Проектирование Накопители

При проектировании накопителей-регуляторов и накопителей-испарителей должны быть предусмотрены мероприятия, исклю- [c.505]

Проектирование РТК в основном включает в себя решение следующих задач 1) выбор компоновки РТК 2) подбор оборудования 3) расчет емкости межстаночных и межучастковых накопителей. Модели, точно описывающие эти задачи, невозможно свести к аналитическим зависимостям, так как основные составляющие этих моделей (время ожидания обслуживания роботом, суммарное время простоев станка и др.) могут быть получены лишь при многократном воспроизведении цикла обработки детали на РТК. Неопределенность аналитического описания параметров процесса работы РТК усугубляется еще и тем, что неизвестны иногда и конкретные детали, которые будут обрабатываться, неизвестно количество деталей в партии и количество запусков. Значительное влияние на проектные решения оказывает также надежность оборудования и инструмента, что в свою очередь не позволяет получить достоверные аналитические модели для расчета РТК. [c.59]

Построение и коррекция геометрической модели объекта производятся на различных этапах проектирования. В этих условиях проектировщику необходим внешний накопитель информации, адекватно отражающий геометрическую модель. Таким накопителем выступают на различных этапах набросок, эскиз или чертеж [1]. При этом графические изображения играют тройную роль во-первых, они используются как объект активной творческой работы конструктора, во-вторых, находясь в памяти ЭВМ, могут быть применены в качестве входных данных для других этапов проектирования и, в-третьих, графические изображения составляют основную часть конструкторских документов. Поэтому целесообразно более подробно рассмотреть вопросы построения геометрических моделей ЭМУ. [c.177]

Ограниченность (или К-ограниченность) имеет место, если число меток в любой позиции сети не может превысить значения К. При проектировании автоматизированных систем определение К позволяет обоснованно выбирать емкости накопителей. Возможность неограниченного роста числа меток свидетельствует об опасности неограниченного роста длин очередей. [c.201]

Разработка локальных технологических процессов, расчет и конструирование отдельных механизмов и устройств решаются на основе знаний технологии, сопротивления материалов, механики и др., что позволяет выполнить технологические, прочностные и кинематические расчеты. Для решения задач проектирования и эксплуатации автоматизированного технологического оборудования, особенно систем машин, указанные критерии уже недостаточны по ним, например, нельзя рассчитать ни число рабочих позиций, ни вид межагрегатной связи, ни вместимость накопителей [c.5]

Эти показатели в свою очередь можно выразить функционально через конкретные характеристики оборудования и технологических процессов, т. е. через те параметры, которые являются предметом проектирования. Например, коэффициент повышения производительности может быть математически определен через режимы обработки, число рабочих позиций, число участков, вместимость накопителей и др. [c.43]

Коэффициент возрастания простоев выпускного или лимитирующего участка зависит от общего числа участков, надежности встраиваемого оборудования, вместимости накопителей. На предварительных этапах проектирования можно пользоваться укрупненными данными так, для линий с гибкой связью принимать, что простои станков лимитирующих операций увеличиваются на 15—25 % (гг) = 1,15- 1,25). Здесь межоперационное накопление происходит не только в специальных магазинах-накопителях, но и в элементах транспортной системы. [c.204]

Как было показано в п. 1.3, для обработки каждого типа деталей имеются различные варианты построения систем машин, отличающиеся методами и маршрутами обработки, степенью дифференциации и концентрации операций технологического процесса, типом оборудования и числом рабочих позиций, компоновкой транспортной системы, количеством, типом и вместимостью операционных накопителей и пр. Из них на этапе технического предложения должен быть выбран один единственный структурно-компоновочный вариант, который и принимается как основа всего дальнейшего процесса проектирования, где на этапах эскизного и технического проекта разрешается уже вариантность конструктивных решений. [c.214]

Так, вид заготовки согласно техническому заданию на проектирование является заданным. Методы и маршруты токарной обработки ступенчатых валов из поковок в условиях массового поточного производства достаточно отработаны и могут считаться типовыми. Для обработки валов данного типоразмера в условиях массового производства, как правило, используются токарные горизонтальные гидрокопировальные полуавтоматы, пригодные для встраивания в линии. Тип накопителей (сквозного или тупикового) зависит от компоновки транспортной системы, поэтому при решении задачи целесообразно эти два признана объединить. [c.216]

Опыт эксплуатации линии показал, что надежность и производительность ее является недостаточными. Поэтому при проектировании комплексной системы был принят вариант, состоящий из двух несинхронно работающих линий (рис. 83, б). Транспортная система комплекса для обработки картера руля представляет собой прямоугольник, большие стороны которого — унифицированные транспортные устройства со штангами для перемещения приспособлений-спутников. На конвейерах в линии имеется 22 агрегатных станка, содержащих 127 режущих инструментов. В конце каждого конвейера имеются накопители / и 2 приспособлений-спутников с установленными на них заготовками. Малые стороны прямоугольника — транспортные конвейеры цепного типа, передающие спутники с заготовками из одной линии в другую. Загрузка и разгрузка приспособлений-спутников автоматизированы. [c.156]

Затраты на накопители между станками окупаются благодаря повышению коэффициента использования комплекса оборудования. Производительность каждой линии (участка) комплекса на 30 % выше производительности аналогичных линий сблокированного исполнения. Отсутствие жесткой связи, между станками позволяет уменьшить затраты на монтажные работы и увеличить число вариантов возможных компоновок и выбора оптимальной компоновки при проектировании комплекса. [c.166]

На завершающих этапах проектирования, когда принципиальный проектный вариант уже выбран и согласован с заказчиком и заводом-изготовителем, производят уточненные расчеты ожидаемой производительности, которые должны подтвердить, что разрабатываемый вариант автоматической линии сможет обеспечить заданную программу выпуска. Расчеты сменной производительности производят по последнему, выпускному участку, на котором выдается конечная продукция. Так как основные параметры линии уже выбраны и могут быть лишь уточнены (технологические режимы, вместимость накопителей, число параллельно работающих станков и др.), в расчетные формулы можно не включать конкретные структурно-компоновочные характеристики. Достаточно, чтобы в эти формулы были включены ожидаемые величины рабочих и холо- [c.66]

Следующим звеном обобщенного алгоритма процесса проектирования АЛ является компоновка АЛ на основе данных схем обработок и выбранных унифицированных узлов. С учетом использования автоматических подъемно-загрузочных устройств, их геометрических и технологических параметров разрабатывается планировка линии на основе минимально допустимых расстояний между станками, узлами и механизмами АЛ (транспортеры, перекладчики, кантователи, накопители и др.). Задача рациональной планировки АЛ многоплановая, так как при этом решаются вопросы расположения АЛ в заранее отведенных заказчиком частях цеха, соблюдения технологической непрерывности подачи заготовок и выдачи обработанных на линии деталей, резервирования позиций в случаях переналадок АЛ, а также вопросы удобства обслуживания и эксплуатации АЛ с учетом встроенного в систему вспомогательного оборудования (станций гидропривода силовых узлов, станций охлаждения, инструментальных шкафов, электрошкафов, пультов управления и др.). [c.109]

Резервные позиции, загрузочные и разгрузочные конвейеры-накопители. При проектировании систем АЛ следует предусмотреть резервные позиции на случай частичного изменения конструкции обрабатываемой детали или технологии обработки. Число резервных позиций должно обеспечить возможность введения дополнительной обработки детали с каждой из обрабатываемых сторон (хотя бы по одному переходу). В начале и в конце каждой отдельной АЛ, а также в начале первой и в конце последней АЛ, в составе системы должны быть загрузочный и разгрузочный конвейеры-накопители, вместимость которых обеспечивает 10— [c.131]

Накопитель результатов проектирования [c.73]

В состав интегрированной САПР также входит электронный (виртуальный) макет печатного узла, на основе которого выполняется топологическое проектирование и весь комплекс модельных экспериментов средствами имитационного математического моделирования. Как показано на рис.27, электронный макет представляет собой совокупность геометрической модели, накопителей результатов моделирования, обменной структуры, а также модели обработки и средств визуализации для геометрического моделирования, результатов топологического проектирования, результатов исследований физических процессов, показателей надежности, диагностического моделирования и т.д. [c.74]

В результате расчета разрядного контура импульсного излучателя определяются исходные данные для проектирования зарядного устройства накопителя энергии. [c.39]

Исходными данными для проектирования будут являться объем обработки (каждого типа деталей), число деталей в партии, число запусков деталей, производительность обработки по каждой партии деталей и т. д. Компоновочные параметры число позиций, тип оборудования (универсальные станки, агрегатные и многоцелевые станки и т. д.), тип транспортных устройств (транспортеры, рольганги, тележки и т. д.), тип устройств загрузки-выгрузки деталей (подъемники, загрузчики, промышленные роботы и т. д.) число обрабатывающих инструментов (одновременная обработка одним инструментом или несколькими инструментами), наличие накопителей и их тип и т. д. [c.233]

Алгоритм компоновки станочной системы разбивается на два этапа. На первом этапе производится оптимизация с помощью метода Гаусса—Зайделя. В этом случае используется непрерывная параметрическая модель станочной системы по варьируемым параметрам <2, Т. С этой целью строится обобщенная структура станочной системы, в которую входят подсистемы, определенные ранее с помощью компоновочных параметров (оборудование, транспортная подсистема, подсистема загрузки-выгрузки деталей, подсистема обеспечения инструментом, измерительная подсистема, подсистема накопителей и т. д.). Для каждой подсистемы необходимо построить регрессионные зависимости Ait (ATI), AT] г]), где п — номер подсистемы At1 — изменение рабочего цикла при варьировании параметрами п-й подсистемы i — номер составляющей рабочего цикла станочной системы ДТ7 и АТ) — изменение суммарных затрат станочной системы г] — составляющая исходных данных для проектирования станочной системы, которая обеспечивается п-й подсистемой / — номер составляющей исходных данных. [c.234]

Выше отмечалось, что важнейшие технологические, конструктивные, структурные и эксплуатационные параметры автоматических линий при их проектировании выбираются по критериям производительности, надежности, экономической эффективности (число рабочих и холостых позиций, параллельных потоков обработки, участков-секций тип и вместимость межоперационных накопителей, количество обслуживающих рабочих, система замены инструмента и т. д.) [c.129]

Все остальные параметры—методы, маршрут и режимы обработки количество рабочих и холостых позиций, потоков обработки, участков-секций количество и тип межоперационных накопителей тип и функции системы управления компоновочная схема, тип основного оборудования, механизмов и устройств количество обслуживающих рабочих, система эксплуатации инструмента и другие выбираются в процессе проектирования. [c.368]

Важнейшей расчетной задачей при проектировании автоматической линии является выбор ее принципиальной схемы, т. е. такого структурно-компоновочного варианта, который обеспечивает наилучшие технико-экономические показатели системы. Поэтому из множества вариантов построения линии, отличающихся числом позиций, участков, потоков обработки, типом накопителей, должен быть выбран один, который обеспечивает заданную производительность и качество обработки при наименьших затратах на производство изделий. [c.369]

Оптимальное количество участков разделенных накопителями или ручными рабочими постами загрузки и подпитки, при проектировании сборочного оборудования или линии может быть определено по следующей формуле [5] [c.35]

Приближенная количественная оценка надежности работы загрузочного устройства может быть осуществлена и на стадии проектирования. На рис. 21 представлена типовая схема автоматического загрузочного устройства, применяемого в автоматическом сборочном оборудовании. Устройство состоит из бункера 2, в который засыпается определенный объем деталей, подлежащих сборке, системы ориентирования 1 и лотка-накопителя 3, из которого детали извлекаются захватными устройствами 4. [c.82]

Наряду с автоматическими линиями из агрегатных станков широко применяются автоматические линии, созданные из универсальных автоматов и полуавтоматов. Эти линии создаются на базе поточных линий путем оснащения их механизации автоматической загрузки и выгрузки деталей — автооператорами, механизмами межстаночной транспортировки транспортерами, подъемниками, накопителями деталей и др. Наиболее просто решается задача создания таких линий, если конструкция станков позволяет использовать их как индивидуально, так и для компоновки автоматических линий. В этих случаях автоматические линии могут создаваться в короткие сроки и с минимальными затратами, а высокая работоспособность линии гарантируется тем, что станки уже проверены в индивидуальной эксплуатации. Если конструкция станка не предусматривает встраивания его в автоматическую линию, станки приходится модернизировать, что увеличивает объем работ, однако затраты при этом намного ниже, чем при проектировании всей линии заново. [c.42]

При проектировании и строительстве пруда-накопителя должны быть предусмотрены меры, исключающие возможность последующего загрязнения атмосферы или поверхностных вод. Размеры пруда определяются не только объемом отработавшей щелочи, которая должна в него сбрасываться, но и количеством атмосферных осадков и предполагаемыми скоростями фильтрации и испарения. [c.119]

Проектирование автоматических линий с накопителями деталей позволяет создавать надежно работающие линии из многих станков и полностью обрабатывать на автоматических линиях очень сложные детали с высокой концентрацией операций. Одна из линий с такими накопителями показана на рис. IV.2. Эта сложная автоматическая система из 39 станков предназначена для обработки блока цилиндров двигателя. На ней одновременно работают 768 инструментов. При использовании линии на 75% она обеспечивает обработку 160 тыс. блоков в год. [c.216]

Так как в каждом конкретном случае технически возможно создание системы машин по самым разнообразным компоновочным схемам, то выбор структуры является важнейшей задачей расчета и проектирования автоматических линий. Оптимальная компоновка автоматических линий является сложной проблемой, заключающейся в решении не только конструктивных (выбор геометрической оси линии, взаимного расположения основных механизмов и т. д.), но и расчетных задач. К их числу относится выбор числа параллельных потоков и станков — дублеров, числа участков, типа межоперационных накопителей, их емкости и т. д. [c.193]

Прт реальном проектировании автоматических линий, особенно при сложной структуре, уровень будущих фактических потерь трудно определить с достаточной точностью, столь же трудно обеспечить деление линии по методу равных потерь. Поэтому выбор наиболее рациональной емкости накопителей усложняется. Обычно ее выбирают так, чтобы накопитель мог обеспечить нормальную работу линии на период от 30 до 120 мин (0 = 30- -120 мин). 234 [c.234]

ОПИСАНИЕ ОПЕРАЦИИ ЗАКАЗЧИК АДРЕС ЗАКАЗЧИКА НОМЕР ЗАДАНИЯ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ НОМЕР ДОКУМЕНТАЦИИ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ КИАЛИФИКАЦИЯ ПРОИЗ ВОД И ТЕ Л Ь Н ОСТЬ ТЕЛЕФОН ЭВМ КОЛИЧЕСТВО НАКОПИТЕЛЕЙ НА МАГНИТНЫХ ДИСКАХ [c.138]

Создание и широкое внедрение 32-разрядных микро-ЭВМ и персональных компьютеров, увеличение емкости их оперативной памяти, расширение номенклатуры и емкости накопителей на магнитных дисках, появление более эффективных специализированных операционных систем способствуют широкому их использованию в составе КТС САПР и ИАСУ. Однако при проектировании ТО САПР необходимы детальные расчеты системных характеристик применения микро-ЭВМ в составе КТС, с тем чтобы обеспечить достаточно эффективное их использование. Создаваемые КТС САПР и ИАСУ должны обеспечивать эффективное использование устройств сбора и передачи информации, гарантированные характеристики надежности КТС, возможность гибкого изменения структуры, номенклатуры и количества технических средств, обеспечивающих поэтапный ввод в действие компонентов КТС и его модернизацию. [c.339]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

Эти вариационные параметры следует разделить на две существенно различные категории 1) основные структурно-компоновочные параметры, варьирование которыми означает разные планировочные варианты линии (число станков в потоке и потоков обработки, компоновочный вариант, число участков-секций) технические решения по этим параметрам принимают только в процессе проектирования, и при эксплуатации оборудования, как правило, они не могут быть изменены 2) вспомогательные параметры, варьирование которыми не отражается на планировке (режимы обработки, число наладчиков, вместимость межопера-циониых накопителей). Большинство этих параметров могут варьироваться не только в процессе проектирования, но и при эксплуатации интервалы вариации здесь, как правило, минимальны. Поэтому целесообразно считать основными следующие вариационные параметры- число рабочих позиций обработки q компоновочный вариант линии число участков-секций Пу число параллельных потоков обработки р, в данном случае — независимых автоматических линий или станков дублеров т. [c.217]

Задание на проектирование балочных фундаментов представляет собой план участка, занимаемого комплексом оборудования, с упрощенными изображениями балочных фундаментов отдельных видов оборудования. На чертеже обозначены границы участка и проездов, сетка колонн цеха, подвалы, каналы гидросмыва стружки и колодцы для сброса ее в подвал и т. п. В задании указаны расположение и конструкция ограждений проездов, перекрытия каналов, приямки для подвода побудителей способы установки на балочных фундаментах и на полу цеха межлинейных транспортеров-накопителей, закладные элементы, не входящие в состав фундаментов отдельных видов оборудования и т. д. Задание включает таблицу, составленную по следующей форме [c.46]

Выбор структуры и технических параметров НСЛ на стадии проектирования. При проектировании НСЛ вначале разрабатывают вариант, учитывающий только типовые решения исполнительных механизмов и конструктивные особенности линии. Вместимость накопителей назначают исходя из габаритных размеров отдельных позиций, а также свободного пространства между ними, предназначенного для выполнения работ по ремонту и обслуживанию оборудования линии. Для выполнения сборочных операций используют известные технические решения, а также типовые механизмы. С помощью статистического моделирования или графоаналитического метода определяют производительность спроектированной линии, которую сравнивают с заданной. Если производительность НСЛ недостаточна, то осуществляют ряд мероприятий, направленных на повышение надежности и производительности линии. При этом целесообразно повысить надежность или уменьшить такт работы на лимитирующей позиции равномерно увеличить вместимость всех межоперационных накопителей если увеличить вместимость всех межоперационных накопителей невозможно, постараться увеличить вместимость накопителей, ближайших к лимитирующей позиции повысить надежность либо уменьшить такт работы на нелимитирующих позициях. После каждого шага рассчитывают коэффициент готовности и производительность НСЛ. По достижении требуемых значений процесс прекращают. [c.432]

Этап рабочего проектирования АЛ включает следующие основные проектные процедуры корректировку общих видов узлов по разработкам, согласование заданий деталировочные работы по основным узлам и элементам АЛ проектирование элементов систем управления АЛ, сборочных чертежей транспортных устройств, средств технологического оснащения контроль силовых узлов, приспособлений и транспортных устройств разработку и контроль вспомогательных узлов (вы-тряхиватели, мойки, загрузчики, накопители, сварные станины и стойки, средства технологического оснащения и др.) проектирование электрооборудования АЛ. шпиндельных узлов, инструмента, гидрооборудования АЛ, сварных конструкций составление проектно-сопроводительной документации на АЛ нормоконтроль и технологический контроль проектно-конструкторской документации на АЛ. [c.111]

Анализ существующих методов расчета АЛ показывает, что современное состояние теории позволяет выполнить расчет линии практически любой самой сложной компоновки. Однако использование этих методов на предварительной стадии проектирования, когда необходимо одновременно оценить большое количество вариантов возможных решений, затруднительно из-за сложности и большой трудоемкости расчетов. Основная трудность расчета как автоматических, так и поточных линий со сложной структурной схемой состоит в определении коэффициента возрастания простоев у, зависящего от числа участков или станков. Моделирование более 1200 вариантов компоновок однопоточных и многопоточных линий позволило экспериментальным путем найти значение функции у = f (В, Пу, а) и построить соответствующие графики для числа станков (участков) Пу = 2-h 14 (рис. 3). Эти графики по исходным значениям удельной длительности настройки каждого участка В , величине обобщенной вместимости накопителя между участками а = [хГцг для данного Пу позволяют определить значение уп- [c.129]

Процесс конструированчя неотделим от проектирования в целом. Локальное решение, связанное с геометрией, либо принимается после всестороннего учета различных факторов и проведения расчетов, либо служит первоначальной гипотезой, подлежащей проверке. Построение н коррекция неплоской геометрической модели происходит итеративно и распределено по процессу проектирования в целом. В этих условиях проектировщику необходим внешний накопитель информации, адекватно отображающий геометрическую модель. Таким накопителем выступает чертеж, эскиз или набросок [961. [c.9]

Из опыта проектирования и эксплуатации автоматических линий в станкостроении следует — чем больше заделы, тем выше коэффициент использования линии. Однако опока соизмерима по площади с любым агрегатом линии и создание чрезмерно больших заделов резко увеличит занимаемую площадь, что экономически нецелесообразно. Даже малые заделы способствуют повыще-нию коэффициента использования линии. Поэтому возникает необходимость в разработке теории проектирования формовочных линий с оптимальными заделами. Основными положениями этой теории должны явиться определение рациональной компоновки линии и размещения накопителей и оптимальных размеров этих накопителей. Применение подобной теории, разработанной для станочных линий, ограничивается особенностями блока формовки (рис. 2), который в основном состоит из двух параллельно работающих агрегатов автомата А для нижних и автомата В для верхних полуформ. [c.139]

По мере накопления опыта на вычислительном комплексе предприятия, развития информационного обеспечения и увеличения его объема выявляется необходимость расширения возможностей вычислительного комплекса. Для предприятий, которые начинают использовать диалоговое проектирование, можно рекомендовать ориентировочный начальный комплекс технических средств мини-ЭВМ, устройство сопряжения вычислительных машин, полуавтомат кодирования графической информации, устройство преобразования графической информации, графопостроители планшетного и рулонного типов, графический и алфавитно-цифровой дисплеи, алфавитно-цифровое печатное устройство, ленточный перфоратор, фотосчитыватель, накопители на сменных магнитных дисках и магнитной ленге, адаптер дистанционной связи технических средств. Этот комплекс может внедряться в зависимости от конкретных условий. [c.223]

При проектировании робототехнических комплексов в основном решают три задачи выбор компоновки РТК, подбор оборудования и расчет вместимости межстаночных и межучастковых накопителей. Модели, описывающие эти задачи, невозможно свести к аналитическим зависимостям, так как основные составляющие этих моделей, такие, как время ожидания обслуживания роботом, суммарное время простоев станка и другие, могут быть получены лишь при многократном воспроизведении цикла обработки детали на РТК. Неопределенность аналитического описания параметров процесса работы РТК усугубляется еще и тем, что неиз- [c.176]

Для создания САПР необходимо методическое, техническое, программное и информационное обеспечение. В состав методического обеспечения входят документы, в которых изложено описание применяемых математических моделей, алгоритмы, языки для описания объекта проектирования, нормативы, стандарты и другие данные для проектирования кранов. Здесь же приводятся состав и правила эксплуатации средств автоматизации Проектирования/Техническое обеспечение предусматривает наличие вычислительной техники и, в первую очередь, современных цифровых ЭВМ, устройств для ввода, обработки и вывода графической информации, управляемых аналого-цифровых комплексов, средств измерения и т.д. [40]. Получили распространение комплексы АРМ (автоматизированное рабочее место) [40]. Эти комплексы включают в себя процессор, оперативную память, пульт оператора, пульт оператора с дисплеем и периферийное оборудование. Пульт оператора — это групповое устройство ввода и вывода информации, содержащее пишущую машинку, фотовводное перфоленточное устройство, перфоратор ленточный. Пульт оператора с дисплеем — групповое устройство ввода и вывода информации, построенное на основе алфавитно-цифрового дисплея и накопителя на магнитной ленте. Периферийное оборудование состоит из устройств печати, накопителей на магнитных дисках и лентах, алфавитно-цифровых и графических дисплеев, графопостроителей, устройств кодирования графической информации, устройств связи с другими вычислительными машинами. [c.118]

Эту цифру и можно принимать в основу укрупненных расчетов при проектировании новых линий. В двух-трехучастковых линиях из агрегатных станков при достаточно высокой емкости накопителей (Е = 40—60 мин) коэффициенты возрастания простоев находятся в пределах W = 1,10-4-1,20. Такие укрупненные данные оказываются тем меньше достоверными, чем ниже емкость накопителей, что является тенденцией развития автоматических линий. [c.106]

Разновременность утраты работоспособности отдельных о., тов автоматической линии позволяет локализовать влияние эти., утрат работоспособности на штучную производигельность. Используя практику создания межоперационных заделов, проектирование автоматических линий пошло по пути подразделения линий ка самостоятельные участки и на введение устройств — накопителей (бункеров). При работе предыдущих участков и остановке последующих в бункерах накапливаются запасы, которые используются, когда предыдущие участки останавливаются, а последующие работают. Выбор числа участков и бункеров, емкость последних и их расположение являются следующими задачами теории проектирования автоматических линий. [c.13]

При автоматизации проектирования технологического процесса механической обработки детали с помощью ЭВМ типа Минск-22 на Ждановском заводе тяжелого машиностроения (рис. 8) исходным документом является чертеж детали, данные которого в виде шифров заносят в кодировочную таблицу. Кроме того, в эту же таблицу заносят сведения об оборудовании цеха, технологической оснастке, режимах резания, тарифно-квалификационные и др. Вся исходная информация переносится на перфоленту или на магнитную ленту и в таком виде вводится в накопитель магнитной ленты (НМЛ), а затем — в электронно-вычислительную машину. Выходная информация о технологическом процессе представляется в виде заполненной технологической карты, выданной при помощи алфавитно-цифрового печатающего устройства (АЦПУ). [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...