Сплавы Полирование электролитическое

К электрохимическим способам обработки металлов и сплавов, получивших в промышленности наибольшее применение, относят электролитическое травление металлов для удаления окалины, электролитическую очистку от загрязнений, электролитическое полирование, электролитическую размерную обработку в проточном электролите, а также химико-механическую притирку, чистовую доводку и шлифование поверхности изделий и т. д. [c.629]

Данные о других методах термического травления привели И, и В. Лох [65]. Полированные образцы после предварительного электролитического травления в 5%-ном растворе карбоната натрия, промывки и сушки, нагревали в муфельной печи при 480° С в течение 5 мин до появления различного окрашивания разных структурных составляющих. Для исследования структуры авторы использовали сплавы, содержащие, % W 90—96 Та С , 0—28 Ti 0—16 и Со 6,5—25. [c.128]

Химическая, гальваническая и химикотермическая обработка. Наиболее часто применяемая поверхностная операция обработки большинства листов, труб и других профилей — это кислотное травление. В результате такой обработки по отдельным данным циклическая прочность снижается от 20 до 40%. Наибольшее влияние травления на усталость наблюдается на высокопрочных сплавах, наименьшее — на технически чистом титане. Заметное снижение усталостной прочности титановых сплавов происходит и при других видах химической, электрохимической и гальванической обработки. В частности, электрохимическая обработка (ЭХО) снижает сопротивление усталости (до 40%), подобно кислотному травлению, причем восстановление предела усталости, как и в случае шлифовки, часто достигается только после наклепа или после удаления поверхностного слоя около 0,1 мм. При специальной разработке режимов ЭХО в сочетании с другими видами поверхностной обработки можно достичь высоких значений усталостной прочности [85]. Даже электролитическое полирование несколько снижает усталостную прочность. [c.175]

Так как электролитическое полирование позволяет получать поверхности, годные для микроскопических исследований только гомогенных сплавов, была сделана попытка объединить преимущества этого способа полирования с механическим полированием, применяемым для изготовления шлифов из гетерогенных [c.16]

Основным преимуществом электрополирования является отсутствие на поверхности шлифа деформированного слоя, образующегося при шлифовании или механическом полировании и часто не удаляющегося полностью при последующем травлении. Этот метод особенно подходит для полирования шлифов из мягких металлов и легко наклепывающихся сплавов. Кроме того, поскольку электрополирование устраняет наклеп, его применяют при изготовлении образцов для измерения микротвердости, рентгеноструктурного анализа и электронно-микроскопического исследования. Возможность получения высококачественной зеркально отполированной поверхности непосредственно после сравнительно грубой механической обработки значительно ускоряет процесс приготовления шлифов и позволяет экономить время и абразивные материалы. Однако электролитическое полирование имеет ряд недостатков, ограничивающих его применение чувствительность к неоднородности химического состава, преимущественное растворение металла вокруг пустот и неметаллических включений, краевые эффекты (затрудняющих использование метода для образцов малых размеров) и т. п. [c.20]

Для сплавов, которые содержат фазы, не растворяющиеся или незначительно растворяющиеся при электрополировании, применяют комбинированный метод электролитически-ме-ханического полирования. В этом случае полирование производят на вращающемся диске из коррозионностойкой стали, обтянутом полировочным сукном, в среде электролита с добавками абразива (рис. 1.3). При этом диск служит катодом, а образец — анодом. [c.24]

На микротвердость металлов и сплавов могут в значительной мере влиять такие факторы, как подготовка поверхности образца, анизотропия свойств материала и микронеоднородность структуры, связанная, например, с ликвацией или неравномерной степенью деформации различных зерен. Для исключения влияния наклепа поверхностного слоя шлифа, особенно в случае сравнительно мягких материалов, следует применять электролитическое полирование образцов. [c.31]

РАСТВОРЫ ДЛЯ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ПОЛИРОВАНИЯ ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ f4.I8, 1.19] [c.201]

Основные составы растворов для электролитического полирования и травления титана и его сплавов представлены в табл. 4.6 и 4.7. [c.203]

Хорошие результаты могут быть получены также при использовании в качестве тест-объекта травленой поверхности сплава Си + 2% Be. Образец подвергают термической обработке, заключающейся в закалке при температуре 800° С и последующего отпуска при 650° С примерно в течение 1,5 ч. После шлифования и механического полирования образец полируют электролитически в 60%-ной ортофосфорной кислоте при плотности тока 0,2 а/сж- [c.129]

Появление наклепа в процессе изготовления шлифа является весьма серьезным недостатком механического полирования. Хотя в ряде случаев и удается полностью удалить описанным выше способом наклепанные поверхностные слои, однако этот процесс, особенно для таких мягких металлов, как медь, алюминий и их сплавы, чрезвычайно трудоемок и в некоторых случаях не может дать нужных результатов. Поэтому при электронномикроскопических исследованиях целесообразнее применять электролитическое полирование шлифов. Этот процесс, если и вызывает изменение поверхностной структуры металла, то лишь на очень небольшой глубине, и это изменение полностью устраняется последующим травлением. [c.133]

Режимы электролитического полирования и составы электролитов для некоторых металлов и сплавов будут приведены ниже. [c.134]

Сплавы хрома. При соосаждении хрома с другими металлами можно получить покрытия со специальными свойствами или, не изменяя свойств осадков, увеличить выход по току. Например, электролитически полированные покрытия из сплава хром — молибден, содержащие 0,8—1% Мо, при испытании на машине Амслера показали в 3—4 раза большую износостойкость, чем твердые хромовые покрытия [325]. При соосаждении хрома с 1—4% Ре можно получить выход по току до 35% [228]. [c.61]

Первые работы, опубликованные Фаустом и его сотрудниками по вопросу промышленного применения электролитического полирования, появились только в 1940 г. Многочисленные патенты, заявленные в то время, давали описание производственных условий и необходимых установок для глянцевания и полирования предметов из нержавеющей стали, углеродистой стали, меди и ее сплавов, а также из алюминия и его сплавов. Новые способы использовались для изготовления декоративных поверхностей, заявки на патенты часто касались экономической выгодности этого нового электролитического способа наиболее тонкой обработки. [c.250]

Напряженность поверхностного слоя после электролитического полирования зависит от вида обработки, предшествующей электрополированию. Так, например, в образцах из сплава ЭИ437А, прошедших электрохимическую обработку с последующим электрополированием, макронапряжения в поверхностном слое не обнаруживаются. Но образцы из того же сплава, подвергнутые электролитическому полированию после электроэрозионной обработки, имеют на поверхности сжимающие макронапряжения величиной до 48 кгс/мм . Определение макронапряжений после электроэрозионной обработки подтвердило, что этот вид обработки создает в поверхностном слое сжимающие макронапряже- [c.125]

Термореактивные материалы В 29 (способы и устройства для экструдирования С 47/(00-96) термореактивные смолы как формовочный материал К 101 10> Термостаты, использование для регулирования охлаждения двигателей F 01 Р 7/12 7/16 Термоформование изделий из пластических материалов В 29 С 51/(00-46) Термочувствительные [краски или лаки С 09 D 5/26 элементы (биметаллические G 12 В 1/02 тепловых реле Н 01 Н 61/(02-04))] Термоэлектрические [пирометры G 01 J 5/12 приборы (использование в термометрах G 01 К 7/00 работающие на основе эффекта Пельтье или Зеебека Н 01 L 35/(28-32))] Тигельные печи тепловой обработки 21/04 печей 14/(10-12)) лабораторные В 01 L 3/04 плавильные для литейного производства В 22 D 17/28] Тиски В 25 В (1/00-1/24 ручные 3/00) Тиснение бумаги В 31 F 1/07 картонажных изделий В 31 В 1/88 металлическое В 41 М 1/22 поверхности пластических материалов В 29 С 59/00 способы В 44 С 1/24) Титан [С 22 С (сплавы на его основе 14/00 стали, легированные титаном 38/(14-60)) С 25 (травление или полирование электролитическими способами F 3/08, 3/26 электроды на основе титана для электрофореза В 11/10)] Токарная обработка [древесины В 27 О <15/(00-02) инст рументы 15/(00-02)) камня В 28 D 1/16 пластмасс и подоб ных материалов В 29 С 37/00] Токарные станки [В 23 <В (3 25)/00 затыловочные В 5/42 конструктивные элементы и вспО могательные устройства В 17/00-33/60 линии токарных станков В 3/36 для нарезания резьбы G 1/00 общего назначения В 3/00-3/34 отрезные В 5/14 резцы для них (В 27/(00-24) изготовление Р 15/30) для скашивания кромок, снятие фаски или грата с концов прутков и труб В 5/16 фрезерные съемные устройства к ним С 7/02)] [c.189]

Крокусная Крокус Стоарии Олеин Церезин Парафин 73.1 18,5 1,0 2,0 5,4 Полирование основного металла под медное покрытие и электролитических отложений меди и ее сплавов, полирование серебра и других металлов [c.128]

На основе этой цассивации стало возможным выпускать улучшенными некоторые типы счетчиков Гейгера. Другим примером могут служить прямые и изогнутые длинные трубы малого сечения из нержавеющей стали, отполированные изнутри. Благодаря устранению поверхностных слоев, загрязненных окислением и науглероживанием, трубы стали более устойчивыми против нормальной воды высокой температуры и высокого давления и против тяжелой воды. Лопатки паровых турбин и детали насосов, отлитые из высококачественных сталей, становятся устойчивее после электролитического глянцевания или полирования. Электролитически отполированная проволока высокого удельного сопротивления приобретает повышение стойкости против окисления при отсутствии влаги. Поверхностные слои листового материала из жаропрочных сплавов, употребляемого в турбостроении, часто показывают заметное обеднение хромом, вследствие чего сопротивляемость сухой коррозии уменьшается. Электролитическим полированием зона, бедная хромом, устраняется, и тем самым ограничивается опасность коррозии. [c.273]

К электрохимическтат лтетодам обработки металлов и сплавов, получивших в промышленности наибольшее применение, относят анодное растворение или электрохимические и химико-механические способы обработщг электролитическое травление металлов для удаления окалины, электролитическое полирование, электролитическая размерная обработка в проточном электролите, химико-механическая притирка, чистовая доводка и шлифование поверхности изделий и т. д. [c.429]

В настоящее время структуру выявляют исключительно путем химического или электролитического травления, при этом реактив взаимодействует с полированной поверхностью шлифа. При травлении поверхность шлифа растворяется или окрашивается тонким слоем продуктов травления. Под действием реактивов в металлах и сплавах прежде всего растворяются выделения на границах зерен, имеющие иную химическую природу. Каждая фаза растворяется по-разному одна структурная составляющая растворяется в реактиве быстрее, другая — медленнее. Структура становится видимой, при этом отражательная способность шлифа испытывает изменения, которые внутри кавдой фазы одинаковы независимо от условно ориентированного воздействия реактива. Возникает рельеф, который состоит из выступающих фаз. Благодаря этому становятся видимы контуры структурных составляющих. При применении косого освещения контуры четко различимы благодаря свету и тени. [c.15]

Кунцем и Хорном [4] предложен оригинальный способ применения электролитического травления — размерное травление . Они заменили чисто химический способ травления электрохимическим растворением полированной поверхности. При использовании реактивов, которые взаимодействуют только со шлифом, можно вычислить поверхность травления по количеству тока, проходящего через единицу поверхности. Способ позволяет независимо от субъективного впечатления картины травления и типа исследуемого сплава установить определенную величину травления. [c.18]

Для комплексно легированного магниевого сплава, особенно с алюминием, цинком, кадмием и висмутом, Мехель [15] вместо обычных, менее пригодных для этих целей вследствие образования окисных пленок, растворов для травления, рекомендует электролитический способ. Электролитом служит 10%-ный водный раствор едкого натра. Катод выполняют из меди. Режим травления следующий напряжение 4 В, плотность тока 0,53 А/см . После полирования до блеска оксидом магния, который находится во взвешенном состоянии в 10%-ном растворе едкого натра, или с алмазной пастой, шлиф очищают в 10%-ном растворе едкого натра. Продолжительность травления определяется состоянием образца, в большинстве случаев она колеблется от 2 до 4 мин. После травления шлиф тщательно промывают сначала в 10%-ном, затем в 5%-ном растворе едкого натра и в заключение в дистиллированной воде. При такой обработке уменьшается концентрация едкого натра, задержавшегося на образце. Для высушивания шлиф промывают в спирте. [c.290]

Металлографии циркония и его сплавов посвяш,ена работа Робертсона [22]. Несмотря на повышенную твердость, этот металл при шлифовании, а также полировании очень склонен к смазыванию . Поэтому каждую отдельную ступень обработки (шлифование, полирование) нужно проводить дольше, чем обычно, чтобы полностью устранить деформированный слой. Эти меры, особенно для материала, подвергнутого неполному отжигу, нужно соблюдать чрезвычайно точно, так как часто при травлении выявляется не реальная структура, а слой после обработки. Этот слой может быть толш иной до 0,5 мм и даже больше. В качестве реактивов хорошо применять смеси 20 мл плавиковой и 10 мл азотной кислот в 60 мл глицерина или воде, продолжительность травления составляет 3—5 с. Другие реактивы, такие как раствор 10 мл НС1 в 30 мл спирта и 25 мл надхлорной кислоты в 450 мл спирта и 70 мл HjO, применяют при электролитических способах травления. Робертсон [22], кроме фотографий структур чистого циркония, приводит также фотографии структур сплавов циркония с ниобием, танталом, кремнием, бором и железом. [c.297]

Электролитическое полирование жаропрочных сплавов в электролитах из ортофосфорной и серной кислот или в метаноловом электролите также не вызывает какого-либо упрочнения поверхност-108 [c.108]

Электролитическое полирование жаропрочных сплавов ЭИ437А, ЭИ617 и ЭИ867 осуществляли с учетом влияния различных вариантов предшествующей обработки. Методы и режимы обработки исследуемых материалов даны в табл. 3.3. Результаты исследования макронапряжений в поверхностном слое приведены в табл. 3.6 и на рис. 3.23. [c.125]

Макро- и микроструктура сплава выявляются травлением поверхности шлифов. Основные способы химическое и электролитическое травление, травящее полирование, цветное и окисиое травление. [c.140]

Электролитическое травление проводят либо в режиме электрополировки, т. е. равномерного снятия слоев, во избежание преимущественного вытравливания отдельных структурных составляющих, либо в режиме, приводящем к обогащению поверхности структурными составляющими, число которых в исходном материале слишком мало для анализа. Например, для сплавов на основе железа или никеля электролитическое полирование можно проводить в холодной концентрированной азотной кислоте при оптимальной плотности тока 4—15 Al M . Катодом служит пластина из нержавеющей стали, оптимальной является максимальная плотность тока, при которой поверхность образца становится блестящей, но не образуется черно-бурая пленка продуктов травления. [c.5]

Полирование поверхности металлов и сплавов С 21 D 7/08, С 25 (D 5/52, F 3/16-3/30, 7/00) резьбы виитоо, болтов и гаек В 23 G 9/00 составы С 09 G 1/00-1/18 стали С 21 D 7/08 электролитическое металлов или сплавов С 25 D, F) Полиспасты В 66 D 3/04-3/10 Полозья выдвижные для подъемников рамной конструкции В 66 F 7/28 для колесных транспортных средств В 62 В 19/00-19/04 для летательных аппаратов В 64 С 25/52) Полотна, полотнища, машины для разделения полотнищ, уложенных послойно В 65 Н 41/00 Полуприцепы В 62 D 53/06 Полы <в вагонах ж.-д. транспортных средств В 61 D 17/10 изготовление деревянных заготовок для полов В 27 М 3/(04-06) кузовов автомобилей, тракторов и т.п. В 62 D 25/20 подогрев F 24 D 5/10, 13/(02, 04), 19/06 полирование В 24 В 7/18 самолетов В 64 С 1/(18-20)) Полые изделия металлические (изготовление ковкой или штамповкой В 21 К 21/00-23/04 нанесение [c.145]

При приготовлении образцов для металлографического исследования необходимы операции грубого шлифования, тонкого шлифования и механического полирования. Образцы плутония или богатых плутонием сплавов, предназначенные для микроскопичесиого исследования, обычно подвергают электролитическим операциям полирования и травления. Фазы и сплавы, особенно пло.чо поддающиеся электролитическому травлению, недавно с превосходными результатами были подвергнуты катодному травлению 1931. Для многих бедных плутонием сплавов вполне применимо обычное химическое травление. [c.560]

Полирование стиранием. Этот способ полирования, основанный на электролитическом процессе и механическом воздействии (рис. 2.2), был разработан Reina her [2.11] применительно к сплавам благородных металлов, причем этот способ можно использовать и для исследования структуры сварных швов. Разработка других электролитов позволила применить этот способ и для полирования стали. При работе на переменном токе можно полировать алюминиевые и магниевые сплавы. В табл. 2.2 приведены составы электролитов, применяемых для некоторых групп сплавов. [c.16]

В отдельных случаях химическое травление структуру не выявляет или выявляет ее плохо. Это наблюдается главным образом тогда, когда исследуемые металлы или сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью. В таких случаях используют избирательное воздействие реактива на поверхность образца такое же, как и при электролитическом полировании [см. раздел 2.1,4.2]. Этот процесс называют электролитическим травлением. Плотности тока при электролитическом травлении примерно в 10 раз меньше плогиостей тока, применяемых при электролитическом полировании. Во многих случаях источником тока служит 6-вольтовая батарея. В качестве катодного материала, как и при электролитическом полировании, применяют коррозионностойкие металлы (например, нержавеющую сталь). Составы некоторых из применяемых электролитов приведены в табл. 2.5. [c.25]

Рис. 33. Зависимость удельной прочности от температуры испытания для композиции с одним (О), тремя (п) и шестью ( ) пламенно-полированными волокнами а-AlgOg в электролитически осажденной никелевой матрице (все образцы длинои 13 мм). Приведены также данные для вольфрамовой (0) и никелевой ) проволоки в электролитически осажденном никеле. Штриховая линия — верхняя граница значений для промышленных сплавов на никелевой основе [33] fe-j

Рис. 33. Зависимость <a href="/info/46486">удельной прочности</a> от <a href="/info/28878">температуры испытания</a> для композиции с одним (О), тремя (п) и шестью ( ) пламенно-полированными волокнами а-AlgOg в <a href="/info/62943">электролитически осажденной</a> никелевой матрице (все образцы длинои 13 мм). Приведены также данные для вольфрамовой (0) и никелевой ) проволоки в <a href="/info/62943">электролитически осажденном</a> никеле. <a href="/info/1024">Штриховая линия</a> — <a href="/info/736014">верхняя граница</a> значений для <a href="/info/667741">промышленных сплавов</a> на никелевой основе [33] fe-j

В последнем случае и термическая и электрохимическая обработки должны быть осуществлены при непрерывном продвижении указанных полуфабрикатов н через печи и ванну. Это требует изменения режима термической обработки для ее ускорения, поскольку электролитическое полирование осуществляется очень быстро. Так, для сплава нейзильбер используют нагрев при 475° а дяк бронз оловянно-фосфористой и алюминиевой при 350° G, кремнемарганцовой при 400° G. Время нагрева при этом для лент толщиной 0,3 мм составляет 15—60 е. После нагрева перед входом в ванну для электрохимической обработки лента для охлаждения обдувается воздухом. [c.705]

Стальной или железный образец вначале подвергают механической обработке на наждачном круге для выравнивания поверхности, затем на шлифовальных бумагах от более грубой к более мелкой, оканчивая процесс на бумаге № 80 или 100. После этого следует электролитическое полирование. Необходимо иметь в виду, что, если электролитическое полирование высоколегированных сталей, жаропрочных и других подобных сплавов не встречает особых затруднений, гораздо труднее добиться хороших результатов на углеродистых и малолегированных сталях. Электрополирование этих сталей вызывает иногда глубокое местное растравливание, затрудняющее изготовление отпечатков с таких поверхностей. [c.137]

Средк электрохимических методов обработки металлов и сплавов электролитическое полирование занимает особое место, отличаясь широтой технологических применений, высокой технико-экономической эффективностью, наибольшей степенью теоретической и практической разработки и др. [c.134]

V — хромирование крупных деталей VI — меднение перед цементацией VII — меднение цинковых сплавов V///—меднение стальных деталей 7/I — никелирование Х - цинкование X/- хромирование . ХЯ-цинкование и кадмирование в колоколах XIII-ллбо-ратория XIV — отделение мотор-генераторов XV — отделение приготовления электролитов XVI - помещение для вытяжных вентиляторов XV//—склад ядов СУ/Я—нейтрализационная установка //i-склад химикатов и анодов М—помещение для приточной вентиляции 1 — автомат для полирования колпачков колес 2 — приспособление к полировальному станку для шлифования колпаков колес 3 — шлифовально-полировальный станок 4 - аппарат трихлорэтилена 5 — дистиллятор трихлорэтилена 5—ванна химического обезжиривания 7 — ванны теплой и горячей промывки 8 — ванна химического травления 9 - ванна холодной промывки W — ванна снятия осадков 7/ — ванна электролитического обезжиривания 12 — ванна декапирования в хромовой кислоте [c.227]

При электролитическом полировании можно полировать сплавы, которые с трудом поддаются механической полировке, например нержавеющие стали, а также детали, имеющие форму, неудобную для механической полировки, в частности пружины кроме того, можно полировать сразу большое количество изделий, одновременно загружая их в ванну. Преимуществами электролитического полирования являются также улменьшение затраты ручного труда и отсутствие в воздухе ныли от войлочных кругов, применяемых при механическом полировании. [c.541]

Во избежание значительного наклепа при изготовлении микрообразцов последние чистовые операции должны производиться при минимальной глубине резания и в особенности при минимальной подаче (0,01—0,02 мм). Припуски на полирование не должны превышать 0,02—0,03 мм с применением самой мелкой металлографической шкурки полосками шириной 2—3 мм. Для- большинства материалов следы обработки не должны быть заметны при пятикратном увеличении, а для малопластичных материалов (закаленные без отпуска стали некоторые магниевые сплавы и др.) при 25-кратном увеличении. В качестве последней технологической операции, особенно для малопластичных материалов, рекомендуется электролитическое полирование для удаления тонкого наклепанного слоя металла. [c.168]

Открытие такого воздействия и перенесение его почти на все металлы и сплавы вначале почти не было связано с какими-либо экономическими соображениями. Бесспорное развитие электролитического глянцевания (полирования) достигнуто главным образом эмпирическим путем. Когда представлялось необходимым распространить метод на новые материалы, решение обычно находили в том, что несколько меняли уже известные условия работы. Интересно отметить, что применяемые с самого начала развития метода в оиюсительно небольшом выборе химикалии все еще составляют основную часть лучших современных электролитов. Постоянные успехи электролитического глянцевания привели как в лабораторной практике, так и в промышленном производстве к совершенствованию оборудования и условий работы независимо от теоретических соображений. [c.234]

Первая микроструктура шлифа, полученного без механического полирования, была опубликована в 1935 г. Первоначально способом электролитического полирования был приготовлен шлиф медного образца с поверхностью 1 см , качество которого оказалось исключительно хорошим для микроскопического наблюдения. С тех пор этот способ был значительно усовершенствован и применен ко всем используемым в технике металлам и ко многим сложным сплавам. В настоящее время метод электролитического полирования применяется во всех металлографических и метал-лсфизических лабораториях как в своей первоначальной форме, так и с применением автоматических приборов. [c.250]

С распространением электролитического глянцевания и полирования на детали для машиностроения и химической промышленности и неизбежно связанное с этим увеличение обрабатываемых цоверхностей на первый план выдвинулись другие проблемы. В настоящее время большая их часть решена и имеется возможность удовлетворительно обрабатывать изделия разно-сбраз.ной формы и сплавов, поверхность которых составляет несколько квадратных метров. [c.250]

Большинство исследователей, которые использовали электролитическое полирование как заключительную операцию при изготовлении стержней для испытания на усталость, находят, что этот способ не улучшает стойкости сталей, а наоборот, вызывает явное понижение предела усталости. В некото рых случаях отмечалось и повышение предела усталости. Например, определял прочность при знакопеременном кручении хромоникельмолнбде-новой стали с пределом прочности 1620 Мн/м (165 кГ/мм ), авторы нашли, что прочность при знакопеременной нагрузке увеличилась на 34% после того, как отшлифованный образец был электролитически отполирован. Такой же сплав с меньшим пределом прочности показал после электролитического полирования более или менее значительное понижение предела усталости. [c.260]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...