Схемы измерения элементов деталей

Рис. 29. Схемы измерения элементов деталей щуповой головкой прибора Инспектор

Важное значение имеет анализ погрешностей измерений, присущих конструкции каждого контрольного приспособления. Под погрешностью измерения понимается разность между показаниями контрольного приспособления и действительным значением проверяемой величины. Суммарная погрешность метода измерения на приспособлении определяется совокупностью ряда погрешностей метода и схемы измерения, принятых в конструкции приспособления, конструкции базирующих и зажимных устройств, передающих устройств и перемещаемых подвижных элементов, метрологических характеристик используемых измерительных устройств, установочных калибров или образцовых деталей, по которым производится настройка измерительных устройств приспособления, измерительного усилия, температурных колебаний и др. [c.6]

Некоторые радиоэлектронные устройства содержат большое число одинаковых в конструктивном отношении элементов (деталей, модулей, микромодулей, твердых схем, ферритовых ячеек и т. д.), повторяющихся во всех трех измерениях. На рис. 2-10 [c.55]

Высокая точность измерения и надежность индуктивных средств измерения позволяют зф ктивно применять их в устройствах управляющего контроля и при многодиапазонной сортировке деталей. Для этого в схему вводятся элементы, обладающие релейной характеристикой, которые управляются напряжением выходного сигнала усилителя к индуктивному датчику. Во избежание снижения точности измерительной [c.281]

Кроме описанных дифференциальных и клиновых МСХ, были экспериментально исследованы несколько образцов роликовых МСХ. Были изучены причины буксования МСХ (см. подразд. 10). На основании этой части исследований даны рекомендации, касающиеся конструкции и технологии изготовления фрикционных МСХ, создана методика гидродинамического расчета. Для определения работоспособности вновь созданных фрикционных МСХ для ИВ весьма эффективна экспериментальная проверка заклинивания при ударном приложении внешней нагрузки удар наносится по ведомой детали МСХ в направлении, соответствующем заклиниванию МСХ. Механизм считается нормально работающим, если не обнаруживаются даже микроперемещения ведущей части относительно ведомой в направлении удара. Для регистрации перемещений рекомендуется использовать гибкую пластину, одним концом заделанную на ведомой детали МСХ, а другим опирающуюся на ведущую часть. На пластину наклеены тензорезисторы, включенные в обычную схему измерений. При изменении относительного положения деталей вследствие удара в пластине возникают напряжения изгиба, которые регистрируются осциллографом. На рис. 53 приведена типичная осциллограмма ударного заклинивания и расклинивания дифференциального МСХ. Участок ей осциллограммы соответствует положению МСХ до заклинивания. Участок Ьс характеризует процессы заклинивания, расклинивания и поворота ведущих элементов механизма под действием сил упругости в сторону, противоположную направлению момента, создаваемого ударной нагрузкой. Участок аЬ соответствует новому положению МСХ. Тангенциальные перемещения в контакте колодок и шкива в направлении момента, создаваемого ударной нагрузкой, отсутствуют. [c.98]

Для повышения надежности измерений и обеспечения взаимозаменяемости необходимо учитывать преемственность, существующую между тремя процессами изготовления, контроля и эксплуатации. Деталь является сначала объектом обработки, затем объектом измерения и, наконец, элементом механизма. Такое изменение назначения детали и возможный переход погрешностей обработки и измерения на погрешность в функционировании детали в механизме названо принципом инверсии. Этот принцип имеет практические следствия. Так, согласно этому принципу должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрещностей. которые будут проявляться в работающем механизме, детали должны проверяться в условиях, тождественных или близких к эксплуатационным. Для этого измерительные базы должны совпадать с эксплуатационными (т. е. должен соблюдаться принцип единства баз), схема измерения должна соответствовать схеме рабочих движений детали в механизме (что соблюдается, например, при однопрофильном контроле зубчатых колес). При контроле точности обработки процесс измерения должен быть построен в соответствии с той операцией, точность которой проверяется. В этом отношении активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как деталь координируется от тех же технологических баз и измеряется при том же движении. [c.97]

Для обеспечения заданной точности обработки деталей на АЛ необходимо систематически контролировать точность обеспечения всех параметров, При наличии в АЛ встроенных контрольных устройств точность контролируют этими устройствами. В остальных случаях контроль выполняют с помощью специальных или универсальных средств измерения. Ручной контроль точности обработки. деталей можно выполнять на специально предусмотренных в АЛ позициях или при разгрузке обработанных деталей. При обнаружении отклонений от требований чертежа обработки наладчик обязан выяснить и устранить причины отклонений путем под-наладки соответствующего режущего или вспомогательного инструмента или регулирования станка. Если путем подналадки (регулирования) не будет обеспечено получение годной детали, необходимо проконтролировать базирующие элементы приспособления или станка и при необходимости произвести соответствующие ремонтные работы. Схема проверок оборудования АЛ и допустимые отклонения даны в инструкции по эксплуатации. [c.386]

Схема установки, называемой муаровой скамьей, для измерения методом муаровых полос перемещений и деформаций на поверхности деталей или элементов конструкции, испытуемых при статическом, циклическом или динамическом нагружении в условиях нормальных, повышенных тем- [c.389]

Схема расстановки приборов. При испытании прогибы и перемещения элементов модели измерялись прогибомерами системы Максимова с ценой деления 0,1 мм деформации бетона и арматуры— индикаторами с ценой деления 0,001 мм на базе 20 см и механическими тензометрами на базе 10 см. Для крепления измерительных приборов в модели было забетонировано свыше 500 закладных деталей. В каждом сечении, где проводили измерения деформаций, приборы устанавливали парами — на верхней и нижней грани бетона или арматуры. Приборы располагали в основном на половине одной из оболочек. В других частях конструкции устанавливали лишь контрольные прогибомеры. Кроме [c.95]

Дифференциальная схема может быть использована также и для измерения разности размеров двух деталей. В этом случае вместо узла противодавления устанавливается другой измерительный элемент — сопло-заслонка. [c.73]

Для точных измерений линейных размеров в машиностроении часто используются дифференциальные пневматические приборы, схема которых состоит из двух ветвей собственно измерительной ветви и ветви противодавления (рис. 1). Давление в камере измерительной ветви, воздействующее с одной стороны на чувствительный элемент отсчетного (командного) устройства 7, при постоянном входном давлении Н, а также неизменных диаметрах отверстий входного 3 и выходного (измерительного) 2 сопел зависит от величины зазора между измерительным соплом 2 и контролируемой деталью 1 (т. е. от размера детали). Давление Ацр в камере другой ветви, воздействующее на чувствительный элемент с противоположной стороны, постоянно. Его величина определяется давлением Н, диаметром отверстия входного сопла 4 и зазором, устанавливаемым при наладке прибора с помощью выходного сопла 5 и винта 6. [c.154]

Аппаратура для многоточечных измерений в циклически работающих машинах (Институт машиноведения) обеспечивает регистрацию статически и динамически изменяющихся механических параметров (деформации, давления, вибрации) в определенной поочередной последовательности. В блочную схему аппаратуры входят датчики, коммутационные блоки, токосъемники (при измерении на вращающихся деталях), балансировочно-коммутационные пульты, блоки питания датчиков и промежуточного преобразования сигналов, блоки регистрации (шлейфовые осциллографы) и пульт управления. Элементы аппаратуры имеют согласованные характеристики [32], [54]. [c.555]

В поверочной схеме по ГОСТ 8.020—75 для измерения отверстий выделена отдельная ветвь, состоящая из рабочего эталона, образцовых средств четырех разрядов и рабочих средств. Это объясняется особенностями измерения отверстий необходимостью ввода измерительных наконечников в деталь конструктивной сложностью средств измерений отверстий специфичностью измерения отверстий, описываемых окружностью. При измерении отверстий, описываемых окружностью, следует совмещать линию измерения с диаметром отверстия, в конструкции приборов требуется вводить центрирующие элементы, а также устройства, осуществляющие поиски максимального размера путем перемещения отверстия перпендикулярно к линии измерения и минимального размера с помощью покачивания детали относительно линии измерения. [c.192]

При измерении огранки внутренних диаметров (рис. 10.10, з) трехконтактная схема состоит из двух ножевых опор 3, на которых базируется деталь, и чувствительного элемента, связанного с измерительным прибором I. Независимо от измеряемого диаметра и в отличие от измерения в призме наружных диаметров расстояние между опорами 3 — величина постоянная, в связи с чем коэффициент воспроизведения огранки Л ог несколько отличается от значений, принятых для измерения наружных диаметров. [c.293]

На этапе научных исследований разрабатываются новые идеи в области перспективных конструкций элементов и схем двигателей, материалы и технологические процессы, а также средства измерений. При этом особое внимание уделяется испытаниям на долговечность готовых деталей, проводимым во время работы по программе перспективного газогенератора. По окончании проектных исследований принимается большинство решений, определяющих стоимость жизненного цикла в зависимости от конкретного назначения системы и требований к ней. [c.76]

Принципы проектирования средств технических измерений и контроля. Принцип Тэйлора. При наличии погрешностей формы и расположения геометрических элементов сложных деталей в соответствии с принципом Тэйлора надежное определение соответствия размеров всего профиля предписанным предельным значениям возможно лишь в том случае, если определяются значения проходного и непроходного пределов (ГОСТ 45346—82). Следовательно, любое изделие должно быть проконтролировано по крайней мере дважды, точнее, по двум схемам контроля с помощью проходного и непроходного калибров по действительным значениям наибольшего и наименьшего размеров. [c.186]

В случаях сложных силовых и конструктивных схем промежуточных деталей параду с аналитическим определением податливости желательно производить измерения, деформации системы. Доля внешней нагрузки, передаваемой на болт, существенно зависит от коэффициента внешней нагрузки х. Обычно стремятся уменьшить этот коэффициент, для того чтобы снизить амплитуды переменных нагрузок на болт и этим повысить его выносливость, если это не идет в ущерб герметичности соединения. Уменьшения коэффициента внешней нагрузки можно добиться уменьшением податливости деталей прокладки или увеличением податливости деталей системы, испытывающих увеличение усилий при приложении внешней растягивающей нагрузки к соединению. Поэтому важно иметь достаточно жесткие промежуточные детали прокладки конструкция, допускающая изгиб фланцев,. является, с этой точки зрения, нежелательной. Напротив, для увеличения податливости системы в нее вводят упругие элементы. На рис. 5 показана конструкция такого элемента. Его податливость может быть [c.349]

Измерения напряжений и давлений на натурной конструкции дает наиболее достоверные результаты, позволяющие проверить правильность модельных исследований, а также выявить действительные рабочие режимы (величины и эксцентрицитеты усилий штампования) и проверять силовую схему конструкции пресса с учетом монтажа и других условий (передача нагрузки по элементам, влияние дополнительных связей и т. д.). Однако при проектировании возникает необходимость исходя из заданных нагрузок быстро оценить напряжения и перемещения в конструкции, не выполненной в металле, для различных ее вариантов. Исследования, проводимые достаточно быстро на легко выполняемых тензометрических и оптических моделях узлов пресса, позволяют получать сведения, необходимые при проектировании. Обычно применяемый инженерный расчет напряжений и перемещений в деталях прессов позволяет оценить средние напряжения по сечениям [2 ], [9 ], однако он не дает 508 [c.508]

Для обеспечения взаимозаменяемости большое значение имеет использование преемственности, существующей между тремя процессами, через которые проходит деталь, т. е. процессами изготовления, контроля и эксплуатации, так как одна и та же деталь является сначала объектом обработки, затем объектом измерения и, наконец, элементом механизма. Такое изменение роли и места детали и возможный переход погрешностей обработки и измерения на погрешность в функционировании детали в механизме названо принципом инверсии [5]. Из этого принципа вытекают практические следствия. Например, согласно этому принципу должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрешностей, которые будут проявляться в работающем механизме, схема проверки детали должна быть тождественной или близкой схеме работы этой детали в механизме. Этому требованию отвечает, например, проверка кинематической погрешности зубчатых колес в однопрофильном зацеплении с точным (измерительным) колесом. [c.18]

Влияние конструкции контрольного устройства на точность измерений. Точность устройств для контроля деталей в процессе шлифования зависит от погрешности механической части устройства, а также от погрешности показывающего прибора (индикатора, миниметра), датчика и элементов электрической схемы. [c.19]

В ряде работ советских ученых исследована производительность станков в зависимости от структур технологических операций [4, 10]. Однако при анализе структур операций и их количественной оценки в этих работах вспомогательное время операции дифференцируется (расчленяется) всего на три-четыре составляющих, что не позволяет комплексно судить о достоинствах и недостатках схем и не отражает полной картины перекрытия элементов вспомогательного времени основным. Для устранения этих недостатков были детально определены возможности совмещения элементов вспомогательного времени с основным. Величина вспомогательного времени зависит от времени, затраченного на управление станком 1уп.с> очистку базовых поверхностей /д б, установку и съем деталей и д, крепление й раскрепление деталей 4р, управление приспособлением (поворот планшайбы, перемещение элементов, подвод и стопорение дополнительных опор и др.) /уп.пр. контрольные измерения детали во время выполнения операций смену инструмента для нового перехода см.ин- [c.13]

Основными достоинствами электроконтактного метода измерения являются простота эксплуатации самого прибора и наличие большого количества унифицированных элементов устройств, входящих в схему. Недостатки — громоздкость измерительной головки, недостаточно высокая точность измерений, обеспечивающая в основном контроль деталей второго класса, ограниченное число команд (не более трех) при использовании нормальных датчиков. [c.193]

Рассмотрение структурной схемы подналадчиков (см. фиг. 96) позволяет сделать вывод, что подобные устройства имеют много органов, общих с автоматами. Так, например, транспортирующие и устанавливающие устройства измерительной позиции и рассортировки подналадчиков сходны с соответствующими элементами контрольных автоматов. Исполнительный механизм подналадчиков перемещает либо режущий инструмент, либо упор. Имеются подналадчики, которые осуществляют подналадку не по одной детали, а по среднему размеру группы измеренных деталей. [c.594]

При отсутствии центрирующих элементов сборку изделия ведут, совмещая технологические базы сопрягаемых деталей G измерительными, т. е. с поверхностями, по которым производится измерение заданного размера. На рис. 145, в показан пример сборки, относящийся к этому случаю. У соединяемых деталей / и 2 тех нологическими базами, которыми они контактируют с установочными элементами а сборочного приспособления, являются вертикальные площадки. После выполнения соединения (стык показан жирной линией) выдерживаемый размер х проверяют по тем же площадкам. В результате совмещения технологических и измерительных баз точность сборки будет наибольшая, так как погрешность базирования при этом равна нулю. Размер х может изменяться лишь вследствие износа установочных элементов при способления. На рис. 145, г показана схема сборочного приспособления, где технологические базы деталей не совмещены с измерительными. В этом случае выдерживаемый размер к выполняется с погрешностью базирования, равной сумме допусков на размеры/j и /а сопрягаемых деталей. [c.229]

Контролируемая деталь (заготовка, узел) имеет две измерительные базы, между которыми на ее чертеже проставлен проверяемый размер. При выборе схем контрольного приспособления следует совмещать установочную и одну из измерительных баз детали, придавая им строго фиксированное положение. Другая измерительная база должна контактировать с измерительным элементом приспособления в установленном месте. При невыполнении этих условий возникает погрешность базирования и погрешность положения измерительного элемента е з эти погрешности снижают точность измерения проверяемой детали и принципиально нежелательны. [c.239]

Датчики с силовой компенсацией имеют высокую точность измерения за счет глубокой отрицательной обратаой связи, охватывающей всю схему измерения, включая чувствительный элемент. Они обладают повышенной чувствительностью, возможностью охвата нескольких пределов измерения без замены деталей и [c.99]

Так как схема с диодами предотвращает протекание уравнительных токов меладу деталями из разнородных материалов, при измерении потенциала выключения не происходит искажения результата под влиянием омического падения папрял ения, вызванного током, коррозионного элемента. [c.284]

Среди оптических схем ЛДИС, позволяющих измерить одну компоненту скорости, следует выделить несколько отличающихся чрезвычайной простотой и легкостью в юстировке. Эти схемы стилизованно показаны на рис. 165 [245]. В схемах с интерферометром на входе (см. рис. 165, б, г) плоскопараллельная стеклянная пластинка используется в качестве расщепителя входного луча на два параллельных пучка. Пластинка без отражающих покрытий на рабочих гранях служит расщепителем в схемах с опорным пучком. Пластинка с покрытиями, выравнивающими интенсивность расщепленных пучков, используется в дифференциальной схеме. Те же пластинки могут в качестве рекомбинационных применяться в оптических схемах ЛДИС с интерферометром на выходе (см. рис. 165, в, д). Схемы с плоскопараллельной пластинкой могут успешно использоваться в практических измерениях. Они содержат минимум оптических деталей, просты и надежны в работе и, кроме того, имеют малую чувствительность к вибрациям, так как интерферирующие пучки проходят через одни и те же оптические элементы, а расстояние между расщепленными пучками практически не зависит от малых колебаний угла поворота пластинки ( 3°) при угле падения 50°. [c.294]

МИКРОСКОП оптический (от греч. mikroa — малый и skopeo — смотрю) — оптич. приб для получения сильно увеличенных изображений объектов (или деталей их структуры), не видимых невооружённым глазом. Разл. типы М. предназначаются для рассматривания, изучения и измерения микроструктуры орга-нич. клеток, бактерий, срезов тканей, микрокристаллов, волокон, минералов, микросхем и др. объектов, размеры к-рых меньше мин. разрешения глаза (см. Разрешающая способность), равного 0,1 мм. М. даёт возможность различать структуры с расстоянием между элементами до 0,2 мкм. Обычно М. имеет двухступенчатую систему увеличения, образованную объективом и окуляром а обеспечивающую увеличение до 1500 краг, В оптич. схему М. входят также элементы, необходимые для освещения объекта. [c.141]

Применяются две мрдели инструментальных микроскопов малый (модели ММИ) и большой (модели БМИ). Обе модели устроены по одной принципиальной схеме и различаются в основном габаритными размерами, пределами измерения и набором принадлежностей. Микроскопы позволяют измерять все основные элементы профиля наружной резьбы у резьбовых калибров, метчиков, резьбовых фрез и прочих инструментов с резьбой. Путем измерения в прямоугольных или полярных координатах на микроскопах также проверяют контур и размеры деталей и калибров [c.145]

Для реализации системы управления использовались средства электроавтоматики, позволяющие получить требуемую точность работы при относительно небольших затратах на изготовление системы. Для измерения упругих перемещений системы СПИД в процессе обработки, а также малых перемещений рабочих органов в процессе настройки и перенастройки применяются дифференциальные индуктивные датчики БВ-844, которые с достаточной точностью обеспечивают стабильное измерение малых перемещений. Для автоматической связи баз станка, несущих обрабатываемую деталь, режущего инструмента и программоносителя ис- пользовано программное устройство, имеющееся на станке. В цепь программного устройства, управляющую перемещением консоли вверх при подводе упора к фрезе, введено параллельное управление от датчика Д2-1, фиксирующего момент касания упора с фрезой. Удор подвешен на плоских пружинах для исключения трения скольжения и повышения точности измерения при фиксировании момента соприкосновения-упора с фрезой. Для осуществления в процессе обработки регулирования рабочей подачи используется электропривод постоянного тока с управлением от электромашин-ного усилителя ЭМУ 12А. В качестве исполнительного двигателя используется двигатель постоянного тока ПН-5 с параллельным возбуждением. Часть элементов ЭС1, ЭС2, Д2-1 и др.) схемы управления используются на различных этапах цикла перенастройки с целью сокращения их общего количества и тем самым упрощения схемы. [c.371]

Оборудование автоматики и силовые щиты подвергают внещнему осмотру и очищают от грязи. Затем проводят электрические измерения узлов автоматики и коммутации по соответствующим параметрам (сопротивление изоляции, отсутствие междувитковых и других замыканий токонесущих деталей, отсутствие обрыва цепи, токи срабатывания реле, электромагнитов и контакторов, проверка выдержки времени срабатывания программных устройств и других элементов времени, проверка параметров срабатывания датчиков температуры, давления, уровня и др.) с целью выявления неисправных узлов. Неисправные узлы ремонтируют или заменяют, собирают оборудование автоматики и коммутации, проверяют правильность схемы и устраняют замеченные неисправности. После этого пробуют действие отдельных узлов и (Всего оборудования автоматики о целом, проводят необходимую регулировку и укомплектовывают оборудование автоматики новыми аккумуляторными батареями. [c.136]

Схема резания с круговой подачей детали показана на рис. 54. При этой схеме обработки деталь устанавливается на диске в специальном приспособлении. Диск непрерывно вращается и перемещает обрабатываемую деталь в зоне шлифования в свободной зоне диска происходит загрузка, разгрузка и измерение детали. Специальный измерительный прибор подает команду для подналадки шлифовальных кругоЕЬ Приспособление для установки детали выполняется специальным. Так, цилиндрический ролик подшипников качения базируется во втулке, а поршневой палец — в призме. Специальный рычаг зажимает и разжимает деталь от вспомогательной цепи. Если обрабатываемая деталь гладкая, положение обрабатываемых плоскостей не связано с другими элементами детали и требуется получить заданный размер между обработанными поверхностями, де- -таль центрируется в приспособлении специальными щечками, которые обеспечивают равномерный съем металла с обеих плоскостей. Если обрабатываемые поверхности связаны с другими элементами детали и задано расстояние между обработанными поверхностями, в приспособлении предусматривается упор, к которому поджимается деталь. [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...