Порошки покрытие связующим

Чтобы придать блеск поверхностям деталей, подготовляемых к покрытию хромом, никелем и другими металлами, при полировании применяют особые полировальные мастики. Они представляют собой смесь полировального порошка и связующего вещества и наносятся на полировальные круги из войлока, полотна или фетра [c.228]

Твердость и сопротивляемость износу самофлюсую-щихся сплавов можно значительно улучшить добавлением карбидов вольфрама. В этом случае структура покрытия после оплавления представляет собой матричную фазу, обычно на основе кобальта, в которую вкраплены зерна карбидов. При распылении из порошков в связи с большой разницей в физических характеристиках составляющих (плотность, форма зерен) наблюдается частичное разделение таких смесей в бункере, и в покрытии образуются участки, обогащенные либо матричным сплавом, либо карбидом. В случае распыления из гибкого шнура достигается полная однородность и высокая плотность покрытия. После оплавления покрытия зерна карбида равномерно распределяются в матричной фазе и хорошо связываются с ней. Сопротивление износу деталей с таким покрытием значительно повышается. Можно предположить, что металлические сплавы с другими добавками (карбиды хрома, молибдена, тантала или бориды) для специальных применений также удастся наносить этим способом. [c.116]

Для тонкослойных покрытий, в частности в автомобилях, применяют баббит СОС 6-6 (88 % свинца, 6 % олова и 6% сурьмы). Предусматривается металлокерамический подслой, спеченный из порошка с 40 % никеля и 60 % меди на стальной основе. При этом обеспечивается хорошее сцепление слоев, так как металлокерамический подслой пропитывается баббитом, образуя с ним сильно увеличенную поверхность сцепления подслой также диффундирует в стальную основу. Этот баббит имеет повышенное сопротивление усталости, обеспечивает в связи с отсутствием твердых составляющих малый износ цапф и допускает высокопроизводительную технологию изготовления вкладышей (штамповкой из ленты). [c.378]

Последовательное наступление научно-технической революции неразрывно связано с непрерывным совершенствованием машиностроения — основы технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. Инженерная техническая деятельность на основе научной мысли расширяет и обновляет номенклатуру конструкционных материалов, внедряет эффективные методы повышения их прочностных свойств. Появляются новые материалы на основе металлических порошков, порошков-сплавов. Порошковая металлургия не только приводит к замене дефицитных черных и цветных металлов более дешевыми материалами, она позволяет получить совершенно новые материалы — материалы века , которые невозможно получить традиционным путем. Кроме того, изготовление изделий из порошков — практически безотходное производство. Другое направление получения дешевых конструкционных материалов состоит в применении пластмасс, новых покрытий и т. п. Тончайшая пленка из порошковых смесей на поверхности детали, образуемая плазменным напылением, повышает надежность сопрягаемых и трущихся друг о друга деталей машин, защищает их от коррозии и существенно увеличивает их износостойкость. [c.4]

Для улучшения качества плазменных керамических покрытий (например, из окиси алюминия) предлагается более полно использовать химическую связь как между отдельными частицами в покрытии, так и между покрытием и подложкой. Для этого необходимо создать на поверхности подложки тонкий слой окисла, который обладал бы химическим сродством с материалом покрытия и одновременно был бы прочно связан с подложкой. Кроме того, для активизации поверхности подложки необходим ее предварительный подогрев не ниже определенной минимальной температуры, которая определяется составом взаимодействующих окислов. Подогрев подложки при напылении окиси алюминия улучшает структуру и увеличивает относительную плотность покрытия до 90—94%, а также повышает его сцепление с подложкой. Повышение эффективности нагрева порошка в струе плазмы достигается за счет применения добавок аммиака к основному плазмообразующему газу. Библ. — 10 на.зв., рис. — 4, табл. — 1. [c.345]

Хорошими диэлектрическими характеристиками обладают окислы алюминия, магния, бериллия, нитриды алюминия, бора, кремния и т. д. У электроизоляционных покрытий пробойная напряженность при прочих равных условиях максимальна при минимальной пористости. На электрическую прочность оказывают влияние также характер распределения пор по размерам, метод и технология напыления, чистота исходного порошка, температура и др. [15, 16, 61 117, 136]. Кроме того, покрытия обладают большей дефектностью структуры и повышенным содержанием примесей в сравнений с компактным материалом, что также отрицательно сказывается на уровне электрической прочности [136]. Полагают, что величина напряженности пробоя и ар и толщина керамического электроизоляционного покрытия б связаны зависимостью [61 ] [c.85]

Следовательно, создание прочных, но достаточно редких связей покрытия с подложкой, способных обеспечить высокую адгезию, является необходимым, но недостаточным условием для защиты поверхности изделия от воздействия влаги. Поэтому антикоррозионные защитные покрытия наносятся в несколько слоев, каждый из которых выполняет определенную функцию. Верхние, кроющие слои играют роль диффузионного барьера и придают изделию товарный вид. Они наносятся на нижний слой, непосредственно касающийся защищаемой поверхности этот слой называют грунтом. Функция -его состоит в предотвращении или по крайней мере в торможении процессов, приводящих к коррозии. Для выполнения таких функций грунт должен, во-первых, состоять из пленкообразующего вещества, имеющего высокую адгезию к защищаемой поверхности, во-вторых, содержать специальные добавки, способные тормозить коррозию. В качестве таковых используют обычно пигменты, обладающие окислительными или щелочными свойствами — окислы свинца, хроматы, окись цинка и др. Растворяясь в воде, проникшей через покрытие, они пассивируют защищаемую поверхность, делая ее коррозионно более стойкой. Часто в грунты вводят порошки металлов, химически более активных, чем защищаемая поверхность. Эти порошки выполняют в грунте ту же роль, какую выполняет цинковое покрытие на железе окисляясь сами, они предотвращают от коррозии поверхность изделия. Хорошие результаты дает сочетание предварительного анодирования или фосфатирования поверхности с последующим нанесением на нее полимерной защиты. [c.94]

Для уменьшения КТР защитных покрытий и заливочных материалов, армирование которых волокнами не всегда возможно, прибегают к наполнению полимеров порошками окислов, чистых металлов, слюды, талька, графита, сажи и др., которые также проявляют эффект армирования, хотя и более слабый, чем волокнистые материалы. Кроме того, если для данного полимера наполнитель является активным, то он может зашивать на свою поверхность активные группы полимерных молекул, увеличивая частоту пространственной сшивки полимера (прочность межмолекулярных связей) и тем самым уменьшая его КТР. Обычно таким образом удается снизить КТР полимера в несколько раз. [c.137]

В процессе плазменного напыления очень важно обеспечить достаточно хорошую связь между напыленным слоем и волокнами, а также между напыленным слоем и фольгой. Хорошая связь между этими тремя составляющими композиционного материала значительно облегчает операции раскроя и укладки, предотвращает отрыв и поломку волокон. Прочность связи покрытия с волокнами и фольгой, так же как и качество покрытия, его пористость, содержание примесей, определяют следующие основные технологические параметры 1) состояние поверхности волокон и фольги (чистота, шероховатость) 2) окружающая атмосфера (воздух, аргон, водород, азот) 3) температура напыляемой поверхности (подложки) 4) расстояние от дуги до напыляемой поверхности 5) напряжение и плотность тока дуги 6) расход плазмообразующего газа 7) скорость подачи напыляемого материала (порошка или проволоки) 8) размер частиц напыляемого порошка 9) скорость перемещения факела относительно напыляемой поверхности. [c.171]

Трудность создания качественных антифрикционных покрытий на миниатюрных деталях точных приборов связана со сложностью конфигурации трущихся поверхностей и с жесткими требованиями к зазорам. Она вытекает также из необходимости получения порошков высокой степени дисперсности. [c.109]

ДШ. Диффузионное насыщение из суспензий (шликерный способ) заключается в том, что суспензию наносят окраской, окунанием или пульверизацией на хорошо очищенные поверхности деталей, а после сушки на воздухе отжигают в вакууме, аргоне или в воздушной атмосфере. Температура и время отжига в печах определяют толщину диффузионного покрытия. Суспензию приготовляют из тонких порошков диффундирующих элементов и органического (жидкого) связующего. [c.496]

В связи с этим большое количество работ, выполненных за последнее время, было посвящено разработке таких технологий нанесения покрытий, которые позволяли бы получать менее чувствительную к деформации структуру керамического слоя и более стабильный, имеющий хорошие механические свойства слой металлического связующего покрытия, обладающего повышенной стойкостью в агрессивной окружающей среде. Это может быть достигнуто более жестким контролем за фазовой структурой свеженанесенного покрытия или же намеренным введением дефектов в покрытие во время его нанесения. Как было показано, фазовый состав свеженанесенного покрытия, от которого зависит работоспособность верхнего слоя, весьма чувствителен к составу и структуре исходного порошка [35], а также к изменениям параметров процесса плазменного напыления (температура подложки, расстояние от пушки до рабочего тела и т.п.). Введение дефектов в керамический слой осуществляется при строгом контроле за этими параметрами, что необходимо для получения требуемой пористости и/или желательного развития микротрещин в осаждаемом слое [36]. Определенную пользу в получении необходимой дефектной структуры приносят также некоторые технологические операции, проводимые уже после осаждения покрытия, в том числе отжиг и закалка [37]. [c.119]

Как правило, покрытия из порошка ПТ-19Н-01 напыляют на подслой из порошка ПТ-НА-01, который представляет собой композит из ядра никеля, покрытого мелкими частицами алюминия. В результате взаимодействия алюминия с никелем в процессе напыления происходит экзотермическая реакция, улучшающая металлургическую связь напыляемого материала с поверхностью детали. Порошок используют для нанесения подслоя при напылении покрытий из всех порошков сер. 19. [c.210]

ОСМ на основе систем полимер—силикат—окисел для покрытий, связующих, клеев, паст, порошков полимербетоны (пластбетоны) полимерраст-воры, мастики [c.21]

Получение покрытий с заданными свойствами, в том числе и из многокомпонентных механических смесей порошков различного фану-лометрического состава, обеспечивается при использовании гибких шнуровых материалов (ГШМ). Они специально разработаны для использования в системах газопламенного напыления, а также для ручной газопламенной наплавки и представляют собой получаемый экструзией композиционный материал шнурового типа, состоящий из порошкового наполнителя и органического связующего, полностью исчезающего при нанесении покрытия - связующее сублимирует в процессе нафева при температуре 400 °С без какого-либо отложения на подложку. Прочность и эластичность гибких шнуров позволяет пользоваться ими так же, как и проволокой и наносить покрытия с помощью газопламенных аппаратов проволочного типа. Метод газопламенного напыления отличается экономичностью, простотой аппаратурного оформления и надежностью оборудования для нанесения покрытий, что позволяет использовать его там, где требуется соблюдение непрерывности и стабильности технологического процесса. В цеховых условиях процесс газопламенного напыления может быть механизирован или автоматизирован. Кроме того, небольшая масса и мобильность ручных аппаратов позволяет использовать их для обработки крупногабаритных деталей и металлоконструкций в полевых условиях. [c.543]

Учитывая специфические особенности порошковых систем, выбор пластификаторов и модификаторов следует ограничить следующими факторами пластификаторы и модификаторы должны иметь низкое давление паров, что связано с высокими температурами формирования порошковых покрытий, и не должны ухудшать сыпучесть и менять гранулометрический состав порошка. В связи с этими требованиями большинство низкомолекулярных пластификаторов, широко используемых в лакокрасочной промышленности (дибутилфталат, дибутилсебацинат, камфора и др.), непригодны для порошковых красок. [c.137]

Большой практический интерес представляют электрохимически активные лакокрасочные покрытия, приготовляемые из цинкового порошка и связующих полимерных материалов. Протекторная цинковая краска на полистироле из кубового остатка наносится на поверхность, подвергнутую пескоструйной обработке, и состоит из 7,4—7,5% полистирола, 66,6—67,6% цинковой пыли и 24,7— 26% очищенной ксилольной фракции. Толщина пленки составляет 450—500 мкм. Протекторная цинковая краска по стойкости не уступает покрытиям из эпоксидных смол, имеет хорошую адгезию со сталью и эффективно защищает сталь как в пресных, так и в морских водах [10]. [c.111]

При одинаковой толщине и составе дис )фузионных слоев шли-керные жаростойкие покрытия обладают несколько меньшим ресурсом, чем покрытия, получаемые насыщением из порошков. Это связано с образованием микронесплошностей в пленке во время сушки шликера из-за выгорания органики. [c.331]

Термисторы в основном можно разделить на бусинковые и дисковые. Бусинковые термисторы обычно изготавливаются следующим образом на определенном расстоянии параллельно друг другу укладываются платиновые проволочки, которые будут служить выводами, а затем с некоторым интервалом на эти провода наносят капли смеси окислов со связующим веществом. После спекания при 1300°С получается цепочка термисторов с готовыми выводами. После разделения на отдельные термисторы их покрывают стеклом такое покрытие не только увеличивает механическую прочность приборов, но и защищает термисторы от атмосферного кислорода, который, адсорбируясь в порах материала, изменяет концентрацию носителей тока в нем и его электрические свойства. Дисковые термисторы получают прессованием исходного порошка с последующим обжигом при 1100°С, а в качестве выводов на противоположные плоскости диска напыляют или наносят печатным способом слой серебра. Тот факт, что дисковые термисторы существенно менее стабильны, чем бусинковые, почти определенно объясняется тем, что поверхностные электроды уступают по своим электрическим свойствам электродам, введенным внутрь бусинки. [c.244]

Исследовалось влияние токо дуги I и дистанции напыления L на пористость плазмовапыленного покрытия порошка титана марки ПТС дисрерсностью 50-М00 мкм. Также изучалась сорбция азота полученным покрытием и устанавливалась связь между скоростью сорбции и режимами напыления через характеристики пористой структуры. Пористость покрытия определялась по методу ртутной порометрии, скорость сорбции — по методу Вагнера. Толщина покрытия составляла 166 436 мкм. [c.182]

Контактолы, используемые в качестве токопроводящих клеев и покрытий, представляют собой маловязкие либо пастообразные полимерные композиции, в которых в качестве связующего используются различные синтетические смолы, а токопроводящим наполнителем являются мелкодисперсные порошки металлов и графита. Вязкость регупируетс.ч введением соответствующих растворителей. [c.43]

В большом, масштабе производятся сварочные электроды, в покрытия которых введены стальные порошки по методу, разработанному А. М. Гофне-ром [6]. Стальные порошки получаются из отходов обработки стали. Применение стальных порошков в электродах для дуговой сварки связано со следующими преимуществами [c.613]

Прочность сцепления определяли по методике отрыва штифта. В качестве подложки использовали сталь 3 (для испытаний при комнатной температуре) и сталь Х18Н10Т (для испытаний при 900 С). Результаты измерения приведены в таблице. Покрытия из композитных порошков (за исключением легированного 81) обладают более высокой прочностью на отрыв, чем полученные из сплава. Добавка фосфора и кремния, ведущая к образованию хрупких фаз в покрытии, снижает величину добавка циркония и олова повышает ее. При нагреве до 900° С уменьшается, но для различных покрытий в разной мере. Небольшая разница в случае композиции N1—А1—81 связана, вероятно, с наличием трещин в структуре покрытия, что снижает уровень внутренних напряжений в покрытии. [c.126]

Фрактография и топография (рис. 1) промежуточного слоя иа хро-монпкелевого сплава показали, что связь между напыленными частицами осугцествляется сплавлением. К числу основных факторов, способствующих образованию трещин в покрытиях при их механическом нагружении, относится наличие в потоке напыляемого порошка крупных частиц размером 30—50 мкм. [c.163]

Самофлюсующиеся покрытия, как и отмеченные выше интернета ллические, изнашиваются менее интенсивно, чем образцы из углеродистых сталей. Скорость изнашивания самофлюсующихся покрытий возрастает в последовательности ПН77Х17СЗР2, ПН73Х16СЗРЗ, ПН70Х17С4Р4. В такой же последовательности растет и твердость указанных покрытий. В связи с меньшей структурной однородностью газопламенные покрытия, как правило, изнашиваются интенсивнее, чем покрытия, нанесенные плазменным методом. Увеличение, содержания в исходных порошках самофлюсующихся сплавов карбида хрома приводит к снижению скорости изнашивания покрытий (рис. 6.17). Анализ проведенных исследований позволяет предположить, что возможно эффективное использование покрытий с содержанием карбида хрома более 60%. [c.115]

Несмотря на различие методов нанесения покрытий и на возможность получения поверхностных слоев с существенно различающимися свойствами, можно выделить общие требования для повышения их стойкости в газоабразивной среде. Наиболее важное требование связано с необходимостью повышения уровня когезионной прочности материала покрытия. Эта характеристика, в свою очередь, зависит от химического состава порошка, соотношения структурных составляющих в покрытии, пористости, уровня остаточных напряжений и от других свойств. Исследованиями установлено, что скорость изнашивания струйно-плазменных покрытий на всех углах атаки находится в обратной зависимости от их прочностных свойств, в частности от величины разрушающего напряжения при изгибе (рис. 6.20). Результаты испытаний самофлюсующегося покрытия из порошка ПН70Х17С4Р4 подтвердили эту зависимость. [c.120]

При горизонтальном расположении катода в суспензии с порошком МП-3 с концентрацией 50 кг/м , но не содержащей выравнивающей добавки, образуются покрытия с Ст = 9—11% (масс.), а =18—22% (об.) и толщиной 4—5 мкм (вместо 6,6 мкм по расчету). Последние результаты связаны, по-видимому, с тем, что в отсутствие выравнивателя возможно включать частицы в больших количествах. Но максимального насыщения покрытия частицами в этих случаях не получено, несмотря на то что на поверхность катода седиментировало в десятки раз больше частиц, чем необходимо для получения покрытия с максимальным а . [c.159]

Получено покрытие кобальт—борид хрома из электролита с добавкой порошка СгВг (d = 5—7 мкм). Осадки шероховатые, с увеличением концентрации добавки СгВг покрытия темнели. В процессе электролиза значение pH суспензии повышалось до 3,4, что связано с растворением борида в электролите. Содержание включений составляло 1,4—14% (масс.) в зависимости от продолжительности нахождения частиц в электролите (но независимо от pH), а иногда от концентрации борида. Твердость покрытий измерить не удалось, так как осадки были шероховатыми и трудно полируемыми. Несомненно, что борид хрома обладает высоким сродством к кобальтовому покрытию. Следует ожидать такого же поведения и от других боридов d-элементов. [c.185]

Предварительное покрытие поверхности спаиваемых металлических деталей слоем стеклянной пасты дает хорошие результаты при спаиванини. Паста изготавливается из порошка стекла того же состава, что и стекло, подлежащее спаиванию. Порошок замешивается на ка-кой-нибудь связующей жидкости (лучше всего метиловый спирт или ацетон) и наносится тонким слоем на поверхность металлической детали -кисточкой или пульверизатором, просушивается на воздухе или в термостате и подвергается сплавлению в сплошной тонкий слой стекла путем предварительного нагрева в печи или непосредственно при спаивании. При сплавлении на поверхности металла образуется ллен.ка окисла за счет кислорода, содержащб1гося в самой пасте. Образовавшаяся пленка стекла надежно защищает поверхность металпа от дальнейшего окисления. [c.310]

Для упрочнения связки в твердые сплавы системы Ti -Ni-Mo вводят также алюминий в виде порошка А1, покрытого никелем. С увеличением содержания AJ в сплаве с О до 7 % происходит уменьшение содержания титана в связке. Как известно, максимальный предел прочрости при изгибе в сплаве Ti -Ni-Mo наблюдается при содержании титана в связке 6 % [117]. Такое же суммарное содержание гитана и алюминия должно находиться в связующей фазе для получения высоких прочностных свойств (рис. 42) [118]. Снижение при дальнейшем росте содержания Ti + А1 в связующей фазе связано с образованием хрупкой -у -фазы в системе Ni-Ti-Al. Однако вопрос об оптимальном содержании алюминия в связующей фазе требует дополнительных исследова- [c.82]

Широко применяют порошки самофлюсующихся сплавов на основе никеля (ПР-Н73Х16СЗРЗ или ПР-Н70Х17С4Р4) с температурой плавления 1000...1100 °С. В этом случае создаются локальные участки с металлургической связью покрытия с основой, а перемешивание наплавленного металла с основным минимальное. Чтобы увеличить термический КПД наплавки и снизить тепловложения в деталь, наплавку ведут с малым шагом подачи при большой скорости наплавки. В качестве материала для наплавки трущихся поверхностей рекомендован порошковый ма- [c.306]

Процесс характеризуется некоторой нестабильностью из-за хаотического формирования многоэлектродной системы и дискретного расплавления цепочек-электродов из зерен порошка в рабочем зазоре. Устранить этот недостаток можно подачей в рабочий зазор присадочного материала в виде непрерывно поступающего слоя пасты и последующим ее расплавлением изолированным неплавяшимся электродом. Основой паст служат легированные порощки на железной основе (Fe—V, Fe—Ti, Fe- r, С-300, ПЖРВ2) зернистостью 150...300 мкм, которые перемешиваются со связующим (жидким стеклом) непосредственно перед наплавкой в объемном соотношении 2 1. Это позволяет повысить производительность за счет увеличения плотности тока до 3 А/мм . Можно получить покрытие [c.312]

Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с получением сплавов со значительным количеством легирующих элементов. В качестве наплавочных материалов используются покрытые электроды (ГОСТ 10051-75), стальная сварочная проволока (ГОСТ 2246-70, ГОСТ 10543-98), порошковая наплавочная проволока (ГОСТ 26101-84), наплавочные ленточные электроды, наплавочные литые нрутки (ГОСТ 21449-75, ГОСТ 16130-90), плавленые карбиды вольфрама, порошки из сплавов для наплавки (ГОСТ 21448-75), гибкие шнуры, флюсы для наплавки. Значительное количество наплавочных материалов изготавливается по отраслевым ТУ (техническим условиям). При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом, в среде защитных инертных газов, плазменной электрошлаковой наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала. Дополнительного устойчивого легирования наплавленного металла в результате металлургических взаимодействий наплавляемого металла с газовой фазой (например, азотом или кислородом, которые можно добавлять к инертному газу, как правило, аргону) обычно достичь не удается. [c.528]

Получение эффективных высококачественных покрытий требует режимов напыления, обеспечивающих самоорганизацию диссипативных структур. Преимущества порошков, получаемых методом МЛ, перед традиционными порошками, используемыми при напылении, связаны с их энергозаряженностью. Именно этот фактор является ключевым в обеспечении самоорганизации системы в виде напыляемого слоя. Отсюда и особые свойства покрытий из порошков, полученных этим методом. [c.328]

Кэло и Мур использовали также комбинацию волокон, покрытых для предотвращения от разрушения тонким слоем карбонильного никеля и матрицы из никелевого порошка, горячепрессованной для достижения максимальной плотности результаты приведены в табл. 9. Разрушения волокон при этом избежать не удалось, но большинство обломков имело длину больше критической в случае испытаний при комнатной температуре. Образцы, изготовленные в оптимальных условиях, но испытанные на растяжение при 1100° С, показали незначительное упрочнение (табл. 9). Разрушение характеризовалось высокой пластичностью, что, вероятно, связано с большим диаметром волокна, как предсказывали Кэлли и Купер [15]. Действительно, у аналогично изготовленных образцов, но с использованием в качестве упрочнителя нитевидных кристаллов малого диаметра пластичность была очень низкой. [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...