Порошки плотность

Термодинамическое прессование железных порошков (плотность порошков 97.5% плотности железа) в закрытых штампах под давлением при температуре ковки [c.218]

До притирки диска смазывают машинным маслом и посыпают шлифующим порошком. Плотность притирки проверяют последующей опрессовкой арматуры. [c.94]

Соотношения (весовые) количеств металла оболочки и сердцевины определяются начальными размерами ленты В — определяет возможный наружный диаметр сформированной оболочки, а б — внутренний диаметр трубки, заполняемой порошком), плотностью металла ленты и насыпным весом порошка. Последний зависит как от состава порошка, так и от его грануляции и степени уплотнения при засыпке и формовке. При обычных конструкциях порошковых проволок со стальной оболочкой и применяемых составах порошковой сердцевины относительный вес порошковых [c.129]

Порошки двуокиси урана, приготовленные разными методами, различаются по своим свойствам, таким, как удельная поверхность порошков, плотность частиц и их размер, а следовательно, и поведением в процессе основных технологических операций изготовления из них изделий — прессования и спекания [42]. [c.18]

Известно, что при изготовлении водных паст одинаковой консистенции путем введения в порошок вначале воды, а затем концентрированного раствора серной кислоты плотностью 1,40 г/см (способ В К) пасты получаются наименее плотными. Плотность их значительно снижается также с увеличением количества серной кислоты. Принятый в последнее время способ введения жидких фаз в порошок вначале слабого раствора серной кислоты, а затем более концентрированного (способ КК) — дает несколько более плотные пасты чем способ В К. Если же в порошок вначале вводить раствор кислоты высокой концентрации, а затем воду (способ КВ), то при той же консистенции пасты плотность пасты значительно повышается. Таким образом, в зависимости от способа изготовления плотность пасты при одном и том же содержании моногидрата серной кислоты в рецепте может изменяться в значительных пределах. Например, при введении 40 г Н2 04 на 1 кг порошка плотность пасты может колебаться от 3,95 до 4,45 г/см . [c.120]

Основные факторы, влияющие на размер, состав и структуру электролитических порошков плотность тока, температура, кислотность и концентрация растворов. Данные практики и экспериментальные работы говорят о том, что размер частиц порошков и их гранулометрический состав определяются в первую очередь (при прочих равных условиях) плотностью тока при этом, как [c.130]

Для металлизации применяют проволоки медные, алюминиевые, стальные и цинковые, а также неметаллические материалы в виде Порошков (стекла, эмали, пластмасс). Металлизационный слой состоит из мелких поверхностно-окисленных частичек металла и имеет меньшую прочность и плотность по сравнению с наплавленным слоем. Металлизацию применяют для защиты от изнашивания, коррозии, а также в декоративных целях для таких изделий, как Цистерны, бензобаки, мосты, изнашивающиеся части валов, деталей машин и т. п. [c.229]

Для решения уравнения (8.114) в случае S = f(t) найдем закон изменения площади поверхности реагирующего металла по времени. Рассмотрим случай взаимодействия с окислителем металла в виде порошка или жидких распыленных капель. Пусть N молей металла разделены на п частиц, имеющих кубическую форму с длиной ребра I. Металл имеет атомную массу А и плотность Q. Ребро куба будет равно [c.305]

Марка порошка Состав, % (по массе) Плотность, г/см [c.439]

На рис.61 изображена схема прессования мембран для запорной арматуры. Применение двухступенчатого пуансона вызвано необходимостью пол че-ния заготовки с одинаковой плотностью порошка полимера во всем объеме пресс-формы. [c.118]

Другой метод получения порошков заключается в разложении определенных солей железа и кобальта (солей муравьиной и щавелевой кислот, гидроокисей, карбонатов) или их сплавов при низких температурах (300— 400° С) в восстановительной среде водорода, подаваемого с регулируемой скоростью. Затем пирофорный металлический порошок помещают в нейтральную среду (ацетон, эфир, бензин) и прессуют до желаемой плотности. По мере необходимости прессование осуществляют в присутствии неметаллических связок. Плотность материала определяет магнитные свойства конечного продукта. [c.232]

С усложнением формы прессуемой заготовки затрудняется достижение равномерной плотности во всех ее частях. При прессовании перемещение частиц порошка происходит в основном только в направлении, параллельном давлению прессования. Поэтому приходится применять составные пуансоны, части которых имеют независимое друг от друга движение. Каждый переход сечения заготовки необходимо прессовать отдельным пунсоном и в отдельной части матрицы. [c.180]

Удельное сопротивление порошка зависит от крупности зерен, режима обжига порошка и плотности засыпки. [c.227]

Электропроводность порошкообразного карбида кремния зависит от электропроводности зерен исходного материала, крупности помола, степени сжатия частиц, напряженности электрического поля и температуры. Например, если истинная удельная проводимость материала примерно 150 См/м, то при температуре 20 С, размере зерен 63—75 мкм и давлении на порошок 60 МПа в области слабого поля (до 5 В на сантиметр высоты порошка) удельная проводимость порошка будет примерно 2-10 См/м. При увеличении зерна до 85—105 мкм и при всех прежних условиях удельная проводимость порошка возрастает до значений больших 10- См/м. Как видно из рис. 8-22, значения удельной проводимости отличаются большим разбросом, а вся зависимость плотности тока от напряженности электрического поля имеет нелинейный характер, т. е. электропроводность порошков карбида кремния не подчиняется закону Ома. [c.258]

Нами изучалось изменение плотности и прочности сцепления покрытия из окиси алюминия с хромом и никелем в зависимости от температуры предварительного подогрева подложки. Напыление производилось дуговой плазмой на стандартной установке УПУ-3 порошком окиси алюминия (смесь а- и у-модификаций) с размером частиц 40—60 мк. Поверхность образцов, на которую наносилось покрытие, шлифовали и затем полировали до 9 класса чистоты обработки. Это исключало какое-либо механическое зацепление покрытия с подложкой. Образцы имели форму цилиндра диаметром 12 мм и длиной 15 мм, их нагрев контролировали термопарой, приваренной к боковой поверхности. Плазмообразующим газом служил аргон с добавкой 3—5% аммиака. Расход газа со- [c.227]

Для улучшения качества плазменных керамических покрытий (например, из окиси алюминия) предлагается более полно использовать химическую связь как между отдельными частицами в покрытии, так и между покрытием и подложкой. Для этого необходимо создать на поверхности подложки тонкий слой окисла, который обладал бы химическим сродством с материалом покрытия и одновременно был бы прочно связан с подложкой. Кроме того, для активизации поверхности подложки необходим ее предварительный подогрев не ниже определенной минимальной температуры, которая определяется составом взаимодействующих окислов. Подогрев подложки при напылении окиси алюминия улучшает структуру и увеличивает относительную плотность покрытия до 90—94%, а также повышает его сцепление с подложкой. Повышение эффективности нагрева порошка в струе плазмы достигается за счет применения добавок аммиака к основному плазмообразующему газу. Библ. — 10 на.зв., рис. — 4, табл. — 1. [c.345]

Для исследования взаимодействия углерода с рением при высоких температурах и значительных давлениях образцы диаметром 10 и высотой 3—4 мм прессовались из порошка рения в графитовой пресс-форме. Температура прессования 2100° С, давление 250 кгс/см, вакуум 1 10 торр. Время прессования 30 мин для всех образцов обеспечивало получение компактного металла. Плотность образцов, измеренная методом гидростатического взвешивания, составляла (98+1)% от теоретической. [c.84]

Исследования показали, что покрытие хорошо оплавляется в широком интервале температур, от 1053 до 1173 К. Оптимальная температура обжига 1113 К, продолжительность обжига 3 мин. В указанном интервале температур покрытия имеют необходимую сплошность II плотность, высокую прочность сцепления с металлом (при изгибе пластинки под углом 180° покрытие не скалывается до металла), отсутствует выгорание кромок. Свойства покрытий с добавками алюминиевого порошка приведены в таблице. [c.129]

Со статистической точки зрения функция Pi дает лишь ограниченную информацию, поскольку она не показывает, как меняется 8(х) от точки к точке. Например, в рассмотренном выше случае двухфазной среды она не указывает формы частиц порошков и их совместной укладки. Чтобы получить эту дополнительную информацию, мы должны знать функцию плотности вероятности [c.250]

В качестве иллюстрации приведем пример компактирования ИПД кручением полученного в шаровой мельнице наноструктурного порошка Ni[26]. Проведенные исследования показали, что плотность полученных образцов близка к 95% от теоретической плотности массивного крупнокристаллического Ni. При этом в образцах отсутствовала видимая в просвечивающем электронном микроскопе пористость и был очень малый средний размер зерен, равный примерно 17 нм, а, следовательно, границы зерен занимали относительно большой объем. Авторы предполагают, что данные образцы демонстрируют снижение теоретической плотности в связи с тем, что границы зерен в материалах с очень малым размером зерен и сильными искажениями кристаллической решетки обладают пониженной атомной плотностью (см. также гл. 2). [c.13]

Наноструктуры, полученные консолидацией порошков интенсивной пластической деформацией. Как уже отмечалось выше в 1.1, интенсивная пластическая деформация может быть также успешно использована для консолидации порошков. К настоящему времени выполнен целый ряд исследований, где, используя ИПД, были получены массивные наноструктурные образцы с высокой плотностью. При этом в качестве исходных порошков использовали порошки металлов [25-30,100,101], а также их смеси с керамикой [28-30, 100-102] при содержании последней не более 20 об. %. Было показано, что тип полученных наноструктур существенно зависит от размера исходных порошинок, который варьировался от нано- до микронных размеров, а также способа их получения. [c.47]

Внешний диаметр стакана рассчитывается, исходя из прочности материала стакана и напряжений, развивающихся при прессовании. Давление прессования повышается с увеличением твёрдости исходных порошков, плотности прессования и отношения высоты прессовки к толщине стенок и колеблется от 1000 до 6000 Kzj M . Удельное боковое давление прессовки составляет обычно 25—35Ч/о удельного давления прессования. Боковое (удельное) давление Pi можно подсчитать по формуле [c.536]

Титан является химическим элементом IV группы периодической системы элементов порядковый номер его 22, атомный вес 47,9. Температура плавления чистого титана 1665° С (1938° КЬ Он известен в двух состояниях в виде аморфного темно-серого порошка плотностью 3,39 г/сл Мг м ) и в кристаллическом состоянии плотностью 4,5 zj M Мг м ). Титан и сплавы на его основе, используемые в технике, представляют собой кристаллический материал. [c.90]

В структуре ВПЯМ, кроме ячеистых пустот и канальных пор, присутствуют микропоры. Все три вида пор хорошо иллюстрирует микроструктура, показанная на рис. 5.17. Микропористость обусловлена тем, что ВПЯМ получают спеканием из порошков. Величина, количество, форма микропор зависят от многих факторов. Важнейшие из них дисперсность используемого порошка, плотность укладки порошка в высушенной суспензии, условия спекания, особенности диффузионных процессов между разнородными частицами при получении материала из смесей порошков. Величина микропористости матрицы ВПЯМ колеблется от 0,05 до 0,25. Учитывая, что доля матрицы составляет от 2 до 20 %, объемная доля микропор в ВПЯМ сравнительно невелика и составляет от 0,001 до 0,05. Микропористость матрицы ВПЯМ на основе железа и никеля может достигать 0,05—0,18. Средние размеры микропор сопоставимы с размерами частиц использованных порошков. [c.277]

Подача алмазного порошка на ленту осуществляется различными способами, например взмучиванием электролита воздухом, подаваемым через трубку. После прекращения подачи воздуха алмазный порошок осаждается под действием силы тяжести на ленту и дно ванны. Закрепление алмазного порошка производится в сульфатхлоридном никелевом электролите. Состав электролита следующий (г/л) 350 никеля сернокислого семиводного 50 никеля хлористого шестиводного 30 борной кислоты. Режим электролитической ванны температура электролита 50° С, кислотность электролита 1,4—2,0, плотность тока 5—10 А/дм . Время закрепления рассчитывается в зависимости от зернистости алмазного порошка, плотности тока и других факторов. [c.86]

Односторонним прессованием получают заготовки простой формы с отношением высоты к диаметру меньше единицы и заготовки типа втулок с отношением наружного диаметра к толш,ине стенки меньше трех. Двустороннее прессование (рис. 8.1, б) применяют для формообразования заготовок сложной формы. В этом случае требуемое давление для получения равномерной плотности снижается на 30—40%. Давление прессования зависит от требуемой плотности, формы прессуемой заготовки, вида прессуемого порошка и других факторов. Использование вибрационного прессования позволяет в десятки раз уменьшить необходимое давление. [c.422]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

В ПТЭ во избежание локального перегрева важной является равномерность потока охладителя. Были проведены специальные исследования пористых порошковых, волокнистых металлов и графита. У всех исследованных образцов существенной неоднородности проницаемости по большим участкам поверхности не обнаружено. Участки с повышенной или пониженной плотностью располагаются небольшими пятнами, отклонение пористости от средней на этих участках не превышает 4... 11 % для пористых металлов из порошка и 10... 17 % для металлов из волокон. Отмеченное локальное изменение пористости вызывает и локальное отклонение расхода охладителя от средней величины, которое для металлов из порошков достигает 40 %, для металлов из волокон 50 %. Неоднородность пористости образцов вызывается неравномерностью плотности или толщины слоя порошка и волокон перед прессованием. Так, для волокнистых металлов применение операции предварительного вой-локования позволяет снизить максимальную величину отклонения пористости с 14...17 % до 10...15 %. Наилучшей однородностью проницаемости обладают пористые металлы из спресованных и спеченных сеток. [c.23]

Многие исследования в области размагничивания проводились на однородных образцах (монокристаллы и.чи спрессонанные образцы с плотностью, примерно равной плотности кристалла), однако имелись работы, в которых использовались слабо уплотненные порошки с плотностью, составлявшей V j плотности кристалла. В последнем случае возникает задача определения //внутр. внутри зерен 1[орошка. Получение общего решения сопряжено с огромными трудностяд[и, однако рядо.м авторов были предложены упрощепные модели. [c.433]

Пропорциональность плотности потока тепла кубическому корню из градиента температуры удивительным образом противоречит наблюдениям Аллена и Рики [81], измерившим поток тепла и термомеханическое давление в трубках, заполненных мелким порошком. Диаметр каналов, образованных зернами порошка, оценивался по порядку величины в 10 см. Характер измеренной ими температурной зависимости не очень заметно отличался от приведенной на фнг. 62, но поток тепла по крайней мере при самых низких температурах был пропорционален просто градиенту температуры. Этот же результат получили Кеезом и Дайкэртс [110] они измеряли поток теила через тонкий зазор между двумя сферпческими стеклянными поверхностяаш (длина зазора составляла 0,25 см, а ширина менялась от 0,7 до 15 мк). [c.842]

Сжатие порошка сильной ударной волной можно описать идеализированной схемой (Я. Б. Зельдович, Ю. П. Райзер, 1966), проиллюстрированной на рис. 3.1.5. Согласно этой схеме порошок сжимается до плотности сплошной фазы, не оказывая сопротивления, вдоль линии О О (р 0), а затем вещество сжимается согласно уравнению состояния сплошного вещества, когда давление холодного сжатия изменяется вдоль линии Pp V). Фактически это соответствует тому, что давление холодного сжатия лмеет точку излома О при F = У°лг 1/Рю-17 [c.259]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиепого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу.-В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Молибден. Тяжелый металл с плотностью 10,2 el Ai серебристобелого цвета с содержанием 99,92 Мо получают, главным образом, дуговой плавкой из порошка с расходуемым электродом. Его Т л = = 2622° С, ТК1 = 5,4-10-8 ц рад. Наличие прочности и твердости при высоких температурах обеспечивает возможность широкого применения молибдена. Удельное сопротивление молибдена (0,048 ом -мм Ы) ниже, чем у других тугоплавких металлов он применяется для анодов и, сеток генераторных и усилительных лампе рабочей температурой 1000—1700° С его используют кроме того для оснований (кернов) катодов магнетронов и газонаполненных приборов. Детали для вводов в тугоплавкие стекла изготовляют также из молибдена. Максимальная рабочая температура 1700°С. [c.300]

Горелка УМП-4-64, на которой производились исследования, имеет ступенчатое сопло диаметром 6/8 мм с большим диаметром на выходе. Подача порошка осуществляется за анодным пятном. Нами был изготовлен ряд сопел аналогичной конструкции, но отличных по диаметрам. На этих соплах проводилось напыление карбида вольфрама. Полученная зависимость адгезии от соотношения диаметров сопла представлена на рис. 2, Ли Б. Оптимальным соотношением оказалось 5/6. Очевидно, при меньших диаметрах вследствие недостаточной центровки катода по отношению к соплу дуга не отшнуровывается по оси сопла, а замыкается у его края в зоне начала цилиндрической части. Это приводит к слабой холодной струе в месте нагрева порошка. Большие диаметры сопла требуют большей мощности вследствие увеличенного расхода газа и также не обеспечивают необходимого прогрева порошка. Определение оптимальной зернистости порошка проводилось на выбранном сопле при мощности 28 квт. Были отсеяны следующие фракции РЭЛИТа 0—50, 50—73, 73—100 и 100—180 мк. Испытания на адгезию слоя 0.3 мм показали (рис. 2, 5, Г), что наилучшими фракциями являются 50—73 и 73—100 мк. Оптимальная мощность из условия максимальной адгезии и наибольшей стойкости сопла (рис. 2, Д) определилась в 28 КВТ при работе на аргоне и азоте. Данные по плотности и кажущейся пористости в зависимости от мощности горелки представлены на рис. 2, Е. Толщина покрытия для образцов была [c.223]

В каждый тип стеклянной матрицы были введены дисперсные частицы 2г8104 и А120д. Изменялся также средний размер частиц. Различные композиты были изготовлены горячим прессованием смеси стекла и порошка дисперсной фазы при температурах между 600 и 700 °С. Для большинства композитов были определены прочность, модуль упругости и плотность. Для наблюдения за трещинами образцы были отполированы. Контролировался также путь трещины в композитах. [c.53]

В металлокерамических композитах применение метода ИПД также приводит к формированию наноструктур. В частности, одним из способов получения композитов является консолидация металлических и керамических порошков по схеме деформации кручением. Недавно в работе [29] подробно исследовали типы наноструктур, полученных консолидацией ИПД микронных порошков Си и А1 и нанопорошков Si02 и AI2O3. При этом были получены объемные образцы нанокомпозитов, имеющие средний размер зерен 60 нм в Си образцах и 200 нм в А1 образцах и плотность выше 98 %. [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...