Компоновка станочных систем

В результате решения задачи компоновки станочной системы должна быть получена ее структура, тип оборудования и механизмов, автоматизирующих производственный процесс (поточная линия из универсальных станков, автоматическая линия из специальных или агрегатных станков, станочный комплекс из многоцелевых станков, гибкая производственная система и т. п.). [c.233]

Алгоритм компоновки станочной системы разбивается на два этапа. На первом этапе производится оптимизация с помощью метода Гаусса—Зайделя. В этом случае используется непрерывная параметрическая модель станочной системы по варьируемым параметрам <2, Т. С этой целью строится обобщенная структура станочной системы, в которую входят подсистемы, определенные ранее с помощью компоновочных параметров (оборудование, транспортная подсистема, подсистема загрузки-выгрузки деталей, подсистема обеспечения инструментом, измерительная подсистема, подсистема накопителей и т. д.). Для каждой подсистемы необходимо построить регрессионные зависимости Ait (ATI), AT] г]), где п — номер подсистемы At1 — изменение рабочего цикла при варьировании параметрами п-й подсистемы i — номер составляющей рабочего цикла станочной системы ДТ7 и АТ) — изменение суммарных затрат станочной системы г] — составляющая исходных данных для проектирования станочной системы, которая обеспечивается п-й подсистемой / — номер составляющей исходных данных. [c.234]

При решении задач пневматического удаления пыли и стружки от режущих элементов группы станков, скомпонованных в линию, особенно станочных комплексов автоматических линий, часто возникают трудности в размещении отдельных элементов (пылестружкоприемников, сборного коллектора и др.) и в общей компоновке пневматической системы. На рис. 128 показана одна из возможных компоновок с непрерывным транспортированием стружки и пыли от режущих инструментов к месту сбора (желательно к месту брикетирования). Пылестружкоприемники 5, 4, 2 и 1 размещены (закреплены) в зоне режущих инструментов. Некоторые из них снабжены гибкой связью 6 (по условиям работы линии). В центре линии закреплен коллектор 3, к которому подведены трубопроводы от групповых пылестружкоприемников. Нижняя часть коллектора соединена магистральным трубопроводом с циклоном 7, который снабжен клапаном-разгружателем постоянного действия 13. Выхлопное сопло вентилятора 8 (с электродвигателем 9) соединено с циклоном 11 (вторая ступень очистки воздуха от пыли), имеющим пылесборник 12. Целесообразно, чтобы воздух из циклона И выбрасывался в атмосферу по трубе 10, а стружка и пыль из циклона 7 поступали на непрерывный транспортер 14, который подавал бы их в бункер брикет-пресса. [c.192]

Развитие автоматизации проектирования неразрывно связано с нормализацией, стандартизацией и унификацией. Существующие стандарты и нормали для оснастки позволяют сконструировать с помоп ью ЭВМ любое станочное приспособление или штамп с минимальным количеством специальных элементов. Для удобства математического описания процессов компоновки станочных приспособлений (или другой технологической оснастки) из отдельных элементов последние снабжаются некоторыми дополнительными признаками системой координат элемента, системой единичных векторов сборки, образования, фиксации и зажима. [c.246]

При компоновке станков в станочные системы автоматические линии, автоматические участки и производства, возможно множество вариантов. Наиболее целесообразную структуру размещения станков выбирают, исходя из минимума приведенных затрат, обеспечения требуемой производительности, минимума занимаемой площади, удобства обслуживания, простоты и надежности транспорта и манипулирующих устройств. [c.95]

Следует считать прогрессивным при проектировании применение нормализованных панелей, а также компоновку контрольно-регулирующей и управляющей аппаратуры в одном, доступном для осмотра и осуществления различных регулировок, месте, на откидном или снимаемом щите. Удобно размещать насосную станцию с маслосборником и панелью управления в отдельном шкафу, устанавливаемом рядом со станком, как это делается сейчас при электрических станочных системах. [c.311]

Геометрический синтез при геометрическом проектировании деталей и узлов включает решение задач двух основных групп. Во-первых, это задачи формирования (компоновки) сложных геометрических объектов (ГО) из элементарных геометрических объектов заданной структуры. Это необходимо, например, при оформлении деталировочных чертежей. Критерием геометрического синтеза сложных ГО является точность воспроизведения геометрических объектов. Вторая группа задач геометрического синтеза обеспечивает получение рациональной или оптимальной формы (облика) деталей, узлов или агрегатов, которая характеризует качество функционирования объектов конструирования. Данные задачи возникают на ранних стадиях проектирования, например при определении конфигурации несущих систем и направляющих станков, формы рабочих кромок золотников и дросселирующих отверстий в станочных гидро- и пневмоприводах и т. д. Для несущей системы станка основными выходными параметрами являются жесткость, виброустойчивость, тепловые деформации. Выбор формы рабочих кромок золотников и дросселирующих отверстий зависит от заданной расходной характеристики. Большое число задач связано с синтезом формы узлов, обеспечивающих максимальную теплоотдачу. [c.224]

Наиболее распространенной и широко известной в СССР системой сборно-разборных конструкций оснастки являются универсально-сборные приспособления (УСП), разработанные,. В. С. Кузнецовым и В. А. Пономаревым. Эта система не требует механической дообработки нормализованных деталей. В настоящее время она с успехом применяется на десятках заводов единичного и мелкосерийного производства. Компоновками УСП оснащают сверлильные, токарные, фрезерные, расточные, зубодолбежные, шлифовальные и другие виды обработки, а также сварочные работы и операции контроля. При станочных работах [c.419]

Система УСП базируется на создании набора разнообразных стандартных деталей и узлов (элементов), из которых путем соответствующей их компоновки могут быть собраны различные станочные приспособления. [c.320]

Однако наиболее сложные станочные и контрольные приспособления, штампы и т. п. выводятся из системы самоконтроля монтажников и подвергаются предварительной проверке на точность сборки согласно установочным размерам по монтажным схемам данных компоновок. Эту проверку осуществляет мастер или бригадир участка сборки. Если компоновка длительное время находится в эксплуатации без переборки, ее периодически направляют в измерительную лабораторию ОТК Для проверки базовых и других ответственных размеров приспособления. [c.71]

Ниже приводится классификация автоматических станочных линий в зависимости от вида агрегатирования и системы межстаночного транспорта, по которой имеется девять различных структурных схем компоновки автоматических линий (рис. 227). [c.397]

Детали в подгруппах объединяют таким образом, чтобы обеспечить равномерность загрузки оборудования по потокам, а также максимально упростить компоновку станочной системы для обработки деталей подгрупп. Приведенные за раты на обра-ботку группы деталей аддочетываюг [c.197]

Имитационная модель должна с максимальной точностью воспроизводить (имитировать) реальные процессы. При построении имитационных моделей используют структурный подход, согласно которому сначала обеспечивается программная реализация моделей функциональных блоков исследуемого объекта и затем объединение полученйых программных модулей с учетом взаимодействия и связей между функциональными блоками в реальном объекте. Имитационное моделирование используют на начальных этапах процесса проектирования для выбора компоновки и формирования требований к отдельным составляющим проектируемого станка или станочной системы с точки зрения обеспечения заданной точности, надежности или производительности в условиях действия дестабилизирующих факторов. [c.168]

При организации технологического комплекса принят модульный принцип компоновки с линейным расположением оборудования вдоль пролета. Центральную часть пролета занимает автоматизированная транспортно-складская система технологические станочные модули располагаются с двух сторон транспортного прохода. Технологический модуль включает два—четыре станка (два токарных или три-четыре фрезерно-сверлильных), приемно-передаточный и поворотный стволы для приема и перемещения тары с деталями в зону загрузки станка. Групповое расположение станков и активно-предупредительный плановый характер комплексного обслуягивания рабочих мест позволяет организовать многостаночную работу станочников-операторов на всех рабочих местах. [c.30]

Для условий единичного и, иногда, мелкосерийного производства созданы системы универсально-сборных приспособлений (УСП). Система УСП основана на создании набора разнообразных стандартных деталей и элементов, из которых путем соответствующей их компоновки могут быть собраны различные станочные приспособления. Детали, входящие в комплект УСП, изготовлены из инструментальной или конструкционной легированной стали ЗХН12А, цементированы и закалены до твердости HR 60—64. [c.96]

Основы агрегатирования могут быть заложены и при компоновке обрабатывающих станочных систем из однотипных исходных элементов — так называемых технологических ячеек, которые включают станок и загрузочно-хранспортные устройства. На рис. 86 приведен пример компоновки автоматических обрабатывающих систем из различного числа станков для обработки зубчатых колес. Набор технологических узлов снабжают транспортным устройством или роботом для передачи деталей от одного-технологического узла к другому. Из набора технологических узлов компонуют обрабатывающие системы различного технологического назначения и разной степени автоматизации. По такому агрегатному принципу осуществляют проектирование автоматических участков для обработки зубчатых колес и некоторых других видов деталей машиностроительного производства. [c.104]

Система оперативно-производственного планирования СОПП-4 реализована в рамках операционной системы ДОС РВ-2 на следующих ЭВМ 1) АСВТ М-6000 2) СМ-1 . В участках типа АСВ применен агрегатно-секционный (модульный) принцип компоновки, в, результате чего технологическое и вспомогательное оборудование сосредоточено в станочных и вспомогательных секциях и отделениях. [c.761]

На станочном модуле 1АП541 производятся изготовление заготовок секций и забивка их в пазы коллектора на якоре. Станок также имеет двухпозиционную компоновку, причем обе идентичные позиции станка могут работать независимо благодаря автономной системе управления. [c.488]

Универсально-сборные приспособления (УСП) — пр испособле-ния для закрепления различных деталей (заготовок), собираемые для выполнения одной (иногда нескольких) деталеоперации из заранее изготовленных стандартных узлов и деталей высокой прочности и точности, разбираемые после обработки партии деталей с целью многократного применения стандартных элементов в последующих компоновках. Это наиболее распространенная система станочных приспособлений многократного применения, на которую разработаны государственные стандарты и которые изготовляются централизованно. По заказу предприятий сборки УСП могут быть также подготовлены на городских или региональных прокатных базах. Применяются УСП в единичном производстве, в экспериментальных цехах, при изготовлении [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...