Усилия Детали - Конструкции

В последние годы особое внимание металловедов и механиков приковано к процессу разрушения металлов и сплавов в завершающем, самом опасном, периоде службы детали или конструкции, определяющем в конечном счете их надежность и долговечность. Некоторые успехи достигнуты совместными усилиями исследователей в установлении критериев вязкости разрушения и в разработке экспериментальных методов их определения бд, /-интеграл). Сейчас [c.6]

В случаях сложных силовых и конструктивных схем промежуточных деталей параду с аналитическим определением податливости желательно производить измерения, деформации системы. Доля внешней нагрузки, передаваемой на болт, существенно зависит от коэффициента внешней нагрузки х. Обычно стремятся уменьшить этот коэффициент, для того чтобы снизить амплитуды переменных нагрузок на болт и этим повысить его выносливость, если это не идет в ущерб герметичности соединения. Уменьшения коэффициента внешней нагрузки можно добиться уменьшением податливости деталей прокладки или увеличением податливости деталей системы, испытывающих увеличение усилий при приложении внешней растягивающей нагрузки к соединению. Поэтому важно иметь достаточно жесткие промежуточные детали прокладки конструкция, допускающая изгиб фланцев,. является, с этой точки зрения, нежелательной. Напротив, для увеличения податливости системы в нее вводят упругие элементы. На рис. 5 показана конструкция такого элемента. Его податливость может быть [c.349]

Материалы. Некоторые детали и конструкции лифта несут значительные нагрузки и от их прочности зависит безопасность пользующихся лифтом. Ряд деталей хотя и не испытывает больших усилий, но требования к их долговечности и безопасности в работе также вызваны условиями обеспечения безопасности. Поэтому сорт и качество материалов, применяемых для изготовления любой детали лифта, от маленьких пружинок или шайбы до канатоведущего шкива или каркаса противовеса должны строго соответствовать техническим условиям и чертежным данным. [c.224]

Упрочняющее обкатывание и раскатывание. Этот способ может применяться для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения, галтелей, плоскостей и различных фасонных поверхностей (рис. 12.9). В качестве инструмента применяют ролики или шарики, устанавливаемые в специальных приспособлениях с упругими элементами. Упругий элемент позволяет создать необходимое усилие при обработке детали. Точность обработки зависит не только от режимов обработки, но и от материала детали, ее конструкции, формы и качества поверхности, полученной на предыдущем переходе. Изменение размера поверхности для жестких деталей приведено в табл. 12.1. Шероховатость поверхности достигает значений Яа = 0,2... 0,8 мкм, при исходных значениях этого параметра-0,8... 6,3 мкм. [c.142]

При действии переменных усилий детали конструкции могут быть разрушены при напряжениях, меньших временного сопротивления или предела прочности материала, из которого они изготовлены, соответствующих однократному статическому нагружению а в ряде случаев даже меньших предела текучести. [c.296]

Колесная пара. Колесная пара во время работы жестко воспринимает все удары от неровностей пути как в вертикальном, так и горизонтальном направлениях и в свою очередь сама жестко воздействует на путь. Кроме того, детали колесной пары воспринимают вращающий момент от вала тягового двигателя при реализации тягового усилия. Поэтому от конструкции колесной пары требуется обеспечение необходимой прочности всех ее элементов. [c.322]

После ознакомления с составными частями изделия по их обозначениям и наименованиям будет несложно прочитать эту схему. Особенность данной конструкции — предварительный зажим детали механическим устройством при низком давлении воздуха—обеспечивает правильную ориентацию детали при обработке. Конструкция тисков создает большие усилия зажима при относительно небольших габаритных размерах. [c.329]

В данной конструкции на неподвижном корпусе 1 болтами 18 закреплена крышка 2, на ней болтами 79 через прокладку 77 закреплен кронштейн (цапфа) 3, являющийся опорой для подшипников 14 шкива 7. На шкиве 7 винтами 20 закреплен фланец 6 (имеющий внутренние шлицы, см. рис. 13.37). Вал 5 вращается в корпусе 7 на роликовых подшипниках качения. Вращение от шкива 7 через фланец 6, вал 5 и шпонку 23 передается детали 4. Втулка (Услужит для установки шарикоподшипников. Их положение на валу фиксирует кольцо 12 и пружинное кольцо 14. Кольцо 13 устанавливает расстояние между деталью 4 и торцем внутреннего кольца роликового подшипника. Штифт 24 фиксирует положение крышки на шкиве, винт 22 предотвращает его от выпадения. Крышка 9, закрепленная винтами 21, герметизирует полость подшипников. В данной конструкции радиальное усилие на шкиве 7 от натяжения ремней воспринимает кронштейн 3, т. е. изгибающий момент не передается на вал 5. [c.194]

При передаче усилий от одной детали конструкции к другой в зоне их соприкосновения (контакта) зачастую возникают высокие напряжения и прочность поверхностных слоев материалов деталей может оказаться недостаточной Принято различать расчеты на смятие и расчеты на контактную прочность. Первые выполняют в тех случаях, когда соприкосновение деталей даже в ненагруженном состоянии происходит по поверхности конечных размеров например, контакт шпонки и стенки шпоночной канавки (рис. 234, а) или контакт болта, плотно вставленного в отверстие, с его стенками (рис. 234, б). Вторые производят в гех слу- [c.231]

Во время работы на элементы конструкций действуют внешние нагрузки, в результате чего в них возникают напряжения, которые могут оказаться для материала элементов настолько значительными, что элемент разрушится. Для того, чтобы этого не произошло, необходимо предугадать, какие напряжения могут возникнуть в детали в рабочих условиях и, в случае необходимости, усилить данную деталь. Для этого производятся расчеты на прочность. [c.284]

В элементе конструкции выполняют отверстия по одной прямой и по обе стороны от трещины, после чего удаляют перемычки между ними. Оставляют перемычки между отверстиями, лежащими в плоскости, проходящей через верщину трещины. Отверстия используются для последующего растяжения детали. После определения усилия раскрытия берегов трещины производят увеличение нагрузки до такой величины, которая превышает в три раза усилие раскрытия трещины, и фиксируют остаточную деформацию. Если деформации нет, то производят повторное плавное растяжение и добавляют к уже реализованной нагрузке еще 30 % от ее первоначальной величины. После фиксации остаточной деформации выполняют прямолинейные канавки с обеих сторон элемента конструкции и по обе стороны от трещины в направлении образованных следов пластической деформации перед вершиной трещины (рис. 8.33). У окончания канавок просверливают дополнительные отверстия, устанавливают в них и в фигурные пазы с фигурной втулкой крепежные элементы (рис. 8.32). Перед затяжкой крепежа необходимо его стянуть, расположив стяжные элемен- [c.454]

В результате местного усиления можно достигнуть снижения массы на 15—25%. Обычно для усиления какого-либо участка предварительно отвержденные полоски композиции наклеивают на фланцы крышки изделия. При этом достигается экономия расходов, так как сокращается общая потребность в композиции, упрощается его формовка и раскрой. Надежность возрастает, так как армирующие полоски имеют очень простую геометрию и изготовляются почти в идеальных условиях. Во многих случаях металлические детали конструируются исходя из допустимых напряжений выборочная армировка материала позволяет достигать в конструкции предельных напряжений. В связи с этим риск, связанный с использованием композиционных материалов, очень невелик. В конструкциях такого типа можно пользоваться обычными металлическими соединениями — сваркой либо клепкой. При этом надежность может быть существенно повышена вследствие значительного технологического опыта, приобретенного в части получения таких соединений в аэрокосмической технике. И, наконец, уменьшается риск срыва графика выпуска изделия. Если изделие, целиком изготовленное из композиционных материалов, не выдерживает приемные испытания, то переход на металлоконструкции может потребовать отсрочки несколько месяцев. Если же какая-либо деталь с местным усилием не проходит статические, циклические испытания или испытания на ползучесть, рабочий чертеж может быть легко переработан с целью увеличения сечения по металлу. [c.103]

Конструкция тормоза предусматривает наличие козырька 8, закрывающего шкив от попадания на него сверху пыли. Для снятия тормозных колодок с целью замены изношенных тормозных накладок, гайку 6 по резьбе штока подгоняют вплотную к детали 5, имеющей скошенную торцовую поверхность и упирающуюся в упор 4 с такой же скошенной поверхностью. При повороте гаечным ключом детали 5 произойдет дополнительное сжатие замыкающей пружины 3. Усилие этой пружины замкнется на штоке 7, что приведет к разгрузке тормозных колодок без включения электромагнита. После этого можно выбить ось / (фиг. 30, в), развести тормозные рычаги и снять колодки. Чтобы козырек 2 не мешал съему колодок, его поворачивают на ушках в верхнее положение. Для отведения рычага тормоза, связанного с электромагнитом, необходимо вывернуть регулировочный болт 3, что приводит к необходимости новой регулировки тормоза после смены колодок. Характеристики таких тормозов приведены в табл. 9. [c.48]

В зависимости от принятого способа проверки герметичности определяется конструкция контрольного приспособления. При разработке любой конструкции приспособления для испытания детали или узла на герметичность наиболее важным является предусмотреть возможность надежно заглушить различные отверстия детали, с тем чтобы исключить утечку газа через них, которая может ввести в заблуждение контролера, проводящего испытание. Для этой цели необходимо предусматривать всевозможные пробки-заглушки, резиновые прокладки и т. д. с ручными, винтовыми, эксцентриковыми, пневматическими или гидравлическими зажимами (в зависимости от необходимых усилий зажима и производительности испытания). Типовой является заглушка с винтовым разжимом (фиг. 275). [c.304]

После построения технологической, структурной, компоновочной и кинематической схем, а также расчета цикловой диаграммы машины начинается ее конструктивная разработка. В первую очередь разрабатываются конструкции отдельных узлов и механизмов, а затем общие виды машины. Эти разработки сопровождаются необходимыми расчетами, связанными с определением действующих усилий и размеров отдельных элементов конструкций. Затем вычерчиваются рабочие чертежи на все номенклатурные детали и составляются все виды конструкторской документации. [c.354]

Конт - тное усилие на участке уплотнения поддерживается постоянным и независимым от давления за счет равенства эффективных площадей сильфона и выступа уплотняющей детали. Чтобы обеспечить необходимое усилие на контактной плоскости, в конструкции применена пружина. [c.25]

Датчик представляет собой конструкцию тина трансформатора с незамкнутой магнитной цепью и состоит из следующих частей (рис. 30) корпуса 1, служащего для соединения отдельных частей сердечника 2, являющегося магнитопро-водом датчика каркаса катушки 3, служащего для размещения двух обмоток, выполненных проводом ПЭЛ 0,05 мм по 1200 витков каждая стопорного кольца 4, служащего для крепления выводного провода пружины 5, обеспечивающей постоянное усилие прижатия сердечника к контролируемой детали. [c.38]

При обработке на многорезцовых токарных станках усилие резания, действующее на изготовляемую деталь, может быть значительным. Для предупреждения обусловленных этим деформаций требуется установка люнетов в подобных случаях целесообразно шейку под люнет вводить в конструкцию самой детали, как показано на фиг. 617, б, поз. 1. [c.603]

Зажим описанной конструкции успешно можно применять при колебании размера проверяемой детали в пределах не более 0,5 мм. При больших колебаниях размера проверяемой детали целесообразно жесткий болт 4 заменить пружинным зажимным болтом тогда прохождение серьги 2 через мертвую точку вызовет сжатие пружины, усилие которой и запрет деталь. [c.215]

Таким образом, при проектировании контрольного приспособления должна быть выбрана такая конструкция зажимного устройства, которая по развиваемому усилию, удобству применения н быстроте действия наиболее подходила бы к конкретным условиям проверки детали в каждом отдельном случае. [c.217]

В некоторых случаях повышение надежности достигается изменением конструкции литой детали. Так, например, при изготовлении литых нижних рам экскаваторов Э-652 рекомендовалось исключить технологические окна в несущих деталях и усилить толщину литых внутренних ребер, соединяющих наружный корпус с внутренней центральной частью нижней рамы. [c.229]

В некоторых машинах (экскаватор, грузоподъемный кран) нагрузки уравновешиваются реакциями, действующими, в конечном счете, с земли. Силовые линии в таком случае не образуют в самой машине замкнутого пути. В других машинах (пресс, клеть прокатного стана) уравновешивание рабочих нагрузок происходит в самой машине последовательной передачей усилий с детали на деталь, включая и заготовку. Силовые линии в этом случае образуют замкнутый путь в машине. Поэтому сама машина должна представлять замкнутую конструкцию. После того как выбрана конструкция, намечены основные узлы и детали, сле- [c.189]

Детали из нескольких пустотелых элементов. Весьма сложны отливки, представляющие собой сочетание нескольких пустотелых частей в виде коротких патрубков того или иного поперечного сечения. Известно, что трубы наиболее полно сочетают возможности работать на изгиб, сжатие, кручение. Между тем они редко вводятся в типовые металлоконструкции и применяются по преимуществу в специфических случаях или в сочетании с деталями другой формы. Дело в том, что не всегда удается обеспечить надежную передачу усилий с одной трубы на другую в месте их соединения в узле. При неудачной конструкции поперечное сечение трубы искажается, а узел становится податливым, что ослабляет конструкцию в целом. Если эти трудности преодолеть, то конструкции из труб и из пустотелых литых элементов могут быть весьма рациональными, что видно из приведенных ниже примеров. [c.200]

Детали, определяющие кинематику передних колёс и обеспечивающие передачу усилий от колёс к раме или к остову автомобиля. Неразрезной передний мост состоит из балки, которая в большинстве конструкций выполняется двутаврового сечения, [c.100]

Параллельно с освещением особенностей конструкции приводятся формулы для определения расчётных усилий, действующих на узлы и детали, данные, характеризующие работоспособность механизмов и деталей, а также допускаемые напряжения. [c.463]

Недостатком конструкции является одностороннее приложение усилия при отводе детали 3, благодаря чему возможно заедание механизма. К достоинствам относятся простота конструкции и быстрая перестановка. [c.677]

До сегодняшнего дня сохранились конструкции покрытий нефтяных резервуаров в г. Батуми (рис. 249). Характерно расположение досок настила не по кольцу, а произвольным образом под углом к лучевидным дощатым ребрам шатра. Такое расположение досок упрощало сборку и, кроме того, увеличивало жесткость конструкции. Аналогичные покрытия были осуществлены над резервуарами, построенными на железнодорожной станции Нижний Новгород (рис. 238). В случае необходимости деревянные шатровые купола могли быть усилены путем устройства нижнего пояса и решетки ферменного типа, элементы которых устанавливались радиально, как и элементы шатра. На рис. 141 показаны отдельные детали деревянных шатровых куполов. Верхние концы деревянных элементов зачастую опирались в металлическое кольцо, образуя одновременно вентиляционное отверстие. Осуществляя постоянный поиск, В. Г. Шухов выполнил шатровое деревянное покрытие над круглым зданием на территории завода Бари в г. Москве. Вертикально установленные доски-ребра шатра нижними концами упирались в опорное растянутое кольцо, верхние — в сжатое кольцо диаметром -5 м. Нижнее опорное [c.77]

Современные методы расчета отражают влияние динамичности нагрузок, формы и жесткости деталей, типа напряженного состояния, пластичности, усталости, ползучести и других факторов на несущую способность, поддающихся расчетному или экспериментальному определению. Влияние факторов, не поддающихся таким определениям, должно быть отражено в запасе прочности на основании наблюдений за работой деталей и узлов, статистического анализа данных эксплуатации и испытания машин. Н. С. Стрелецким [33] и А. Р. Ржанициным [28] на основании статистических кривых распределения возникающих усилий и отклонений механических свойств, а также анализа основных факторов отклонения между действительными и расчетными усилиями, обоснована каноническая структура запаса прочности п в виде произведения минимального числа сомножителей п = 1П2П3, каждый из которых отражает важнейшие факторы отклонения между рассчитываемой и фактической несущей способностью детали или конструкции. [c.536]

Современные методы расчёта (см. гл. П — X зтого тома) отражают влияние динамичности нагрузок, формы и жёсткости деталей, типа напряжённого состояния, пластичности, усталости, ползучести и ряда других факторов на несущую способность, поддающихся расчётному или экспериментальпо.му определению. Ряд факторов не поддаётся таким определениям, и их влияние должпо быть отражено в запасе прочности на основании наблюдений за работой деталей и узлов, статистического анализа данных эксплоатации и испытания машин. И. С. Стрелецким [47] и А. Р. Ржаницыным [21] на основании статистических кривых распределения возникающих усилий и отклонений механических свойств, а также анализа основных факторов отклонения между действительными и расчётными усилиями, обоснована каноническая структура запаса прочности п в виде произведения минимального числа сомножителей п = 1- г,2- Щ, каждый из которых отражает важнейшие факторы отклонения между рассчитываемой и фактической несущей способностью детали или конструкции [31]. К одной группе факторов относятся а) разница в величине нагрузок, вводимых Б расчёт, и нагрузок действительных (определение последних в ряде случаев затруднительно, например, нагрузки, развиваемые при горячей и холодной обработке металлов, нагрузки на ходовую часть автомобилей, динамические усилия на лопатки турбин и т. д.) б) разница в величине уси- [c.383]

Неправильно всецело полагаться и на расчет. Во-первых, существу1ощие методы расчета на прочность не учитывают ряда факторов, определяющих работоспособность конструкции. Во-вторы) есть детали, не поддающиеся расчету (например, сложные корпусные детали). В-третьих, необходимые размеры деталей зависят не только от прочности, но и от других факторов. Конструкция литых деталей определяется в первунг очередь требованиями литейной технологии. Для механически обрабатываемых деталей следует учитывать сопротивляемость усилиям резания и придавать им необходимую жесткость. Термически обрабатываемые детали должны быть достаточно массивными во избежание коробления. Размеры деталей управления нужно выбирать с учетом удобства манипулирования, [c.83]

Примеры лучевого центрирования показаны на рис. 261 (сопряжение охватывающей детали из алюминиевого сплава со стальной охватываемой деталью). В конструкции а центрирующими элементами являются подголовки болтов 1 с лысками, плотно входящие в радиальные прорезд на фланце. Фланец притягивают к корпусу тарированным усилием с таким [c.385]

Посадки па конусах не обеспечивают точной продольной фиксации. Взаимное положение деталей сильно зависит от точности изготовления конусов на валу и детали, от усилия затяжки и меняется при переборках в результате смятия и износа сопрягающихся поверхностей. По этой причине соединения на конусах нельзя применять в случаях, когда требуется строго выдержать осевое положение соединяехшх деталей. В качестве примера приведем узел водила планетарной передачи, диск которого прикреплен к корпусу на осях сателлитов. В конструкции д выдержать точное расстояние I по всем точкам крепления практически невозможно. Из-за неизбежных погрешностей диаметральных размеров конусов и осевых расстояний между ними продольные перемещения диска при затяжке будут различными для различных пальцев. Результатом явятся перекос II волнистая деформация диска, сопровождающиеся перенапряжением последнего. Затруднено также соблюдение межцентровых расстояний между конусами. Обеспечить совпадение центров отверстий в соединяемых деталях совместной обработкой (как это часто делается при цилиндрических отверстиях) невозможно. Практически соединение является несо-бираемым. [c.602]

На рис. 159, а показана ошибочная конструкция корпусной детали с консолью, подвергаемой обработке по плоскости ш. Консоль под усилием резания отгибается (вид б), а после обработки выпрямляется (вид в) плоскостность поверхности нарушается. При повышенной подат- [c.141]

При передаче усилий от одной детали конструкции к другой в зоне их соприкосновения (контакта) зачастую возникают высокие напряжения и прочность поверхностных слоев материалов деталей может оказаться недостаточной. Принято различать расчеты на смятие и на контактную прочность. Первые выполняют в тех случаях, когда соприкосновение деталей даже в не-нагруженном состоянии происходит по поверхности конечных размеров например, контакт шпонки со стенкой шпоночной канавки (рис. 2,49, а) или контакт болта, плотно вставленного в отверстие, с его стенками (рис. 2.49, б). Вторые производят тогда, когда нена-гружениые детали соприкасаются друг с другом в одной точке, например шарик и кольцо шарикового подшипника, или по линии, [c.218]

В качестве примера рассмотрим две конструкции. Первая (рис. 1.3, а) представляет собой две втулки 2 и 3, которые стягивак>тся в единое целое болтом 1 и гайкой 4 через шайбы 5. При надлежащем закручивании гайки получаем в болте растягивающее его усилие Р. Основу второй конструкции (рис. 1.3, б) составляет стержень 1, который на одном конце имеет коническую головку А, на другоьЕ — крюк В. Элементы А и В сформированы из этого же стержня путем пластического деформирования в кузнице. Деталь 1 своей головкой А входит в соответствующее отверстие в неподвижной детали 2, что позволяет удерживать на крюке силу Р. Эта си.та растягивает стержневую часть детали 1. Детали, обозначенные на рис. 1.3, а и б цифрой 1, имеют существенно различающиеся способы приложения к ним внешней нагрузки. Несмотря на это им обеим обычно сопоставляют одну и ту же модель растягиваемого стержня, т. е. расчетную схему по рис. 1.3, в. Практика показывает, что использование на стадии проектирования весьма простой расчетной схемы по рис. 1.3, в дает возможность в большинстве случаев правильно прогнозировать долговечность таких изделий. [c.15]

Все усилия по управлению ростом трещин, выявляемых в элементах конструкции при эксплуатационном осмотре или в процессе ремонта, направлены на проведение операций над объектом, приводящих к снижению величины управляющих параметров (см. раздел 5.1). С учетом конструктивного исполнения элемента конструкции, особенностей расположения самой трещины, условий работы детали и проведения контроля за ожидае- [c.443]

НИИ. Образцы или детали помещаются в ироходиой датчик и подвергаются сжатию или растяжению. Лабораторные исследования сталей 35, 45 показали возможность их контроля. К недостаткам этого метода следует отнести необходимость специального оборудоваиия для создания усилий сжатия или растяжения, а также невозможность контроля изделий сложной формы. Применяя ударное нагружение, можно упростить измерительную схему и конструкцию устройства. [c.80]

Таким образом, для повышения работоспособности данной детали необходимо ре1Шмендовать следующее при изготовлении нужно применять сталь Ст.З спокойной плавки в термообработанном состоянии усилить конструкции изменить технологию изготовления (ремонта) с обязательным включением цикла термообработки сварных швов или всей конструкции. [c.96]

Преимуществом данной конструкции является ее простота, возможность отхода прижимного рычага при зажиме вращающихся деталей (вследствие их некруг-лости, биения и т. д.) и небольшое усилие зажима, не вызывающее деформаций проверяемой детали. [c.93]

Конструирование машин в силу исторически сложившихся представлений об их природе все еш,е страдает иногда известной ограниченностью в смысле недостаточности теоретических обобш,ений частных конструктивных решений, в результате чего для каждого случая конструируют машины заново. Вследствие этого конструктивная разработка новой машины представляет своеобразную импровизацию , тогда как при использовании уже суще-ствуюш,их конструктивных решений можно было бы значительно сузить их многообразие при решении тождественных задач. Это является результатом традиционных представлений, в силу которых все составляющие машину детали и узлы рассматриваются как совершенно специфические, присущие только данной конструкции и предопределяющие особенности устройства и назначения именно этой машины. Конструирование машин было основано на частных решениях, в ряде случаев принципиально тождественных, но конструктивно изолированных друг от друга. Характерно, что примерно до начала XX в. даже болты и гайки рассматривались как элементы, специфические по своей конструкции для каждой отдельно взятой машины. Именно болт оказался первой деталью, которая приобрела в известном смысле универсальные свойства при конструировании машин его стали применять прежде всех других деталей в машинах, самых разнообразных по своему назначению и устройству при тождественности характера передаваемых усилий и их величин. В этих условиях болт потерял свои прежние черты индивидуально приспособленной детали конструктивные формы, размеры и качество материала болта оказалось возможным брать одинаковыми — унифицированными. В дальнейшем этот процесс утери признаков индивидуальности распространился на ряд других деталей, которые постепенно в ряде стран были регламентированы в отношении их важнейших технических характеристик — формы, размеров и пр. [c.7]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Конструкция гайковерта, предназначенная для навинчивания гаек с резьбой М250Х6, приведена на рис. 133. В цилиндре 1 помещается кольцевой поршень 2, соединенный с упорной втулкой 3. В центральное отверстие цилиндра вставлена резьбовая втулка 4, которая приводится во вращение электродвигателем через зубчатую и червячную передачи. Гайковерт устанавливают на гайку, включают электродвигатель и навинчивают вначале резьбовую втулку 4 на выступающий конец болта (шпильки). Затем в кольцевую полость цилиндра 1 накачивают насосом масло, создавая давление до 250—300 кГ/см , вследствие чего поршень 2 через втулку 3 упирается в плоскость базовой детали, а цилиндр 1 передает усилие на резьбовую втулку 4. Болт (шпилька) растягивается и трение между торцом гайки и плоскостью базовой детали устраняется. Далее с помощью того же электродвигателя производится навинчивание гайки (при отключенной зубчатой муфте 5). [c.177]

Остается, правда, литье, но каждому конструктору известно, что литые детали по прочности ни в какое сравнение не идут со штампованными. Так что термопрессование пока находится вне конкуренции. При прессовании трубной заготовки из алюминиевых или магниевых сплавов диаметром два и высотой полтора метра развивается усилие порядка четверти миллиона тонн. И увеличение его еще в три-четыре раза не представляет никаких принципиальных трудностей. При этом способе отпадает нужда в отдельных нагревательных печах термопресс совмещает в себе и силовое и нагревательное устройства. Не говоря уже о простоте конструкции по сравнению с обыкновенным прессом — здесь нет ни движущихся частей, ни подшипников, ни насосов, ни трубопроводов — термопресс дает колоссальный выигрыш в металлоемкости. Как известно, вес пресса с рабочим усилием 50 тысяч тонн составляет 15—20 тысяч тонн, тогда [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...