Однако вследствие высокой химиче скои активности магния и его сплавов при подготовке поверхностей изделий к нанесению покрытия возникают определенные трудности [c.30]

Гидроксид натрия до pH 10 Химическое никелирование стеклянных изделий Изделия из стекла подвергают химическому никелированию с целью получения токопроводящего слоя на их поверхности с пос.)1ед>тощей электролити ческой металлизацией для обеспечения возможности пайки Процесс химической металлизации включает последовательно операции обез жиривания матирования сенсибилизации активирования и химического восстановления металла Изделие обезжиривают в стандарт ных растворах не содержащих щелочи, например моющим средством [c.43]

Процесс химического кобальтирования более чувствителен к примесям, чем процесс химического никелирования малые количества ионов роданида и циана (концентрация О 01 г/л) полностью прекра щают процесс восстановления металла на поверхности В присутствии солей кадмия скорость осаждения кобальта замедляется Некоторое снижение скорости процесса наблюдалось при введении в раствор солей хлористого цинка магния или железа (концентрация 1 г/л) При наличии ионов палладия в растворе происходит сильное раз ложение гипофосфита сопровождающееся выделением метал та в виде порошка и непроизводительным расходом восстановителя В присутствии сернокислой меди (О 1 г/л) и хлористого аммония (1 О г/л) вид покрытия не меняется, и скорость восстановления кобвльта не изменяется [c.56]

Усталостная прочность деталей, покрытых никелем и прошедших отпуск при температуре 400° С, снижается на 30—45%, а износостойкость их повышается в 2—3 раза. Несмотря на значительно больший расход реактивов, чем при гальваническом способе, химическое упрочнение никелем применяется для деталей топливной аппаратуры, силу-миновых корпусов гидравлических насосов, золотников и поршней гидравлических агрегатов из дуралюмина Д1. Химическое никелирование рекомендуется использовать для защиты изделий, работающих в условиях среднего и повышенного коррозионного воздействия, вместо многослойных гальванических покрытий никель-хром и медь-никель-хром. Это дает экономию цветных металлов. Химический способ успешно применяют при покрытии никелем керамики, пластмассы и других диэлектриков для создания металлически проводящей поверхности, а также для деталей из алюминия и его сплавов, титана и керамики, чтобы получить возможность прочно паять их мягкими припоями. [c.297]

Процесс химического никелирования состоит в восстановлении ионов никеля из его солей на металле под действием гипосульфита натрия или кальция. Никелированию поддаются сталь, некоторые цветные металлы, различные сплавы и неметаллические материалы. Никель-фосфорное покрытие, нанесенное химическим путем, представляет собой плотную аморфную слоистую структуру соединения никеля (93—95%) с фосфором (5—7%). При соблюдении правильной технологии процесса химического никелирования и последующей термической обработке можно получить беспор истое покрытие с высокой прочностью сцепления с основным металлом. [c.155]

Чтобы предотвратить осаждение катионов на поверхности катода при анодной защите стенок ванн для химического никелирования, Бенкс и Садбери [30] предложили экранируемый катод (рис. 4.10). Экран имеет форму трубки с притертым шлифом из пористого стекла в нижней части. В трубке из инертного материала (например, стеклянной) находится электролит, свободный от ионов металла (серная кислота), катод погружен в этот электролит. Протекание тока через притертое стекло вызывается, главным образом, анионами серной кислоты и только в незначительной степени катионами из осаждающего раствора. [c.79]

Поскольку в процессе химического никелирования участвуют ионы и атомы водорода, а также образуется элементарный фосфор, являющийся стимулятором наводороживания, можно ожидать наводороживания металла основы (и никелевого покрытия) в этом процессе. В табл. 6.12 приведены результаты, полученные автором путем определения потери пластичности при скручивании образцов из стальной проволоки марки ПП 0 1,0 мм, подвергнутых химическому никелированию при 90—92°С в растворе NiSOi 30 г/л NaHaPOi 10 г/л СНзСООЫа 10 г/л. [c.286]

Как видно из представленных результатов, при химическом никелировании происходит небольшое наводороживание стали, приводящее к некоторому понижению пластичности стальных образцов. Как и при электрохимическом никелировании, увеличение продолжительности химического никелирования н сопровождается увеличением наводороживания, так как наводорожи- вание металла основы при никелировании происходит лишь в начальный момент осаждения никеля, когда иикелевое покрытие еще достаточно пористо. [c.286]

Вместе с тем, при выборе метода защиты совершенно не учитывалось то обстоятельство, что химическое никелирование является по своей природе электрохимическим процессом. В последние годы стало очевидным, что химическое ме-таллирование, в том числе и химическое никелирование, является результатом сопряженного протекания на поверхности покрываемого металла двух взаимно независимых электродных реакций разряда ионов металла и окисления молекул восстановителя (например, гипофосфита). Как показали проведенные измерения, стационарный потенциал никелирования обычно принимает значения, близкие к — (300—350) мв. [c.131]

Одним из методов осаждения металла на керамику является химическое никелирование. Поверхность пеглазуровапной керамики предварительно активируют водным раствором хлористого палладия (0,1 г/л), а затем эту соль переводят в нерастворимое соединение палладия восстановлением в растворе гипофосфита кальция. В результате такой обработки поверхность приобретает каталитические свойства и способность к химическому никелированию. [c.589]

Никелирование цветных металлов. Для осаждения никеля на ранее осажденный слой никеля детали обезжиривают, а затем декапируют в 20—30-процентном растворе соляной кислоты в течение 1 мин,, послз чего завешивают в ванну для химического никелирования. Детали из меди и ее сплавов никелируют в контакте с более электроотрицательным металлом, например с железом или с алюминие.м, используя для этой цели проволоку или подвески из этих металлов. В некоторых случаях для возникновения реакции осаждения достаточно создать кратковременное касание железного прута к поверхности медной детали. [c.158]

В течение часа осаждается слой никеля толщиной около 10 мк. Стальные детали покрываются лучше, чем медные. Для ускорения покрытия последних их приводят в контакт с железом, алюминием, никелем на 0,5—1 мин. Свинец и кадмий, а также сплавы, содержащие более 1— 2% этих металлов, никелированию не поддаются. Эти металлы, а также олово являются вредными примесями в растворе. При содержании их в количестве 0,01—0,02 г/л никелирование прекращается. В процессе никелирования раствор закисляется, что замедляет процесс. В этом случае раствор защелачивают 1—2 %-процентным раствором едкого натрия. Расход гипофосфита составляет 5 г на 1 г выделившегося никеля. Химическое никелирование осуществляется в стеклянных или керамических ваннах. Этот способ нашел применение в медицинской промыщленности, в производстве часов и по мере увеличения выпуска гипофосфита внедряется в другие отрасли. [c.173]

Химическое никелирование основано на каталитическом восстановлении ионов никеля до металла с помощью гипофосфита. Промышленное использование этого процесса для получения никелевых покрытий началось после 1946 г., когда Бр,еннер и Риддел [374] открыли принцип контролируемого осаждения сплава никель — фосфор на каталитической поверхности. [c.106]

В настоящее время химическое никелирование применяется для защиты от коррозии сложнопрофилированных изделий (мелких и прецезионных деталей, например в часовой промышленности) для повышения износостойкости, предохранения от магнитного прилипания, защиты от коррозии при температуре до 500—600° и т. д. Покрытие можно наносить на черные металлы, медь и ее сплавы, алюминий и его сплавы, а при специальной подготовке и на непроводники. [c.106]

Гутцейт [385, 386] нашел, что наибольшую скорость процесса (30 мк/час) можно получить при введении в раствор янтарной кислоты. А. И. Липин и М. М. Лившиц [387] показали, что высокие скорости осаждения никеля в кислом растворе достигаются при введении янтарнокислого натрия (10—25 г/л) и а-ами-ноянтарной кислоты (10—20 г/л). Другие авторы установили, что более эффективными органическими добавками являются молочная и гликолевая кислоты [382]. Для ускорения процесса рекомендуется вводить в раствор никелирования фториды аммония или щелочных металлов. Н. А. Соловьев нашел, что при добавлении в раствор фтористого аммония скорость химического никелирования значительно возрастает и достигает максимального значения (33,6 мк/час) при концентрации 15 г/.i NH4F [388]. Ионы кадмия, алюминия, цианида замедляют никелирование, а ионы свинца и роданида могут полностью прекратить процесс [374, 413]. [c.110]

Никелирование титана, вольфрама и молибдена, а также их сплавов предварительно прозводят в том же солянокислом электролите, который указан на стр. 142, для никелирования нержавеющих сталей и который является универсальным для многих химически стойких металлов. Разница при никелировании заключается лишь в подготовке поверхности [c.143]

В последнее время были предложе-йы [41, 42] для химического никелирования растворы, содержащие боргидриды щелочных металлов и некоторые боразотосодержащие соединения, которые обладают более высокой восстановительной способностью по сравнению с гипофосфитом. Суммарная реакция восстановления ионов никеля может быть представлена [41] следующими уравнениями [c.292]

Существенная роль принадлежит и фосфору. Никель-фосфор-ный подслой, нанесенный методом химического никелирования, предотвращает окисление частиц, в результате чего можно оплавлять покрытия 1М в воздушной атмосфере [231]. Согласно патенту [232] с участием фосфора формируется покрытие из сложной пасты N1— (10—50%) + W , МогС, В4С, 31зК4 (90—50%). Два-три слоя пасты на металле последовательно обжигают при 950— 1200 °С в восстановительной или нейтральной среде с выдержкой в течение 1 ч. [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...