Качество поверхностного слоя заготовок

Качество поверхностного слоя заготовок [c.16]

Качество поверхностного слоя заготовок — это совокупность всех служебных свойств поверхностного слоя материала как результат воздействия на него одного или нескольких последовательно применяемых технологических процессов. Поверхностный слой заготовки качественно отличается от материала сердцевины заготовки. [c.16]

Требуемые точность и качество поверхностного слоя заготовок [c.25]

Таким образом, основной тенденцией заготовительного производства является повышение точности и улучшение качества поверхностного слоя заготовок. Однако достижение этих качеств при малой программе выпуска может оказаться экономически невыгодным, так как расходы на оснастку для заготовительных процессов могут превысить экономию на механической обработке. [c.33]

Таким образом, разработанную математическую модель теплосилового взаимодействия заготовки и инструмента при резьбонарезании отверстий метчиками, учитывающую ряд особенностей выполнения операции, можно использовать для выбора оптимальных для данных условий резания СОЖ, обеспечивающих наибольшую производительность обработки и заданное качество поверхностного слоя заготовок при минимально возможном расходе жидкости. [c.251]

При обработке партии заготовок величина перемещений изменяется в определенных пределах ввиду того, что усилие зажима непостоянно, а качество поверхностного слоя заготовок неоднородно. Точность обработки повышается, если пределы изменения величины перемещений будут сужены. Абсолютная величина перемещений может быть учтена настройкой станка и сама по себе не оказывает влияния на точность обработки. [c.76]

Погрешность закрепления как функция неоднородности качества поверхностного слоя заготовок достигает значения [c.77]

Таким образом, качество обработанной поверхности детали будет изменяться в процессе доводки. В переходном процессе (до стадии приработки) качество поверхностного слоя заготовок будет формироваться на последних циклах их относительного движения по поверхности притира. [c.256]

Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки. Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок. Третью группу составляют детали, у которых часть по- [c.32]

Главу I Основы технологии механической обработки деталей машин", учитывая взаимосвязь заготовительных операций с последующей механической обработкой, было признано целесообразным начать общими сведениями о методах выполнения заготовок для деталей машин. Затем в ней приведены сведения справочного характера о точности обработки, об установке заготовок при обработке их на станках и погрешностях базировки, о деформациях поверхностных слоев заготовок при закреплении их для обработки, о качестве поверхностей обработанных деталей машин. Далее помещены таблицы промежуточных припусков на обработку, а также предельных размеров отверстий и стержней под резьбы теоретическое обоснование расчёта припусков на обработку н промежуточных размеров заготовок здесь не приведено в связи с тем, что к моменту сдачи седьмого тома в печать ещё не были закончены относящиеся сюда новейшие исследования советских учёных, изменяющие в значительной степени применяемые методы расчёта. [c.723]

Надежность машины зависит от точности обработки заготовок, качества поверхностных слоев и точности сборки. Под точностью обработки понимают степень совпадения размеров, формы и взаиморасположения поверхностей с указанными на рабочем чертеже детали. Точность выполнения размеров определяет отклонение фактических размеров обработанной поверхности детали от ее конструктивных размеров, указываемых в рабочем чертеже в соответствии с допустимыми отклонениями на размеры обрабатываемых поверхностей, регламентируемыми ГОСТом. [c.316]

При рассмотрении физических основ механической обработки резанием было показано, как различные процессы, сопровождающие обработку заготовок, влияют на точность геометрических форм обработанных поверхностей и их размеров, состояние качества поверхностного слоя, микротвердость, микро- и макро- [c.318]

Алмазные резцы наиболее широко используют при тонком точении или растачивании заготовок из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических материалов. Алмазный инструмент применяют для обработки заготовок из твердых материалов германия, кремния, полупроводниковых материалов, керамики, жаропрочных сталей и сплавов. При использовании алмазных инструментов повышается качество поверхностных слоев деталей. Обработку ведут со скоростями резания до 20 м/с. Поверхности деталей, обработанные в этих условиях, имеют низкую шероховатость и высокую точность размеров. [c.325]

Однако сложившееся понятие технология машиностроения обозначает преимущественно процессы механической обработки заготовок для изготовления деталей и сборки машин. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы детали с требуемой точностью их параметров и необходимым качеством поверхностного слоя достигаются в основном путем механической обработки. [c.3]

Деформацию на различных термомеханических режимах оценивают исходя из того, что при горячем объемном деформировании заготовок из стали наблюдаются потери металла в угар, образование на поверхности заготовки окалины значительный расход энергии на нагрев ухудшение качества поверхностного слоя (выгорание летучих составляющих, в том числе углерода и марганца, насыщение кислородом, пористость, укрупнение зерна и др.), т. е. необходимость припуска для обработки резанием со снятием стружки, связана с природой горячей штамповки, независимо от способа ее осуществления (открытая, малоотходная, закрытая). [c.162]

Наряду с расчетным методом определения оптимальных режимов обработки на практике успешно применяют табличный метод. В отдельных случаях выбор методов окончательной обработки заготовок определяется их надежностью по обеспечению параметров качества поверхностного слоя деталей машин. [c.183]

Последовательность автоматического изменения параметров р, V и а назначают в зависимости от физико-механических свойств материалов взаимодействующих элементов системы заготовка — абразивная прослойка — притир. При черновой доводке циклическое изменение этих параметров должно быть таким, чтобы каждому увеличению V соответствовало увеличение в 1,5 — 2 раза а и р. При чистовой доводке заготовок для обеспечения высокого качества поверхностного слоя каждое изменение V сопровождается уменьшением при неизменном значении р. [c.827]

На рис. 4.42, 4.43 и 4.44 представлены зависимости, характеризующие влияние различных технологических параметров на качество поверхностного слоя (глубину наклепа, степень наклепа и величину остаточных напряжений [14, 20, 33] и др.). Колебание входных параметров заготовок, затупление режущего инструмента приводят к существенному изменению количественных значений получаемых характеристик. Вместе с этим, эти значения претерпевают значительные изменения при варьировании скорости и подачи в процессе обработки. [c.311]

Для характеристики качества поверхностей существенное значение имеет состояние поверхностного слоя заготовок и деталей машины. [c.145]

Анализ теплового баланса зоны обработки. Особую остроту проблема обеспечения стабильности заданного качества поверхностного слоя деталей, полученных обработкой резанием, приобретает при изготовлении их в условиях стесненного тепломассопереноса (например, при глубоком сверлении, особенно маломерных отверстий спиральными сверлами, резьбо- и зубонарезании, обработке фасонных поверхностей, любых видах обработки резанием заготовок из труднообрабатываемых материалов, имеющих, как правило, низкие теплофизические свойства). Эти операции отличаются затрудненным доступом СОЖ в зону обработки и отвода стружки, большими затратами на работу трения в контакте инструмента с заготовкой и неэффективным теплоотводом вглубь обрабатываемого или инструментального материала. [c.247]

СОЖ для лезвийной обработки заготовок из алюминиевых сплавов. При обработке заготовок из алюминиевых сплавов велика вероятность образования на режущих кромках инструмента нестабильного нароста, что оказывает значительное влияние на качество поверхностного слоя обработанных заготовок или деталей и особенно на параметры шероховатости поверхности. Учитывая, что в настоящее время обработка заготовок из алюминиевых сплавов выполняется, как правило, на высоких скоростях резания, соизмеримых с рабочими скоростями шлифования, увеличивается теплосиловая напряженность процесса обработки. В связи с этим при выборе СОЖ для обработки резанием заготовок лезвийными инструментами стремятся выбрать составы, обеспечивающие минимальную вероятность наростообразования и хорошее охлаждающее действие. При [c.267]

Эффективность СОТС на операциях абразивной обработки зависит от многих факторов физико-химических свойств и уровня обрабатываемости абразивными инструментами материала заготовки ее размеров и формы требуемых размеров и качества детали (на последней операции технологического процесса ее изготовления) или заготовки, в том числе качества поверхностного слоя материала конструктивных параметров и состояния технологического оборудования (станка) и технологической оснастки типоразмера и характеристики абразивного инструмента состава и физико-химических свойств СОТС, технологии и техники его применения и др. Следует учитывать также универсальность СОТС (возможность его рационального применения на различных операциях обработки заготовок резанием), его эксплуатационные и санитарно-гигиенические свойства, экономические, экологические и другие показатели. [c.287]

Подача СОЖ в зону обработки резанием. Обработка лезвийными инструментами. В решающей степени уменьшение теплообразования в зоне обработки, повышение работоспособности режущего инструмента и производительности обработки и улучшение качества поверхностного слоя обработанных деталей зависят от способов и техники подачи СОЖ в рабочее пространство станка и непосредственно в зону обработки. Способ подачи СОЖ характеризуется совокупностью признаков, определяющих условия транспортирования жидкости от устройства подачи к зоне контакта режущего инструмента с заготовкой (табл. 8.1). Из семи известных способов подачи СОЖ в зону обработки заготовок лезвийными инструментами контактное смачивание и периодическую подачу СОЖ на инструмент применяют в единичных случаях. Например, на операциях нарезания резьбы метчиками и развертывания неглубоких отверстий осуществляют периодическую (импульсную) подачу дозированного количества СОЖ на инструмент перед началом обработки. На агрегатных станках порцию СОЖ подают на инструмент автоматически. На универсальных станках это делают вручную, в единичном и мелкосерийном производстве применяют иногда контактное смачивание обрабатываемой заготовки кистью или тампоном впереди режущего инструмента (например, на операциях нарезания резьбы плашками). [c.412]

Приведенные в табл. 3.8-3.20 данные по точности и качеству поверхностного слоя относятся как к поверхностям заготовок, полученных прокатом, литьем, штамповкой, так и к поверхностям после механической обработки [13]. [c.34]

Наибольшее значение для типизации технологических процессов имеет классификация заготовок. Различают следующие основные признаки их классификации конфигурацию заготовок, их размеры, точность обработки и качество поверхностных слоев, материал заготовок. Кроме того, необходим учет и дополнительных признаков, к которым относят объем выпуска продукции и конкретную производственную обстановку (наличие оборудования и инструментов, систему организации производства и др.). В основе построения технологической классификации лежат классы заготовок. Класс представляет собой совокупность заготовок, характеризуемых общностью технологических задач, объединяемых признаками классификации. Наибольшее распространение получила классификация, предусматривающая 14 классов -валы, втулки, диски, рычаги, плиты, зубчатые колеса и другие заготовки, имеющие общий мащиностроительный характер. Допускается создание дополнительных классов, характерных для отдельных отраслей промышленности (например, турбинные лопатки). В свою очередь классы разделяются на подклассы, группы и подгруппы, что позволяет в итоге создать тип заготовок. К одному типу относятся заготовки, для которых можно составить общую карту типового процесса. [c.18]

При назначении припусков и расчете промежуточных и исходных размеров заготовок известными являются переходы обработки элементарных поверхностей, условия установки заготовок на каждом переходе обработки и параметры геометрической точности и качества поверхностного слоя элементарной поверхносги до (индекс -1) и после (индекс ) каждого перехода. По этим исходным данным определяют припуск и проводят расчет промежуточных и исходных размеров заготовок. Расчет могут вести по нескольким вариантам [c.25]

Стандарты на отливки (ГОСТ 26645) и поковки (ГОСТ 7505) соответствуют рекомендациям ИСО по классам точности и допускам размеров. Однако в отличие от международных стандартов предусмотрена более полная оценка точности заготовок помимо допусков размеров приведены величины отклонений элементов заготовок, припуски на механическую обработку и т.п. Новым здесь является подход к оценке точности заготовок, когда в комплексное понятие "точность" помимо геометрических параметров точности (т.е. соответствия параметрам чертежа) включается припуск на обработку, характеризующий близость параметров качества поверхностного слоя и параметров геометрической точности заготовки и детали. [c.28]

Для достижения высокого качества и точности размеров детали припуски на ее обработку должны иметь определенную минимальную величину, обеспечивающую полное удаление дефектов поверхностного слоя заготовок и погрешностей предыдущей обработки. Это требует весьма внимательного отношения к определению припусков. [c.39]

Вырезка заготовок должна производиться на некотором расстоянии от прокатной корки или поверхностного слоя поковки, если целью испытаний не является выяснение влияния качества поверхности на усталость (у необработанных деталей). При вырезке следует избегать ослабленных участков, содержащих дефекты, зоны ликвации и др. Если заготовки для образцов вырезаются из поковок, подвергнутых термообработке, то необходимо учитывать влияние массы металла (размеры сечения) на прокаливаемость. [c.81]

В процессе разливки стали в изложницы, нагрева и прокатки слитков и заготовок образуются поверхностные дефекты, которые должны быть удалены. Основными поверхностными дефектами слитков являются плены, образующиеся в результате разбрызгивания стали при разливке, трещины. Поверхностные дефекты удаляют до (первый вариант) или после (второй вариант) прокатки. Слитки, охлажденные перед посадкой в нагревательные колодцы, осматривают, и обнаруженные поверхностные дефекты удаляются. С поверхности слитков, поступающих горячими для посадки в нагревательные колодцы, дефекты не удаляют перед прокаткой. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности готового проката, принимают первый или второй вариант. Глубина поверхностных дефектов на заготовках составляет 2—3 мм, и дефектный слой подлежит выборочному или сплошному удалению. Применяют следующие способы удаления поверхностных дефектов сжигание на определенную глубину дефектного поверхностного слоя строжку, обдирку на токарных станках вырубку пневматическими зубилами и специальными машинами зачистку наждаками. Для сжигания дефектного поверхностного слоя применяют автогенные резаки при выборочном удалении дефектов и машины огневой зачистки при сплошном удалении дефектной поверхности. [c.299]

Многие эксплуатационные качества деталей машин и приборов, например долговечность, длительность сохранения конструктивных форм, коррозионная стойкость, прочность и другие, зависят не только от конструктивных форм, но и от точности изготовления и состояния поверхностного слоя их обработанных поверхностей. Эти качества формируются как на стадии производства заготовок, так и в процессе их механической обработки. [c.318]

Изготовление любой машины начинается в заготовительных цехах и участках. Ковка, штамповка, прокатка, литье, резка и сварка — вот основные способы получения заготовок деталей машин. В заготовительных производствах начинают закладываться качества будущих деталей плотность материала, направление его волокон, концентрация напряжений при остывании и деформировании, структура материала поверхностного слоя — от них, прежде всего, будет зависеть качество деталей после придания им окончательного вида. [c.350]

Учение о технологической наследственности предусматривает взаимосвязь и взаимообусловленность свойств заготовок и готовых деталей. Служебные свойства любой детали машины формируются в ходе всего технологического процесса, однако финишные технологические операции играют особую роль. Поверхностный слой деталей после обработки заготовок на металлорежущих станках получает заданные технологом напряжения по величине и знаку, направления штрихов обработки, формы микровыступов, их взаимное расположение на поверхности. Методы финишной обработки решающим образом влияют на такие служебные свойства, как износостойкость, сопротивление усталости, контактная жесткость, виброустойчивость, коррозионная стойкость и многие другие, что связано с понятием качество машины . [c.352]

Наименьшие затраты на создание ремонтных заготовок обеспечивает использование в качестве припуска поверхностного слоя металла. Это реализуется способом ремонтных размеров, а также приданием специальной формы поверхностям, образованным путем смыкания пар деталей после механической обработки стыков (например, тело шатуна - крышка. [c.454]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

С допуском на длину 0,1 мм и менее. Одновременно с отрезкой можно осуществлять обдирку пруттса и образовывать фаски. Незначительность допуска на отклонение от перпендикулярности торца к главной оси заготовки и образование фасок позволяют штамповать заготовки без предварительной калибровки. Отрезка в штампе (на ножницах и холодновысадочном автомате) в большей или меньшей мере (в зависимости от качества реза и диаметра) снижает качество поверхностного слоя торцов заготовок по сравнению с токарной обработкой. Отрезка путем сдвига и кручения в штампе заготовок из некоторых легированных сталей и других сплавов со сложной кристаллической структурой практически не обеспечивает удовлетворительного качества. [c.111]

Выбор гюдачи на зуб S . Основными факторами, ограничивающими величину являются свойства обрабатываемого материала (чем больше o , тем меньше S , прочность материала зубьев, биение зубьев, жесткости оправки фрезы и технологической системы, требования к точности обработки и качеству поверхностного слоя. При фрезеровании заготовок из жаропрочных и титановых сплавов 5 . = 0,05...0,2 мм/зуб. [c.122]

Интенсивность съема материала с заготовки в условиях стесненного теплопереноса по сравнению с обычным для лезвийной обработки теп-ломассопереносом до 2,5 раз ниже, а вероятность возникновения дефектов в поверхностном слое соответственно выше при прочих равных условиях. При этом арсенал технологических приемов воздействия на формирование качества поверхностного слоя обрабатываемых заготовок ограничен, а эффективность их применения напрямую зависит от точности прогнозирования параметров теплового процесса (теплофизического анализа) с учетом всего многообразия факторов, действующих в контактных зонах, как независимых, так и управляющих (технологических). [c.247]

При изготовлении деталей в ГПС на станках с ЧПУ требования по технологичности назначают с учетом условий работы на этом оборудовании, а также при транспортировке и контроле, т.е. комплексно для условий работы всех элементов системы. При изготовлении деталей, обрабатываемых одновременно в комплекте, следует учитывать, что в один комплект могут объединяться детали, выполненные из одного или близкого по химическому составу материала. Более жесткие требования предьявляют и к точности заготовок как по геометрическим параметрам, так и по качеству поверхностного слоя и физикомеханическим свойствам. Так, не рекомендуется в ГПС применять отливки, полученные литьем в песчаные формы, из-за наличия посторонних включений повьпыенной твердости заготовки из титановых сплавов рекомендуется предварительно обрабатывать вне ГПС для снятия альфированного слоя. При изготовлении в ГПС следует закруглять острые кромки и снимать заусенцы непосредственно при обработке в автоматическом цикле. Всякая ручная обработка в этом случае недопустима. [c.25]

Это характерно не только для отливок, но и для других заготовок. Прокатка, ковка, горячая штамповка и механическая обработка также не могут обеспечить необходимое качество поверхности н поверхностного слоя деталей. Поэтому кроме механической обработки в настоящее время широкое распространение получили физико-химические методы поверхностной обработки, направленные на улучшение структуры, качества поверхности и поверхностного слоя деталей. Такая поверхностная обработка машиностроительных деталей повышает предел выносливости (цементация, поверхностная закалка и др.), твердость и коррозионную стойкость (азотирование, цементация, фосфатирование, хромирование и др.), жаростойкость (алнти-рование, алюмосилицирование и др.), уменьшает шероховатость (резание, шлифование, полирование и др.). [c.4]

При дальнейшей обработке слитков (нагреве, горячей прокатке, промежуточной термической обработке) выявляются различные дефекты (плены, раковины, пузыри и т. п.), связанные главным образом с газонасыщенностью слитка. Образуются и дополнительные дефекты избирательное окисление, закатка окалины, следы от налипшего на валки металла и обдирочного шлифования валков, наклады и т. п. По мере вытяжки вследствие действия геометрического фактора дефекты литья и прокатки уменьшаются в абсолютных размерах и приближаются к noBepxiio TH. Эффективность снятия дефектного поверхностного слоя обработкой резанием по качеству увеличивается, а по расходу металла и трудоемкости по мере прокатки уменьшается, На некотором этапе при дальнейшей вытяжке, особенно холодной деформации (волочении), эти дефекты выходят на поверхность и постепен 1о исчезают, т. е. относительная то.тщина дефектного слоя, достигнув максимума, 1ачинает уменьшаться, стремясь к нулю. Таким образом, при использовании холоднотянутых прутков и проволоки (диаметром 10— 12 мм и менее) и высокой культуре металлургического производства качество поверхности удовлетворяет требованиям технологии штамповки заготовок и эксплуатации деталей. Для более круп шх деталей (диаметром до 25—35 мм), которым соответствует основная доля штампуемых деталей, действие геометрического фактора недостаточно, применение холодного многократного волочения па данном этапе нереализуемо. В зависимости от требований технологии и условий эксплуатации может быть применена штамповка из прутков и проволоки, прошедших калибровку волочением (табл. 1, варианты 2—5) из проката, обработанного на заключительном этапе обдиркой (табл. 1, варианты 5 и 6) или шлифованием (табл. 1, варианты 7 и 8). При использовании наиболее распространенного варианта 3 наблюдаются повышенные отходы из-за растрескивания при осадке, высадке [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...